RU2540690C1 - Реагент-собиратель для флотации угля и способ его получения - Google Patents
Реагент-собиратель для флотации угля и способ его получения Download PDFInfo
- Publication number
- RU2540690C1 RU2540690C1 RU2013137006/03A RU2013137006A RU2540690C1 RU 2540690 C1 RU2540690 C1 RU 2540690C1 RU 2013137006/03 A RU2013137006/03 A RU 2013137006/03A RU 2013137006 A RU2013137006 A RU 2013137006A RU 2540690 C1 RU2540690 C1 RU 2540690C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- distillate
- temperature
- coal
- collecting agent
- atmospheric equivalent
- Prior art date
Links
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Изобретение относится к обогащению полезных ископаемых и может быть использовано при флотации углей. Реагент-собиратель для флотации угля представляет собой углеводородную фракцию, выкипающую при атмосферно эквивалентной температуре в пределах 180-400°С и имеющую следующие характеристики: Элементный состав, % мас.: углерод - 81-84, водород - 15-18, сера -<1, азот - <0.5, плотность при 20°C, кг/м3, - 780-860, содержание непредельных углеводородов, % мас., - 90-100. Способ получения реагента-собирателя заключается в высокотемпературном пековании тяжелых нефтяных остатков. Пекованию подвергают дистиллятные мазуты марок 40 и 100 при температуре 380-480°C, при давлении 0,01-5 кгс/см2, при барботаже инертным или природным газом. Процесс проводят до удаления из реактора смеси легких дистиллятных продуктов в количестве 60-85% мас. от исходного сырья. Далее дистиллятные продукты подвергают дегазации и ректификации или дистилляции и получают среднедистиллятную фракцию, выкипающую при атмосферно эквивалентной температуре в пределах 180-400°С. Технический результат - повышение эффективности флотации угля, а также увеличение выхода флотоконцентрата и снижение зольности флотоконцентрата на 1-2%. 2 н. п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.
Description
Изобретение относится к обогащению полезных ископаемых, в частности к средствам используемым для флотационного обогащения угля, и способам их получения.
Известно использование в качестве реагентов-собирателей для флотации угля раствора крекинг-остатка в коксовом и каталитическом газойлях (АС СССР №1162494, опубл 23.06.1985), углеводородной фракции термодеструкции ароматизированных дистиллятов, выкипающих при 180-350°C (АС СССР №657854, опубл.25.04.1979), легкого каталитического газойля в смеси с легким газойлем коксования (ТУ 38.301-19-31-91).
Недостатками указанных реагентов являются: непостоянство состава, высокий расход реагента, низкая зольность отходов флотации, высокая зольность концентрата, высокие потери угля из-за недостаточной селективности процесса флотации.
Наиболее близким к предлагаемому по достигаемому результату является собиратель, представляющий легкий каталитический газойль в смеси с остаточным крекинг-остатком (ОКО) для флотации угля (АС СССР №1191114, опубл 15.11.1985). Однако его технологические показатели недостаточно высоки: большой расход собирателя, низкая отзывчивость.
Известен также способ переработки тяжелых нефтяных остатков путем пекования, заключающийся в проведении термолиза тяжелого дистиллятного или остаточного сырья, проводимого при низком давлении (0,1-0,5 МПа) и умеренных температурах (360-420°C), длительном времени реакции. Традиционным сырьем являются высокоароматизированные смолы пиролиза и малосернистые дистиллятные крекинг-остатки. Целевым продуктом являются пеки различного назначения, побочными продуктами - газы, бензиновые и керосин-газойлевые фракции (В.В. Капустин, А.А. Гуреев. Технология переработки нефти, ч.2, с.91-95).
Новая техническая задача - улучшение свойств реагента для повышения эффективности процесса флотации угля.
Еще одной задачей является разработка способа, позволяющего повысить содержание ароматических и непредельных углеводородов в реагенте-собирателе.
Для решения поставленной задачи реагент-собиратель для флотации угля представляет углеводородную фракцию, выкипающую при атмосферно эквивалентной температуре в пределах 180-400°С, имеющую следующие характеристики:
элементный состав, % масс.:
углерод - 81-84;
водород - 12-18;
сера - <1;
азот - <0.5;
плотность при 20°C, кг/м3, - 780-860;
содержание непредельных углеводородов, % масс., - 90-100.
Способ получения реагента-собирателя заключается в высокотемпературном пековании тяжелых нефтяных остатков, причем пекованию подвергают дистиллятные мазуты марок 40 и 100 при температуре 380-480°C, давлении 0,01-5 кгс/см2, при барботаже инертным или природным газом; процесс проводят до удаления из реактора смеси легких дистиллятных продуктов в количестве 60-85% масс. от исходного сырья, далее дистиллятные продукты подвергают дегазации и ректификации или дистилляции, получают среднедистиллятную фракцию, выкипающую при атмосферно эквивалентной температуре в пределах 180-400°С.
Способ осуществляют следующим образом. Процесс пекования ведут в реакторе автоклавного типа периодического или непрерывного действия. Исходным сырьем служат дистиллятные мазуты марок 40 и 100 (ГОСТ 10585-75). Процесс ведут при непрерывном перемешивании с помощью инертного или природного газа, а также механических перемешивающих устройств. В зависимости от сырья температура процесса варьируется в интервале 380-480°C, давление в аппарате поддерживается в интервале (изб.) 0,01-5 кгс/см2. В ходе пекования из верхней части реактора удаляются пары дистиллятных углеводородов, при этом жидкая фаза обогащается ароматизированными высокомолекулярными продуктами термополиконденсации. Процесс ведется до удаления из реактора 60-85% масс. от исходного сырья в виде легких соединений. Остаточный высокомолекулярный продукт после вакуумирования представляет собой нефтяной пек. Смесь легких дистиллятных продуктов пекования подвергается дегазации и ректификации или дистилляции для удаления фракций выкипающих до 180°C. Полученные среднедистиллятные фракции, выкипающие при атмосферно эквивалентной температуре в пределах 180-400°С, представляют собой реагент-собиратель.
Пример 1
В обогреваемый реактор автоклавного типа загружали 1000 г мазута марки 40 (ГОСТ 10585-75). Нагрев вели со скоростью 2°C/мин до температуры 430°C, после чего температура поддерживалась в интервале 425-435°C. Давление в аппарате изб. 0,05 кгс/см2, перемешивание осуществляли при помощи механического перемешивающего устройства и барботирования азота. Процесс вели до получения дистиллятных фракций (ДФ) в количестве 75% от исходного сырья, после чего процесс останавливали. Сводные данные представлены в таблице 1.
350 г полученного продукта ДФ подвергали простой дистилляции при атмосферном давлении. Полученная фракция представляет собой смесь непредельных углеводородов (99%), выкипающих в интервале 180-400 АЭТ. Сводные данные представлены в таблице 2.
Полученную фракцию 180-кк (ДФ 180-кк) подвергли опытам по флотации, с определением оптимального режима получения реагента. Сводные данные представлены в таблице 3.
В таблице 3 приведены результаты, полученные при флотации угольной мелочи на примере угля марки ОС рядового (Междуреченск). Полученные данные свидетельствуют о том, что:
- для вспенивателя КОРБС при одинаковых расходах собирателя и вспенивателя «заявляемый реагент» обеспечивает выход флотоконцентрата на уровне 80%, что сравнимо с термогазойлем (81%), при этом зольность концентрата на 2% ниже, чем у полученного с использованием термогазойля;
- для вспенивателя Экофол при одинаковых расходах собирателя и вспенивателя «заявляемый реагент» обеспечивает выход флотоконцентрата на уровне 81%, что сравнимо с термогазойлем (80%), при этом зольность концентрата на 0,5% ниже, чем у полученного с использованием термогазойля;
- для вспенивателя Оксаль при одинаковых расходах собирателя и вспенивателя «заявляемый реагент» обеспечивает на 6% больший выход флотоконцентрата, чем у термогазойля, при этом зольность концентрата на 0,9% ниже, чем у полученного с использованием термогазойля.
Таким образом, использование заявляемого реагента собирателя дает выход флотоконцентрата на уровне термогазойля или выше, при этом зольность концентрата на 1-2% ниже, чем при использовании термогазойля.
Приложение
Таблица 1 - Результаты пекования мазута.
Таблица 2 - Фракционирование дистиллятных фракций пекования мазута.
Таблица 3 - Результаты, полученные при флотации угольной мелочи на примере угля марки ОС рядового (Междуреченск).
Таблица 1 | |||||
Т, °C | Давление, кгс/см | Загрузка, г | Газы и потери, г (выход %) | ДФ, г (выход %) | Пек, г (выход %) |
425-435 | 0,05 | 1000 | 90 (9%) | 780 (78%) | 130 (13%) |
Таблица 2 | ||
Фракция, °C | Масса, г | Выход, % |
Нк-180 | 17 | 4,9 |
180-250 | 46 | 13,1 |
250-330 | 102 | 29,1 |
330-360 | 99 | 28,3 |
360-кк | 80 | 22,9 |
Газы и потери | 6 | 1,7 |
Таблица 3 | ||||||
Тип угля | Реагентный режим | Выход, % | Зольность, % | |||
Собиратель | Вспениватель | Расход реагентов, г/т | ||||
Собиратель | Вспениватель | |||||
Международный ОС рядовой | Термогазойль | КОРБС | 2550 | 252 | 81 | 6,98 |
Термогазойль | Экофол | 2550 | 100 | 80 | 7,18 | |
Термогазойль | Оксаль | 2550 | 80 | 76 | 6,90 | |
ДФ 180-кк | КОРБС | 2550 | 252 | 80 | 4,92 | |
ДФ 180-кк | КОРБС | 2550 | 300 | 82 | 6,15 | |
ДФ 180-кк | КОРБС | 4000 | 252 | 82 | 6,15 | |
ДФ 180-кк | Экофол | 2550 | 100 | 81 | 6,63 | |
ДФ 180-кк | Экофол | 2550 | 150 | 84 | 7,07 | |
ДФ 180-кк | Экофол | 3000 | 100 | 82 | 6,40 | |
ДФ 180-кк | Оксаль | 2550 | 50 | 81 | 6,50 | |
ДФ 180-кк | Оксаль | 2550 | 80 | 82 | 6,00 | |
ДФ 180-кк | Оксаль | 3000 | 100 | 83 | 7,32 |
Claims (2)
1. Реагент-собиратель для флотации угля, представляющий углеводородную фракцию, выкипающую при атмосферно эквивалентной температуре в пределах 180-400°С и имеющую следующие характеристики:
Элементный состав, % мас.:
углерод - 81-84;
водород - 15-18;
сера - <1;
азот - <0.5;
плотность при 20°C, кг/м3, - 780-860;
содержание непредельных углеводородов, % мас., - 90-100.
Элементный состав, % мас.:
углерод - 81-84;
водород - 15-18;
сера - <1;
азот - <0.5;
плотность при 20°C, кг/м3, - 780-860;
содержание непредельных углеводородов, % мас., - 90-100.
2. Способ получения реагента-собирателя, заключающийся в высокотемпературном пековании тяжелых нефтяных остатков, отличающийся тем, что пекованию подвергают дистиллятные мазуты марок 40 и 100 при температуре 380-480°C, при давлении 0,01-5 кгс/см2, при барботаже инертным или природным газом, процесс проводят до удаления из реактора смеси легких дистиллятных продуктов в количестве 60-85% мас. от исходного сырья, далее дистиллятные продукты подвергают дегазации и ректификации или дистилляции и получают среднедистиллятную фракцию, выкипающую при атмосферно эквивалентной температуре в пределах 180-400°С.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2013137006/03A RU2540690C1 (ru) | 2013-08-06 | 2013-08-06 | Реагент-собиратель для флотации угля и способ его получения |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2013137006/03A RU2540690C1 (ru) | 2013-08-06 | 2013-08-06 | Реагент-собиратель для флотации угля и способ его получения |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2540690C1 true RU2540690C1 (ru) | 2015-02-10 |
Family
ID=53286925
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2013137006/03A RU2540690C1 (ru) | 2013-08-06 | 2013-08-06 | Реагент-собиратель для флотации угля и способ его получения |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2540690C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2641626C1 (ru) * | 2016-10-31 | 2018-01-19 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Уфимский государственный нефтяной технический университет" | Композиционный реагент для флотации угля |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU789461A1 (ru) * | 1978-04-10 | 1980-12-23 | Украинский научно-исследовательский углехимический институт | Способ получени флотационного реагента-собирател |
US4278533A (en) * | 1980-02-07 | 1981-07-14 | The Dow Chemical Company | Conditioner for flotation of oxidized coal |
SU1165469A1 (ru) * | 1983-08-08 | 1985-07-07 | Восточный научно-исследовательский углехимический институт | Собиратель-вспениватель дл флотации угольных шламов |
SU1191114A1 (ru) * | 1984-04-05 | 1985-11-15 | Магнитогорский горно-металлургический институт им.Г.И.Носова | Способ флотации угл |
SU1273169A1 (ru) * | 1985-07-19 | 1986-11-30 | Государственный научно-исследовательский институт цветных металлов | Способ флотации полезных ископаемых |
SU1366221A1 (ru) * | 1986-05-22 | 1988-01-15 | Иркутский политехнический институт | Способ флотации угл и графита |
RU2019302C1 (ru) * | 1991-12-17 | 1994-09-15 | Петухов Василий Николаевич | Способ флотации угля |
RU2177838C2 (ru) * | 1999-08-09 | 2002-01-10 | Институт химии нефти СО РАН | Собиратель для флотации угля |
-
2013
- 2013-08-06 RU RU2013137006/03A patent/RU2540690C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU789461A1 (ru) * | 1978-04-10 | 1980-12-23 | Украинский научно-исследовательский углехимический институт | Способ получени флотационного реагента-собирател |
US4278533A (en) * | 1980-02-07 | 1981-07-14 | The Dow Chemical Company | Conditioner for flotation of oxidized coal |
SU1165469A1 (ru) * | 1983-08-08 | 1985-07-07 | Восточный научно-исследовательский углехимический институт | Собиратель-вспениватель дл флотации угольных шламов |
SU1191114A1 (ru) * | 1984-04-05 | 1985-11-15 | Магнитогорский горно-металлургический институт им.Г.И.Носова | Способ флотации угл |
SU1273169A1 (ru) * | 1985-07-19 | 1986-11-30 | Государственный научно-исследовательский институт цветных металлов | Способ флотации полезных ископаемых |
SU1366221A1 (ru) * | 1986-05-22 | 1988-01-15 | Иркутский политехнический институт | Способ флотации угл и графита |
RU2019302C1 (ru) * | 1991-12-17 | 1994-09-15 | Петухов Василий Николаевич | Способ флотации угля |
RU2177838C2 (ru) * | 1999-08-09 | 2002-01-10 | Институт химии нефти СО РАН | Собиратель для флотации угля |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Автоматический аппарат вакуумной дистиляции MINIDIST 1160, обновление 26.12.2010, [найдено 07.07.2014]. Найдено из Интернет: <;http://www.avrora-lab.ru/index.php/catalog/item/45-avtomaticheskij-apparat-vakuumnoj-distillyaczii-minidist-1160.html>; * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2641626C1 (ru) * | 2016-10-31 | 2018-01-19 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Уфимский государственный нефтяной технический университет" | Композиционный реагент для флотации угля |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
TWI491723B (zh) | 生質衍生裂解油之脫氧方法 | |
Li et al. | Pyrolysis and catalytic upgrading of pine wood in a combination of auger reactor and fixed bed | |
RU2010120474A (ru) | Способ гидропереработки тяжелой и сверхтяжелой нефти и нефтяных остатков | |
JP2015504937A (ja) | バイオマス由来熱分解油を脱酸素化するための方法 | |
Khan et al. | Catalytic potential of low-cost natural zeolite and influence of various pretreatments of biomass on pyro-oil up-gradation during co-pyrolysis with scrap rubber tires | |
WO2018089520A1 (en) | Fluidized upgrading/hydrostabilizing of pyrolysis vapors | |
EP2995672B1 (en) | Method for modifying biomass pyrolysis oil | |
Sert et al. | EFFECT OF MINERAL MATTER ON PRODUCT YIELD AND COMPOSITION AT ISOTHERMAL PYROLYSIS OF TURKISH OIL SHALES. | |
Ongarbayev et al. | Thermocatalytic cracking of the natural bitumens of Kazakhstan | |
Strizhakova et al. | Current trends in the pyrolysis of oil shale: A review | |
RU2540690C1 (ru) | Реагент-собиратель для флотации угля и способ его получения | |
Feiner et al. | Liquefaction of pyrolysis derived biochar: a new step towards biofuel from renewable resources | |
CN104974789B (zh) | 餐饮废油的预处理方法及利用餐饮废油加氢脱氧制备烷烃的方法 | |
RU2404228C2 (ru) | Способ получения дизельного топлива из остаточного нефтяного сырья | |
JP2017537184A (ja) | バイオマスを液体エネルギー担体および/または気体エネルギー担体に変換する方法 | |
US1931550A (en) | Conversion of solid fuels and products derived therefrom or other materials into valuable liquids | |
Ongarbayev et al. | Thermocatalytic cracking of Kazakhstan’s natural bitumen | |
US20120325641A1 (en) | Pyrolysis of solid biomass in the production of biofuels | |
US1950811A (en) | Process for the recovery of oils and coke from oil-bearing residues | |
Maloletnev et al. | Mechanochemical activation of coal from the Erkovetskoe deposit and its reactivity in a liquefaction process | |
Maloletnev et al. | Catalytic cracking of the semicoking tar of coal from the Shubarkol deposit | |
RU2634019C1 (ru) | Способ замедленного коксования нефтяных остатков | |
WO2010008314A1 (ru) | Способ подготовки углеводородного сырья для дальнейшей углубленной переработки | |
RU78793U1 (ru) | Схема подготовки и углубленной переработки углеводородного сырья | |
JP5378657B2 (ja) | 炭化水素油の分解方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150807 |