RU2560046C1 - Ceramic oxidating-resistant composite material and product made from it - Google Patents
Ceramic oxidating-resistant composite material and product made from it Download PDFInfo
- Publication number
- RU2560046C1 RU2560046C1 RU2014140415/03A RU2014140415A RU2560046C1 RU 2560046 C1 RU2560046 C1 RU 2560046C1 RU 2014140415/03 A RU2014140415/03 A RU 2014140415/03A RU 2014140415 A RU2014140415 A RU 2014140415A RU 2560046 C1 RU2560046 C1 RU 2560046C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- composite material
- ceramic composite
- temperature
- carbon
- silicon
- Prior art date
Links
Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
Abstract
Description
Группа изобретений относится к области разработки керамических композиционных материалов, армированных дисперсными частицами тугоплавких соединений, а также теплонагруженных изделий из данных материалов, обладающих высокой стойкостью к окислению при рабочей температуре до 1800°С, и может быть использована в энергетическом машиностроении, авиационной и аэрокосмической технике, в частности для деталей горячего тракта газотурбинных двигателей (ГТД).The group of inventions relates to the development of ceramic composite materials reinforced with dispersed particles of refractory compounds, as well as heat-loaded products from these materials, which are highly resistant to oxidation at a working temperature of up to 1800 ° C, and can be used in power engineering, aviation and aerospace engineering, in particular for parts of the hot tract of gas turbine engines (GTE).
Одним из недостатков высокотемпературных керамических композиционных материалов, в частности углеродных материалов, и изделий из них, является относительно невысокая стойкость к окислению. Так, уже при температуре 400°С и выше происходит окисление углерод-углеродных композиционных материалов. Более высокую способность к окислению имеют C-SiC-, SiC-SiC-композиционные материалы, однако, и они уже при температурах порядка 1500°С подвержены процессу окисления, в результате чего происходит резкое снижение их физико-механических характеристик. Для повышения антиокислительных свойств керамических композиционных материалов применяют внешнюю защиту в виде покрытия (системы покрытий), объемную защиту или комплексную систему защиты. Обычно в случае применения покрытий толщина внешней защиты составляет от нескольких десятков до сотен микрометров, что обеспечивает работоспособность защищаемой конструкции в течение непродолжительного периода времени, особенно в случае сильного механического воздействия и интенсивной абляции. При этом показателем стойкости к окислению, как правило, служит отношение изменения массы образца к площади его внешней поверхности (Δm/S, г/м2) или изменение его массы по отношению к исходному значению массы образца (Δm/m, мас.%).One of the disadvantages of high-temperature ceramic composite materials, in particular carbon materials, and products made from them, is the relatively low oxidation resistance. So, already at a temperature of 400 ° C and above, the oxidation of carbon-carbon composite materials occurs. C-SiC-, SiC-SiC-composite materials have a higher oxidation ability, however, even at temperatures of the order of 1500 ° C they are susceptible to the oxidation process, resulting in a sharp decrease in their physicomechanical characteristics. To increase the antioxidant properties of ceramic composite materials, external protection is applied in the form of a coating (coating system), volumetric protection or an integrated protection system. Typically, in the case of coatings, the thickness of the external protection is from several tens to hundreds of micrometers, which ensures the operability of the protected structure for a short period of time, especially in the case of strong mechanical stress and intense ablation. In this case, the indicator of oxidation resistance, as a rule, is the ratio of the change in the mass of the sample to the area of its external surface (Δm / S, g / m 2 ) or the change in its mass with respect to the initial value of the mass of the sample (Δm / m, wt.%) .
Известен керамический композиционный материал с повышенной термо- и окислительной стойкостью, содержащий пористую заготовку SiC, пропитанную композицией, имеющей формулу Mo(AlxSi1-x)2, где 0,1<x<0,5 (US 5585313, опубл. 17.12.1996 г.). Данный материал обладает способностью работать при температуре 1500°С в окислительной среде в течение не менее 22 ч благодаря образованию оксидной пленки на его поверхности, препятствующей дальнейшему окислению материала. Тем не менее, недостатком данного керамического композиционного материала является необходимость проведения жидкофазной пропитки термообработанной заготовки материала при температуре порядка 2000°С, обеспечивающей значительный перегрев расплава для достижения его низкой вязкости, а значит, высокой капиллярной способности. К недостаткам данного материала также можно отнести неудовлетворительную термостойкость, в том числе стойкость к окислению, при температуре выше 1500°С, а также при кратковременных (в течение 600 с) забросах температуры до 2000°С.Known ceramic composite material with increased thermal and oxidative stability, containing a porous SiC preform impregnated with a composition having the formula Mo (Al x Si 1-x ) 2 , where 0.1 <x <0.5 (US 5585313, publ. 17.12 .1996). This material has the ability to operate at a temperature of 1500 ° C in an oxidizing environment for at least 22 hours due to the formation of an oxide film on its surface, which prevents further oxidation of the material. However, the disadvantage of this ceramic composite material is the need for liquid-phase impregnation of the heat-treated material billet at a temperature of about 2000 ° C, which provides a significant overheating of the melt to achieve its low viscosity and, therefore, high capillary ability. The disadvantages of this material also include unsatisfactory heat resistance, including oxidation resistance, at temperatures above 1500 ° C, as well as during short-term (within 600 s) temperature drops up to 2000 ° C.
Известен материал покрытия для детали из углерод-углеродного композиционного материала в виде композиции, содержащей суспензию коллоидного диоксида кремния, бор или соединение бора в виде порошка, карбид кремния в виде порошка и по меньшей мере один сверхжаропрочный оксид, причем композиция дополнительно содержит кремний в виде порошка, а также изделие (деталь), снабженное таким покрытием (RU 2506251 С2, опубл. 10.02.2014 г.). Недостатком указанного материала покрытия является неудовлетворительная стойкость к окислению при температуре выше 1500°С в течение более 1,5 часов, а также при кратковременных забросах температуры до 2000°С. Кроме того, применение данного материала покрытия для тормозных дисков из углерод-углеродного материала возможно только для нетрущихся поверхностей изделий на его основе.Known coating material for a part of a carbon-carbon composite material in the form of a composition containing a suspension of colloidal silicon dioxide, boron or a boron compound in the form of a powder, silicon carbide in the form of a powder and at least one ultrahigh-temperature oxide, the composition additionally containing silicon in the form of a powder , as well as a product (part) equipped with such a coating (RU 2506251 C2, publ. 02/10/2014). The disadvantage of this coating material is poor oxidation resistance at temperatures above 1500 ° C for more than 1.5 hours, as well as short-term temperature drops up to 2000 ° C. In addition, the use of this coating material for brake discs made of carbon-carbon material is possible only for non-rubbing surfaces of products based on it.
Наиболее близким аналогом предлагаемого технического решения, принятым за прототип, является керамический композиционный материал, включающий кремний, углерод, тетраборид кремния, диоксид кремния, диоксид гафния и карбид кремния, при следующем соотношении компонентов, мас.%:The closest analogue of the proposed technical solution adopted for the prototype is a ceramic composite material, including silicon, carbon, silicon tetraboride, silicon dioxide, hafnium dioxide and silicon carbide, in the following ratio, wt.%:
(RU 2392250 С1, опубл. 20.06.2010 г.).(RU 2392250 C1, publ. 06/20/2010).
Недостатком керамического композиционного материала, известного из прототипа, является относительно низкая рабочая температура, составляющая 1600°С. Высокая концентрация кремния в данном материале приводит к его «выпотеванию» (вытеканию на поверхность) при температуре 1800°С и образованию открытой пористости на внешней поверхности изделий из данного материала, что в значительной степени снижает их стойкость к окислению. При этом высокая концентрация углерода в материале способствует его заметному выгоранию из-за диффузии кислорода через систему транспортных пор, образовавшихся в результате выделения газообразных веществ. Кроме того, метод холодного статического прессования с последующей термообработкой, применяемый для изготовления материала, известного из прототипа, не позволяет получить высокоплотный материал, и, следовательно, добиться его высоких прочностных свойств. Уплотнение данного материала золем диоксида кремния и диоксида гафния методом пропитки без приложения давления позволяет заполнить лишь объем пор в приповерхностной зоне материала, оставляя незаполненными золем внутреннюю часть и объем закрытой пористости.The disadvantage of the ceramic composite material known from the prototype is the relatively low operating temperature of 1600 ° C. A high concentration of silicon in this material leads to its "sweating" (leakage to the surface) at a temperature of 1800 ° C and the formation of open porosity on the outer surface of products from this material, which greatly reduces their oxidation resistance. In this case, a high concentration of carbon in the material contributes to its noticeable burnout due to oxygen diffusion through the system of transport pores formed as a result of the release of gaseous substances. In addition, the method of cold static pressing with subsequent heat treatment used to manufacture the material known from the prototype does not allow to obtain a high-density material, and, therefore, to achieve its high strength properties. The compaction of this material with a silica and hafnium dioxide sol by impregnation without pressure allows you to fill only the pore volume in the surface zone of the material, leaving the interior and the volume of closed porosity unfilled with sol.
Технической задачей предлагаемой группы изобретений является получение керамического композиционного материала и изделия, выполненного из него, работоспособных в условиях окислительных сред при повышенных температурах. Техническим результатом группы изобретений является разработка состава керамического композиционного материала, а также изделия, выполненного из этого материала, обеспечивающих изменение массы не более чем на 3 мас.% в атмосфере воздуха при температуре 1800°C в течение 100 ч, а также в дозвуковом высокоэнтальпийном потоке диссоциированного воздуха при температуре 2000°C в течение 600 с.The technical task of the proposed group of inventions is to obtain a ceramic composite material and products made from it, operable in an oxidizing environment at elevated temperatures. The technical result of the group of inventions is the development of the composition of ceramic composite material, as well as products made from this material, providing a change in mass of not more than 3 wt.% In the atmosphere of air at a temperature of 1800 ° C for 100 h, as well as in a subsonic high-enthalpy stream dissociated air at a temperature of 2000 ° C for 600 s.
Дополнительным преимуществом предлагаемой группы изобретений является возможность получения керамического композиционного материала и изделия, выполненного из него, с плотностью не ниже 90% от теоретической плотности с высокими прочностными свойствами, проявляющих «самозалечивающий» эффект.An additional advantage of the proposed group of inventions is the ability to obtain a ceramic composite material and products made from it, with a density of not less than 90% of theoretical density with high strength properties, exhibiting a "self-healing" effect.
Предлагаемый окислительно-стойкий керамический композиционный материал содержит армирующий наполнитель в виде углеродного рубленого волокна, кремний, карбид кремния, диоксид гафния и дополнительно бор, оксид иттрия и диборид гафния, при следующем соотношении компонентов, мас.%:The proposed oxidation-resistant ceramic composite material contains a reinforcing filler in the form of chopped carbon fiber, silicon, silicon carbide, hafnium dioxide and additionally boron, yttrium oxide and hafnium diboride, in the following ratio, wt.%:
Отношение длины углеродного рубленого волокна к его диаметру предпочтительно составляет не более 30.The ratio of the length of the chopped carbon fiber to its diameter is preferably not more than 30.
Высокой окислительной стойкостью обладает также изделие, выполненное из предложенного керамического композиционного материала.The product made of the proposed ceramic composite material also has high oxidative stability.
При температуре до 1800°C процесс окисления керамического композиционного материала существенно тормозится за счет образования боросиликатного стекла на внешней поверхности керамического композиционного материала, компонентами которого являются борный ангидрид и оксид кремния, образовавшиеся в результате окисления кремний- и борсодержащих соединений, а также аморфного бора, присутствующих в заявленных соотношениях в предложенном керамическом композиционном материале.At temperatures up to 1800 ° C, the oxidation of the ceramic composite material is substantially inhibited due to the formation of borosilicate glass on the outer surface of the ceramic composite material, the components of which are boric anhydride and silicon oxide, resulting from the oxidation of silicon and boron compounds, as well as amorphous boron present in the claimed proportions in the proposed ceramic composite material.
Авторами в результате проведенного эксперимента установлено, что при температуре 1800°C одновременное наличие карбида кремния и оксида иттрия в заявленных соотношениях позволяет повысить окислительную стойкость керамического композиционного материала за счет формирования высокотемпературной стеклокерамической фазы на его внешней поверхности, препятствующей проникновению кислорода вглубь материала. Наличие свободного кремния в заявленном соотношении позволяет связывать диффундирующий кислород за счет образования дополнительной стеклофазы.As a result of the experiment, the authors found that at a temperature of 1800 ° C the simultaneous presence of silicon carbide and yttrium oxide in the stated ratios allows to increase the oxidation resistance of the ceramic composite material due to the formation of a high-temperature glass-ceramic phase on its outer surface, which prevents the penetration of oxygen deep into the material. The presence of free silicon in the claimed ratio allows you to bind diffusing oxygen due to the formation of an additional glass phase.
Введение в состав предлагаемого материала углеродного рубленого волокна позволяет повысить его прочностные свойства, а также увеличить его термостойкость при высоких температурах за счет высокой теплопроводности углеродного волокна. Кроме того, при высоких температурах спекания углеродное волокно способно частично взаимодействовать с кремнием, входящим в состав композиционногоматериала, формируя в объеме композиционного материала включения в виде SiC - волокон, обладающих более высокой окислительной стойкостью, чем исходные углеродные волокна. Авторами установлено, что содержание углеродного волокна в заявленном количестве не приводит к существенному изменению параметра (Δm/m, мас.%) в процессе термической обработки предлагаемого материала при 1800°C. Напротив, увеличение содержания углеродного волокна в материале до 20-40 мас.% приводит к заметному выгоранию волокна в результате диффузии кислорода через систему транспортных пор, образовавшихся при выделении газообразных веществ.The introduction into the composition of the proposed material carbon chopped fiber allows you to increase its strength properties, as well as increase its heat resistance at high temperatures due to the high thermal conductivity of the carbon fiber. In addition, at high sintering temperatures, the carbon fiber is able to partially interact with silicon, which is part of the composite material, forming inclusions in the volume of the composite material in the form of SiC fibers, which have a higher oxidation resistance than the original carbon fibers. The authors found that the content of carbon fiber in the claimed amount does not lead to a significant change in the parameter (Δm / m, wt.%) During the heat treatment of the proposed material at 1800 ° C. On the contrary, an increase in the carbon fiber content in the material up to 20-40 wt.% Leads to a noticeable burnout of the fiber as a result of diffusion of oxygen through a system of transport pores formed during the evolution of gaseous substances.
Введение в композицию Y2O3 и HfO2 позволяет получить тугоплавкую стекловидную фазу. Кроме того, Y2O3 стабилизирует HfO2, позволяет свести к минимуму структурный переход HfO2 при высоких температурах, что, видимо, также повышает окислительную стойкость материала.The introduction of Y 2 O 3 and HfO 2 into the composition makes it possible to obtain a refractory glassy phase. In addition, Y 2 O 3 stabilizes HfO 2 , minimizes the structural transition of HfO 2 at high temperatures, which apparently also increases the oxidative stability of the material.
Заявленное соотношение длины углеродного рубленого волокна к его диаметру улучшает окислительную стабильность материала и изделия из него за счет уменьшения числа контактов между отдельными волокнами, размещенными в матрице, что позволяет уменьшить выгорание волокна, а также повысить теплопроводность материала.The claimed ratio of the length of the chopped carbon fiber to its diameter improves the oxidative stability of the material and the product from it by reducing the number of contacts between the individual fibers placed in the matrix, which allows to reduce the burnout of the fiber, as well as to increase the thermal conductivity of the material.
Пример осуществления группы изобретений.An example implementation of a group of inventions.
Для получения шихты предложенного керамического композиционного материала проводили предварительное измельчение кускового кремния на щековой дробилке ВВ-100. Для получения требуемой фракции порошка кремния, равной 1-5 мм, измельченный кремний рассеивали при помощи сита с соответствующим размером ячеек.To obtain the mixture of the proposed ceramic composite material, preliminary grinding of lump silicon was carried out on a BB-100 jaw crusher. To obtain the desired fraction of silicon powder equal to 1-5 mm, the crushed silicon was dispersed using a sieve with an appropriate mesh size.
Затем порошки кремния, карбида кремния, диборида гафния, аморфного бора, оксида иттрия и диоксида гафния, рубленое углеродноеволокно марки УКНП-5000 просушивали в сушильном шкафу при температуре 60-80°C для удаления влаги.Then, powders of silicon, silicon carbide, hafnium diboride, amorphous boron, yttrium oxide and hafnium dioxide, chopped carbon fiber of the UKNP-5000 brand were dried in an oven at a temperature of 60-80 ° C to remove moisture.
Для получения тонкодисперсных порошков исходных компонентов измельчение каждого из них проводили в планетарной высокоскоростной шаровой мельнице РМ-400 в среде изопропилового спирта в течение 3 часов, а затем просеивали через сито фракции 100 мкм.To obtain fine powders of the starting components, each of them was milled in a PM-400 planetary high-speed ball mill in isopropyl alcohol for 3 hours, and then sieved through a sieve of a 100 μm fraction.
Прессование шихты проводилось на гидравлическом прессе модели HPW 400/500-2200-2500-PS/BK с применением графитовой пресс-формы в вакууме при температуре формования 1650°C и времени выдержки 1,5 ч, удельном давлении формования 30 МПа. Выход на заданную температуру осуществлялся в течение 50 мин.The charge was pressed on a hydraulic press of the HPW 400 / 500-2200-2500-PS / BK model using a graphite mold in vacuum at a molding temperature of 1650 ° C and a holding time of 1.5 h, a specific molding pressure of 30 MPa. The set temperature was reached for 50 minutes.
Были изготовлены керамический композиционный материал трех составов в рамках предложенного диапазона, а также керамический композиционный материал состава, известного из прототипа. Содержание химических элементов и соединений в данных составах приведено в таблице 1.Ceramic composite material of three compositions was made within the proposed range, as well as ceramic composite material of the composition known from the prototype. The content of chemical elements and compounds in these compositions are shown in table 1.
Из полученного горячим изостатическим прессованием керамического композиционного материала при помощи механической обработки были изготовлены изделия в виде квадратных плиток с длиной стороны ℓ=65 мм, высотой h=5 мм, а также в виде круглых пластинок с диаметром Ǿ=100 мм, высотой h=5 мм для использования в деталях горячего тракта ГТД.From the ceramic composite material obtained by hot isostatic pressing by means of mechanical processing, products were made in the form of square tiles with side length ℓ = 65 mm, height h = 5 mm, and also in the form of round plates with a diameter of Ǿ = 100 mm, height h = 5 mm for use in the details of a hot gas turbine engine.
Испытания полученного керамического композиционного материала и материала, известного из прототипа, на окислительную стойкость в атмосфере воздуха проводили в камерной высокотемпературной печи Nabertherm НТ 16/18 с нагревателями из дисилицида молибдена. Изменение массы образцов рассчитывали с помощью электронных аналитических весов модели GR-200. Полученные экспериментальные данные по изменению массы образцов (Δm/m, мас.%, Δm=m1-m0, где m0 - масса исходного образца, m1 - масса образца после испытания в высокотемпературной печи) предложенного керамического композиционного материала при 1800°C в атмосфере воздуха в сравнении с материалом, известным из прототипа, при различном времени выдержки t приведены в таблице 2. Из приведенных данных следует, что с увеличением длительности изотермической выдержки до 40 часов масса образцов предложенного керамического композиционного материала претерпевает значительное увеличение вследствие образования оксидной высокотемпературной пленки на поверхности материала. Затем происходит некоторая стабилизация формирования стеклофазы в течение приблизительно 20 часов. Дальнейшее увеличение времени изотермической выдержки приводит к уменьшению массы образцов.Tests of the obtained ceramic composite material and the material known from the prototype for oxidation resistance in air were carried out in a Nabertherm HT 16/18 high-temperature chamber furnace with molybdenum disilicide heaters. The change in mass of the samples was calculated using electronic analytical balance model GR-200. The obtained experimental data on the change in the mass of the samples (Δm / m, wt.%, Δm = m 1 -m 0 , where m 0 is the mass of the initial sample, m 1 is the mass of the sample after testing in a high-temperature furnace) of the proposed ceramic composite material at 1800 ° C in an atmosphere of air in comparison with the material known from the prototype, for various exposure times t are shown in table 2. From the above data it follows that with an increase in the duration of isothermal exposure up to 40 hours, the mass of samples of the proposed ceramic composite material underwent There is a significant increase due to the formation of an oxide high temperature film on the surface of the material. Then, some stabilization of the formation of the glass phase occurs for approximately 20 hours. A further increase in the time of isothermal exposure leads to a decrease in the mass of the samples.
Испытания полученного керамического композиционного материала и материала, известного из прототипа, на окислительную стойкость вдозвуковом высокоэнтальпийном потоке диссоциированного воздуха при температуре 2000°C проводили на установке с высокотемпературной аэродинамической трубой ВАТ-104, оснащенной индукционным плазмотроном. Полученные экспериментальные данные по изменению массы образцов предложенного керамического композиционного материала и материала, известного из прототипа, при 2000°C в дозвуковом высокоэнтальпийном потоке диссоциированного воздуха приведены в таблице 3.Testing of the obtained ceramic composite material and the material known from the prototype for the oxidation resistance of a subsonic high-enthalpy flow of dissociated air at a temperature of 2000 ° C was carried out on a VAT-104 high-temperature wind tunnel equipped with an induction plasmatron. The obtained experimental data on the mass change of the samples of the proposed ceramic composite material and the material known from the prototype at 2000 ° C in a subsonic high-enthalpy flow of dissociated air are shown in table 3.
Из таблиц 2 и 3 следует, что максимальное изменение массы предлагаемого керамического композиционного материала в обеих окислительных средах не превышает 2,1 мас.%, в то время как изменение массы керамического композиционного материала, известного из прототипа, составляет 3,0 мас.% и более при проведении эксперимента на окислительную стойкость в атмосфере воздуха при температуре лишь 1600°C, что на 200°C ниже температуры проведения эксперимента в отношении заявленного материала. В процессе испытания образца материала, известного из прототипа, при 2000°C в дозвуковом высокоэнтальпийном потоке диссоциированного воздуха в течение 600 с происходит его разрушение.From tables 2 and 3 it follows that the maximum change in mass of the proposed ceramic composite material in both oxidizing environments does not exceed 2.1 wt.%, While the change in mass of the ceramic composite material known from the prototype is 3.0 wt.% And more when conducting an experiment on oxidative stability in an atmosphere of air at a temperature of only 1600 ° C, which is 200 ° C lower than the temperature of the experiment in relation to the claimed material. In the process of testing a sample of the material known from the prototype at 2000 ° C in a subsonic high enthalpy flow of dissociated air for 600 s, it is destroyed.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014140415/03A RU2560046C1 (en) | 2014-10-07 | 2014-10-07 | Ceramic oxidating-resistant composite material and product made from it |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014140415/03A RU2560046C1 (en) | 2014-10-07 | 2014-10-07 | Ceramic oxidating-resistant composite material and product made from it |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2560046C1 true RU2560046C1 (en) | 2015-08-20 |
Family
ID=53880504
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014140415/03A RU2560046C1 (en) | 2014-10-07 | 2014-10-07 | Ceramic oxidating-resistant composite material and product made from it |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2560046C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2700428C1 (en) * | 2018-07-18 | 2019-09-17 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") | Ceramic composite material and article made therefrom |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5750450A (en) * | 1996-01-08 | 1998-05-12 | The United States Of America As Represented By The Administrator Of The National Aeronautics And Space Administration | Ablation resistant zirconium and hafnium ceramics |
| RU2392250C1 (en) * | 2009-04-29 | 2010-06-20 | Российская Федерация в лице Министерства промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) | Ceramic composite material |
| RU2506251C2 (en) * | 2008-06-06 | 2014-02-10 | Снекма Пропюльсьон Солид | Method of obtaining self-restoring layer on component from composite carbon/carbon material |
| CN103992115A (en) * | 2014-05-14 | 2014-08-20 | 西北工业大学 | Method for preparing C/SiC-HfC carbon fiber reinforced ultrahigh-temperature ceramic matrix composite |
-
2014
- 2014-10-07 RU RU2014140415/03A patent/RU2560046C1/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5750450A (en) * | 1996-01-08 | 1998-05-12 | The United States Of America As Represented By The Administrator Of The National Aeronautics And Space Administration | Ablation resistant zirconium and hafnium ceramics |
| RU2506251C2 (en) * | 2008-06-06 | 2014-02-10 | Снекма Пропюльсьон Солид | Method of obtaining self-restoring layer on component from composite carbon/carbon material |
| RU2392250C1 (en) * | 2009-04-29 | 2010-06-20 | Российская Федерация в лице Министерства промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) | Ceramic composite material |
| CN103992115A (en) * | 2014-05-14 | 2014-08-20 | 西北工业大学 | Method for preparing C/SiC-HfC carbon fiber reinforced ultrahigh-temperature ceramic matrix composite |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2700428C1 (en) * | 2018-07-18 | 2019-09-17 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") | Ceramic composite material and article made therefrom |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103922778B (en) | Three-dimensional alumina fiber fabric reinforced oxide ceramic and preparation method thereof | |
| JP4014254B2 (en) | Si concentration step-variable Si-SiC material, Si concentration step change-type SiC fiber reinforced Si-SiC composite material, and production method thereof | |
| CN103288468A (en) | Preparation method for fiber reinforced carbon-silicon carbide-zirconium carbide-based composite material | |
| CN105272322A (en) | Light-weight, high temperature-resistance and heat-insulation ceramic fiber tile and making method thereof | |
| JP6602827B2 (en) | Insulating material and manufacturing method thereof | |
| Chen et al. | Mechanical and dielectric properties of silicon nitride ceramics with high and hierarchical porosity | |
| Chang et al. | High-temperature mechanical properties of a solid oxide fuel cell glass sealant in sintered forms | |
| CN101323536A (en) | Boron nitride porous ceramic thermal insulation material, preparation and use thereof | |
| CN108249924B (en) | Silicon carbide ceramic, preparation method thereof and Al-SiC composite material | |
| CN109704797A (en) | A kind of chopped carbon fiber enhancing CfThe preparation method of/SiC ceramic matrix composite material | |
| Wang et al. | Oxidation mechanism of SiC–Zirconia–Glass ceramic coated carbon/carbon composites at 1123–1273 K | |
| RU2691207C1 (en) | Method of producing porous ceramic with bimodal porosity distribution | |
| CN102976760A (en) | RE2O3-added ZrB2-SiC composite ceramic material and preparation method thereof | |
| CN108409328A (en) | A kind of preparation method of boron carbide ceramics composite material | |
| Wang et al. | Fabrication of carbon fiber reinforced ceramic matrix composites with improved oxidation resistance using boron as active filler | |
| RU2560046C1 (en) | Ceramic oxidating-resistant composite material and product made from it | |
| Luo et al. | Influence of phenolic resin impregnation on the properties of reaction‐bonded silicon carbide | |
| Chen et al. | High temperature oxidation behavior of silicon carbide ceramic | |
| RU2471751C1 (en) | Method of producing protective coating and composition of protective coating mixture | |
| RU2392250C1 (en) | Ceramic composite material | |
| RU2412134C1 (en) | Method of producing ceramic composite article | |
| CN103693946B (en) | High-thermal conductivity TiO2-containing microwave attenuating ceramic and preparation method thereof | |
| Wen et al. | Effect of solid loading and carbon additive on microstructure and mechanical properties of 3D‐printed SiC ceramic | |
| CN109836163A (en) | A kind of raising SiCf/ Si-B-C self-healing ceramic matric composite water resistant to high temperatures/oxygen attack performance method | |
| CN109370148A (en) | A kind of high-densit high temperature suitable for RFI moulding process can porcelain phenolic resin infiltration film and preparation method thereof |