RU2514250C1 - Способ получения композиционных отливок методом литья по газифицируемым моделям - Google Patents

Способ получения композиционных отливок методом литья по газифицируемым моделям Download PDF

Info

Publication number
RU2514250C1
RU2514250C1 RU2012139757/02A RU2012139757A RU2514250C1 RU 2514250 C1 RU2514250 C1 RU 2514250C1 RU 2012139757/02 A RU2012139757/02 A RU 2012139757/02A RU 2012139757 A RU2012139757 A RU 2012139757A RU 2514250 C1 RU2514250 C1 RU 2514250C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
alloying powder
materials
powder materials
container
compacted
Prior art date
Application number
RU2012139757/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2012139757A (ru
Inventor
Владислав Александрович Карев
Евгений Васильевич Кузьминых
Андрей Юрьевич Лещев
Георгий Иванович Овчаренко
Павел Георгиевич Овчаренко
Original Assignee
Павел Георгиевич Овчаренко
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Павел Георгиевич Овчаренко filed Critical Павел Георгиевич Овчаренко
Priority to RU2012139757/02A priority Critical patent/RU2514250C1/ru
Publication of RU2012139757A publication Critical patent/RU2012139757A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2514250C1 publication Critical patent/RU2514250C1/ru

Links

Landscapes

  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области литейного производства. Способ включает изготовление моделей из пенополистирола, фиксирование вставок в модели, размещение моделей в опоке и заливку их металлическими расплавами. Вставки изготавливают компактированием легирующих порошкообразных материалов в контейнере с толщиной стенок от 0,1 мм до 20 мм. Крупность легирующих порошкообразных материалов выбирается от 1 нм до 6 мм. Обеспечивается формирование в отливках различной по составу и свойствам упрочненной легированной зоны. 2 н. и 25 з.п. ф-лы, 11 пр.

Description

Изобретение относится к области литейного производства, а именно к способам литья по газифицируемым моделям.
Из уровня техники известен способ получения отливок путем вклеивания в модель из пенополистирола пластин из твердого сплава (SU 1163977 A, B22D 19/06, 30.06.1985) и керамических вставок (RU 2219015 C1, B22D 19/06, 20.12.2003).
Недостатком данных способов является получение отливок без переходного слоя на границе металл - вставка, что может ухудшить эксплуатационные свойства отливок.
Наиболее близким по технической сущности является способ изготовления композиционных чугунных отливок, при котором вставки, изготовленные из смеси порошкообразного магния, графита, феррохрома, полистирола и ферротитана, вклеивают в пенополистироловую модель и используют ее при изготовлении литейной формы (RU 2207218 С2, B22D 27/1, 27.06.2003). При заливке чугуном входящие в состав вставки материалы обеспечивают протекание самораспространяющегося высокотемпературного синтеза, в результате которого поверхность отливки приобретает высокую износостойкость и высокопрочный переходный слой.
Недостатком данного способа является невозможность регулирования состава упрочненного слоя на отливке, а также невозможность создания переходного слоя с заданными свойствами (повышенная теплопередача, пластичность и др.).
Все это снижает универсальность способа.
Предлагаемый способ является более универсальным, по сравнению с прототипом.
Повышение универсальности способа выражается в том, что он позволяет получать композиционные отливки из различных металлических материалов и сплавов с регулированием состава вставок и формировать переходный слой требуемой толщины и свойств.
Для выполнения этой задачи предлагаемый способ включает в себя изготовление вставок путем компактирования легирующих порошкообразных материалов крупностью от 1 нм до 6 мм, в контейнере с толщиной стенок от 0,1 мм до 20 мм с последующей установкой вставок в модели из пенополистирола и заливкой металлическими расплавами. При заливке моделей металлическими расплавами протекают реакции физико-химического взаимодействия, которые инициирует тепловая энергия заливаемого расплава, между легирующими порошкообразными компактированными материалами и заливаемым расплавом, приводящие к формированию в отливке легированной зоны, а материал и толщина стенок контейнера позволяет регулировать переходный слой в отливке как по составу, так и по его толщине.
Способ осуществляется следующим образом.
Для изготовления вставок используют контейнер, в котором производят компактирование легирующих порошкообразных материалов любым известным способом (прессование, связывание легирующих порошкообразных материалов клеевыми составами, вибрационное уплотнение легирующих порошкообразных материалов в контейнере и др.). Крупность легирующих порошкообразных материалов выбирается от 1 нм до 6 мм; сочетание мелкой фракции легирующих порошкообразных материалов с более крупной позволяет обеспечить наибольшую плотность легирующих порошкообразных материалов при их компактировании. Способ компактирования легирующих порошкообразных материалов выбирается исходя из геометрических размеров, толщины стенки и материала контейнера. Для получения компактированных легирующих порошкообразных материалов высокой плотности требуется увеличить усилия прессования либо осуществлять их компактирование другими способами (спекание, изостатическое прессование, высокотемпературное прессование и др.), при этом можно повредить контейнер (особенно с небольшой толщиной стенок, изготовленный из керамических или химико-термически обработанных материалов). Во избежание повреждения контейнера при компактировании легирующих порошкообразных материалов, способ предусматривает отдельное компактирование легирующих порошкообразных материалов с последующей их установкой в контейнер. Полученные вставки фиксируют в модели из пенополистирола оптимальными способами (вклеивание, установка в пазы, впаивание в модель и другими известными способами). При заливке моделей металлическими расплавами протекают реакции физико-химического взаимодействия, которые инициирует тепловая энергия заливаемого расплава, между легирующими порошкообразными компактированными материалами и заливаемым расплавом, приводящие к формированию в отливке легированной зоны, состав и свойства которой определяются составом порошковой смеси. Это позволяет формировать в отливках различную по составу и свойствам упрочненную легированную зону. В свою очередь, материал контейнера и толщина его стенок позволяют формировать переходный слой в отливках как по составу, так и по толщине.
Применение в качестве легирующих порошкообразных материалов порошков металлических материалов и сплавов, например порошков ферросплавов, порошков хрома, железа, нержавеющей стали способствуют формированию легированной зоны в отливке с требуемыми свойствами. Использование легирующих порошкообразных металлических материалов и сплавов в различных сочетаниях позволяет регулировать состав и свойства легированной зоны в отливках (при использовании порошкообразного ферробора с порошками железа и хрома позволяет формировать легированную зону в отливке, обладающую высокой твердостью за счет формирования боридов железа и хрома). При использовании смеси порошков титана и сажи в легированной зоне формируется карбид титана; если используются порошки циркония, титана и бора (или циркония, титана и полиборида магния) в легированной зоне формируется диборид титана-хрома, обладающего высокой твердостью, наряду с высокой жаростойкостью; при добавлении к смесям порошков титана и сажи порошкообразной меди формируется легированная зона из карбида титана, обладающего высокой твердостью, а медь, входящая в состав, приводит к увеличению жаростойкости данной зоны. Для получения легированной зоны, прочно связанной с железоуглеродистыми сплавами, в качестве порошкообразных компонентов допускается использовать ферросплавы. Если к легирующим порошкообразным металлическим материалам и сплавам добавить азотированные ферросплавы (азотированный феррохром, азотированный ферросилиций, азотированный ферромарганец и др.), то легированная зона в отливке будет содержать нитридные составляющие, обладающие высокой твердостью. При добавлении к легирующим порошкообразным металлическим материалам и сплавам порошков оксидов (оксид алюминия, оксид магния, оксид титана и др.), легированная зона в отливках будет иметь повышенную жаростойкость за счет наличия в ней тугоплавких оксидов. При добавлении к легирующим порошкообразным металлическим материалам и сплавам порошков нитридов, боридов, карбидов, легированная зона в отливках будет иметь высокую твердость за счет наличия в ней нитридов, боридов и карбидов. Добавка органических соединений, например уротропина, к легирующим порошкообразным металлическим материалам (титану и саже) приводит к формированию в легированной зоне карбонитридов титана. Добавка к легирующим порошкообразным металлическим материалам неорганических солей аммония, щелочных и щелочноземельных элементов (например хлорида калия, нитрата и нитрита аммония, хлоридов калия, кальция и карбонатов бария) способствует формированию пористого слоя в легированной зоне, пористость которой зависит от состава и количества добавок неорганических солей. При формировании легированной зоны на отливках из меди (и медных сплавах) и алюминия (и алюминиевых сплавов) для инициирования реакции самораспространяющегося высокотемпературного синтеза при заливке моделей, способ предусматривает добавление к легирующим порошкообразным смесям тепловыделяющих составов - термитный состав, порошок алюмомагниевый (ПАМ), магний и др. Количество и состав тепловыделяющих смесей подбирается в каждом случае отдельно, при необходимости допустимо использовать их смесь. Для формирования легированной зоны в отливке с переменным составом данный способ предусматривает послойное компактирование легирующих порошкообразных материалов, добавляя в контейнер поверх скомпактированного слоя новую порцию легирующих порошкообразных материалов, с последующим их компактированием. Способ позволяет фиксировать контейнеры в модели из пенополистирола друг над другом, что также способствует формированию легированной зоны в отливках с переменным составом. Способ также предусматривает фиксирование заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов в контейнере друг над другом, что позволяет формировать легированную зону в отливках, имеющую переменный состав.
Наличие контейнера в данном способе позволяет формировать переходный слой в отливках на границе металл - вставка. Толщина стенок контейнера выбирается от 0,1 мм до 20 мм в зависимости от требований к переходному слою и габаритам отливки (на небольших отливках эффективнее использовать контейнер с толщиной стенок до 5 мм, а при изготовлении крупных отливок - до 20 мм). В зависимости от требований к отливке, контейнер выполняется в виде различных геометрических размеров и формы. Операцию компактирования легирующей порошкообразной смеси проводят в контейнере, либо фиксируют в нем заранее скомпактированные легирующие порошкообразные материалы. Для облегчения инициирования реакции физико-химического взаимодействия легирующих порошкообразных материалов с металлическим расплавом в момент заливки моделей, контейнер допускается изготавливать без донной части. Материал контейнера из металлических материалов и сплавов определяет состав переходного слоя в отливке. При использовании контейнера из нержавеющей стали 12Х18Н10Т позволяет формировать переходный слой в отливках из железоуглеродистых сплавов, обладающий повышенной пластичностью и коррозионной стойкостью (за счет наличия хрома и никеля); контейнер, изготовленный из алюминиевого сплава, позволяет формировать переходный слой в отливках из чугунов с повышенной жаростойкостью (за счет наличия алюминия), а контейнер, изготовленный из магниевых сплавов, способствует сфериодизации графита в переходном слое отливок из чугунов; использование контейнера из меди способствует формированию переходного слоя на отливках из алюминиевых сплавов, прочно связанного с основным металлом (за счет частичного растворения меди в заливаемом алюминиевом сплаве). Для формирования в отливках переходного слоя с высокой твердостью и жаростойкостью контейнер допускается изготавливать из спеченных керамических материалов (например, на основе оксидов алюминия, бериллия, циркония и др.). Применение контейнера из химико-термически обработанных металлических материалов и сплавов позволяет формировать переходный слой в отливках требуемого состава и свойств. Использование контейнера из металлических материалов и сплавов после борирования, цементации и азотирования способствует формированию в отливках переходного слоя, обладающего высокой твердостью (за счет наличия в нем боридов, карбидов и нитридов); использование контейнера из металлических материалов и сплавов после химико-термического хромирования, силицирования и алитирования способствует формированию в отливках переходного слоя, обладающего высокой жаростойкостью (за счет наличия в нем хрома, кремния и алюминия).
Примеры конкретного исполнения
Пример 1. Для формирования легированной зоны из карбида титана смесь легирующих порошков титана и сажи компактировали путем прессования в контейнере из стали 10, с толщиной стенки 2 мм, после чего контейнер фиксировали в модели из пенополистирола и заливали расплавом стали 60Л. Легированная зона в отливках из стали 60Л обладала повышенной твердостью (за счет формирования карбида титана), а контейнер обеспечил переходную зону от основного металла к легированной зоне.
Пример 2. То же, что в примере 1, только к легирующим порошкообразным материалам (титану и саже) добавляли уротропин, а компактирование легирующих порошкообразных материалов в контейнере проводили путем связывания частиц клеевым составом. Легированная зона в отливках из стали 60Л обладала повышенной твердостью за счет наличия в ней карбонитрида титана.
Пример 3. То же, что в примере 1, только к легирующим порошкообразным материалам (титану и саже) добавляли нитрат аммония для формирования пористой легированной зоны. Легированная зона в отливках из стали 60Л обладала повышенной твердостью за счет наличия в ней карбида титана.
Пример 4. Для формирования легированной зоны, обладающей повышенной твердостью, на отливках из серого чугуна в контейнере из нержавеющей стали (с толщиной стенки 1,5 мм) компактировали легирующие порошки ферробора, феррохрома и титана методом прессования, после чего вставки фиксировали в модели из пенополистирола и заливали расплавом серого чугуна. Легированная зона в отливках обладала повышенной твердостью (за счет формирования боридов хрома и титана), а контейнер обеспечил переходную зону от основного металла к легированной зоне.
Пример 5. То же, что в примере 4, только легирующие порошкообразные материалы компактировали в контейнере из магниевого сплава с толщиной стенки 1,2 мм. Легированная зона в отливках обладала повышенной твердостью (за счет формирования боридов хрома и титана), а контейнер обеспечил переходную зону, состоящую из шаровидного и вермикулярного графита, от основного металла к легированной зоне.
Пример 6. Для формирования легированной зоны из тугоплавкого карбида титана на отливках их меди, компактировали легирующие порошки титана, сажи и порошка алюмомагниевого с добавкой окислителя (для протекания реакции) путем прессования, в медном контейнере, с толщиной стенки 1,5 мм, после чего вставки фиксировали в модели из пенополистирола и заливали расплавом меди. Легированная зона в отливках обладала повышенной жаростойкостью (за счет наличия тугоплавкого карбида титана), а порошок алюмомагниевый с добавкой окислителя являлся инициатором реакции при заливке моделей расплавом меди.
Пример 7. То же, что в примере 6, только к смеси титана, сажи и порошка алюмомагниевого с окислителем, добавляли тугоплавкие легирующие порошкообразные частицы оксидов алюминия и магния. Легированная зона в отливках обладала повышенной жаростойкостью (за счет наличия тугоплавкого карбида титана и частиц оксидов алюминия и магния), а порошок алюмомагниевый с добавкой окислителя являлся инициатором реакции при заливке моделей расплавом меди.
Пример 8. Для формирования легированной зоны, обладающей повышенной твердостью, на отливках из стали 40Л, в контейнере из стали 10 (с толщиной стенки 0,1 мм) предварительно подвергнутый борированию, фиксировали смесь заранее скомпактированных легирующих порошков ферробора, феррохрома и титана, после чего вставки фиксировали в модели из пенополистирола и заливали расплавом стали 40Л. Легированная зона в отливках обладала повышенной твердостью (за счет формирования боридов хрома и титана), а контейнер обеспечил переходную зону высокой твердости, обогащенную боридами железа. Смесь легирующих порошков ферробора, феррохрома и титана компактировали отдельно методом прессования, с последующим ее фиксированием в контейнере, во избежание его повреждения.
Пример 9. То же, что в примере 8, только в качестве заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов использовали смесь титана, хрома и полиборида магния.
Пример 10. То же, что в примере 8, только в качестве заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов использовали смесь титана, хрома, полиборида магния и никеля. Никель выступает в качестве связки частиц боридов титана и хрома, что позволяет получить более плотную структуру легированной зоны в отливках из стали 40Л.
Пример 11. То же, что в примере 8, только в качестве заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов использовали смесь титана, хрома, борного ангидрида и магния.

Claims (27)

1. Способ получения композиционных отливок литьем по газифицируемым моделям, включающий изготовление моделей из пенополистирола, фиксирование вставок в модели, размещение моделей в опоке и заливку их металлическими расплавами, отличающийся тем, что вставки выполняют в виде контейнера с толщиной стенок от 0,1 мм до 20 мм, в котором компактируют легирующие порошкообразные материалы с крупностью от 1 нм до 6 мм.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что контейнер изготавливают требуемых геометрических размеров и формы с последующим компактированием легирующих порошкообразных материалов.
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что контейнер изготавливают требуемых геометрических размеров и формы без донной части с последующим компактированием легирующих порошкообразных материалов.
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что контейнер изготавливают из металлических материалов и сплавов с последующим компактированием легирующих порошкообразных материалов.
5. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что контейнер изготавливают из спеченных керамических материалов с последующим компактированием легирующих порошкообразных материалов.
6. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что контейнер изготавливают из химико-термических обработанных металлических материалов и сплавов с последующим компактированием легирующих порошкообразных материалов.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что в качестве легирующих порошкообразных материалов используют металлические материалы и сплавы.
8. Способ по п.7, отличающийся тем, что в качестве легирующих порошкообразных материалов используют металлические материалы и сплавы в различных сочетаниях.
9. Способ по п.8, отличающийся тем, что в качестве легирующих порошкообразных материалов используют смесь металлических материалов и сплавов с порошками углерода, бора, оксидов, карбидов, нитридов, боридов.
10. Способ по п.9, отличающийся тем, что в качестве легирующих порошкообразных материалов используют смесь металлических материалов и сплавов с органическими соединениями, например с уротропином, в различных сочетаниях.
11. Способ по п.10, отличающийся тем, что в качестве легирующих порошкообразных материалов используют смесь металлических материалов и сплавов с неорганическими солями аммония, щелочных и щелочноземельных элементов, например с хлоридами калия, нитратами аммония и натрия, карбонатами кальция, бария, в различных сочетаниях.
12. Способ по п.11, отличающийся тем, что к легирующим порошкообразным материалам добавляют тепловыделяющие составы в различных сочетаниях и пропорциях.
13. Способ по п.12, отличающийся тем, что компактирование легирующих порошкообразных материалов в контейнере проводят послойно, добавляя в контейнер поверх скомпактированного слоя новую порцию легирующих порошкообразных материалов.
14. Способ по п.13, отличающийся тем, что контейнеры фиксируют в модели из пенополистирола друг над другом.
15. Способ получения композиционных отливок литьем по газифицируемым моделям, включающий изготовление моделей из пенополистирола, фиксирование вставок в модели, размещение моделей в опоке и заливку их металлическими расплавами, отличающийся тем, что вставки выполняют в виде контейнера с толщиной стенок от 0,1 мм до 20 мм, в котором фиксируют заранее скомпактированные легирующие порошкообразные материалы с крупностью от 1 нм до 6 мм.
16. Способ по п.15, отличающийся тем, что контейнер изготавливают требуемых геометрических размеров и формы с последующим фиксированием в нем заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов.
17. Способ по п.16, отличающийся тем, что контейнер изготавливают требуемых геометрических размеров и формы без донной части с последующим фиксированием в нем заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов.
18. Способ по любому из пп.15-17, отличающийся тем, что контейнер изготавливают из металлических материалов и сплавов с последующим фиксированием в нем заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов.
19. Способ по любому из пп.15-17, отличающийся тем, что контейнер изготавливают из спеченных керамических материалов с последующим фиксированием в нем заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов.
20. Способ по любому из пп.15-17, отличающийся тем, что контейнер изготавливают из химико-термических обработанных металлических материалов и сплавов с последующим фиксированием в нем заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов.
21. Способ по п.20, отличающийся тем, что в качестве заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов используют металлические материалы и сплавы.
22. Способ по п.21, отличающийся тем, что в качестве заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов используют металлические материалы и сплавы в различных сочетаниях.
23. Способ по п.22, отличающийся тем, что в качестве заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов используют смесь металлических материалов и сплавов с порошками углерода, бора, оксидов, карбидов, нитридов, боридов.
24. Способ по п.23, отличающийся тем, что в качестве заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов используют смесь металлических материалов и сплавов с органическими соединениями, например с уротропином, в различных сочетаниях.
25. Способ по п.24, отличающийся тем, что в качестве заранее скомпактированных легирующих порошкообразных материалов используют смесь металлических материалов и сплавов с неорганическими солями аммония, щелочных и щелочноземельных элементов, например с хлоридами калия, нитратами аммония и натрия, карбонатами кальция, бария, в различных сочетаниях.
26. Способ по п.25, отличающийся тем, что к заранее скомпактированным легирующим порошкообразным материалам добавляют тепловыделяющие составы в различных сочетаниях и пропорциях.
27. Способ по п.26, отличающийся тем, что заранее скомпактированные легирующие порошкообразные материалы фиксируют в контейнере друг над другом.
RU2012139757/02A 2012-09-17 2012-09-17 Способ получения композиционных отливок методом литья по газифицируемым моделям RU2514250C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2012139757/02A RU2514250C1 (ru) 2012-09-17 2012-09-17 Способ получения композиционных отливок методом литья по газифицируемым моделям

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2012139757/02A RU2514250C1 (ru) 2012-09-17 2012-09-17 Способ получения композиционных отливок методом литья по газифицируемым моделям

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2012139757A RU2012139757A (ru) 2014-03-27
RU2514250C1 true RU2514250C1 (ru) 2014-04-27

Family

ID=50342649

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2012139757/02A RU2514250C1 (ru) 2012-09-17 2012-09-17 Способ получения композиционных отливок методом литья по газифицируемым моделям

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2514250C1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2594060C2 (ru) * 2014-11-25 2016-08-10 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт механики Уральского отделения Российской академии наук Способ изготовления моделей из пенополистирола для получения композиционных отливок методом литья по газифицируемым моделям
RU2663445C1 (ru) * 2017-07-05 2018-08-06 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Курганский государственный университет" Способ получения композиционных изделий литьем по газифицируемым моделям

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1163977A1 (ru) * 1983-05-19 1985-06-30 Ташкентский Ордена Дружбы Народов Политехнический Институт Им.А.Р.Бируни Способ подготовки пластин из твердого сплава
US4872500A (en) * 1985-10-12 1989-10-10 Donald Duffey Method of manufacturing a tool
RU2207218C2 (ru) * 2001-08-01 2003-06-27 Брянская государственная инженерно-технологическая академия Способ изготовления композиционных чугунных отливок
RU2219015C1 (ru) * 2002-04-19 2003-12-20 ОАО "Волгабурмаш" Способ изготовления шарошки одношарошечного долота
EP1955797A1 (en) * 2005-12-02 2008-08-13 UNITAC, Incorporated Gun drill

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1163977A1 (ru) * 1983-05-19 1985-06-30 Ташкентский Ордена Дружбы Народов Политехнический Институт Им.А.Р.Бируни Способ подготовки пластин из твердого сплава
US4872500A (en) * 1985-10-12 1989-10-10 Donald Duffey Method of manufacturing a tool
RU2207218C2 (ru) * 2001-08-01 2003-06-27 Брянская государственная инженерно-технологическая академия Способ изготовления композиционных чугунных отливок
RU2219015C1 (ru) * 2002-04-19 2003-12-20 ОАО "Волгабурмаш" Способ изготовления шарошки одношарошечного долота
EP1955797A1 (en) * 2005-12-02 2008-08-13 UNITAC, Incorporated Gun drill

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2594060C2 (ru) * 2014-11-25 2016-08-10 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт механики Уральского отделения Российской академии наук Способ изготовления моделей из пенополистирола для получения композиционных отливок методом литья по газифицируемым моделям
RU2663445C1 (ru) * 2017-07-05 2018-08-06 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Курганский государственный университет" Способ получения композиционных изделий литьем по газифицируемым моделям

Also Published As

Publication number Publication date
RU2012139757A (ru) 2014-03-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102274951B (zh) 一种铸件表面原位合成碳化钛基硬质合金涂层的方法
CN102274923B (zh) 一种铸件表面原位合成碳化钨基硬质合金涂层的方法
CN101134237B (zh) 增强相金属梯度复合材料制造工艺及设备
CA2743343C (en) Composite tooth for working the ground or rocks
CN100509213C (zh) 制备颗粒增强金属基表面复合材料的真空实型铸渗方法
CA2735912C (en) Hierarchical composite material
CN101837444B (zh) 一种高锰钢基SiC陶瓷颗粒复合材料的制备方法
CN1065792C (zh) 用分散铸造技术制备金属基质复合体的方法
RU2473411C1 (ru) Способ получения отливок с заданными свойствами требуемых участков поверхности заданной глубины литьем по газифицируемым моделям
RU2514250C1 (ru) Способ получения композиционных отливок методом литья по газифицируемым моделям
RU2510304C2 (ru) Способ изготовления моделей из пенополистирола для получения композиционных отливок
EP2556907A2 (en) Manufacturing process of composite plates made of magnesium alloys and ceramic foam and composite plates
CN101797636B (zh) 一种钢基SiC陶瓷颗粒复合材料的制备方法
WO2013175988A1 (ja) ボロン含有アルミニウム板材の製造方法
RU2581336C1 (ru) Способ легирования поверхности отливок из железоуглеродистых сплавов
CN101649398B (zh) 原位反应合成TiCx颗粒增强镍基复合材料的方法
RU2739898C1 (ru) Способ получения композиционного металлического сплава, содержащего карбид титана
RU2612864C1 (ru) Способ легирования поверхности отливок из железоуглеродистых сплавов
RU2207218C2 (ru) Способ изготовления композиционных чугунных отливок
RU2612476C1 (ru) Способ легирования поверхности отливок из железоуглеродистых сплавов
Amosov et al. Applying SHS for the fabrication of the Ti 3 SiC 2–Ni composite
RU2660446C2 (ru) Способ поверхностного легирования отливок из металлических сплавов на заданную глубину
RU2735384C1 (ru) Способ легирования поверхности отливок из железоуглеродистых сплавов боридами хрома
RU2809613C1 (ru) Способ получения композиционных алюмоматричных материалов, содержащих боридные составляющие хрома, методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза
RU2580584C1 (ru) Способ легирования поверхности отливок из железоуглеродистых сплавов

Legal Events

Date Code Title Description
QB4A Licence on use of patent

Free format text: LICENCE

Effective date: 20151028

MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20160918