RU2464325C1 - Способ производства холоднодеформированных труб - Google Patents
Способ производства холоднодеформированных труб Download PDFInfo
- Publication number
- RU2464325C1 RU2464325C1 RU2011110886/02A RU2011110886A RU2464325C1 RU 2464325 C1 RU2464325 C1 RU 2464325C1 RU 2011110886/02 A RU2011110886/02 A RU 2011110886/02A RU 2011110886 A RU2011110886 A RU 2011110886A RU 2464325 C1 RU2464325 C1 RU 2464325C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- pipes
- deformation
- heat treatment
- pipe
- yield strength
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
Изобретение предназначено для повышения качества и увеличения выхода годного холоднодеформированных труб из стали 08Х14МФ (08Х14МФ-Ш) для теплообменных аппаратов ТЭС и АЭС. Способ включает деформацию и термообработку труб промежуточных размеров, деформацию труб на готовый размер и окончательную термообработку, правку и шлифовку труб. Стабильность значений условного предела текучести σ0,2 в интервале 245-372 Н/мм2 (25-38 кгс/мм2) достигается за счет того, что деформацию труб на готовый размер производят со степенью деформации по стенке трубы не менее 13%, а окончательную термообработку труб проводят при температуре 760-780°C не менее 120 мин с последующим охлаждением на воздухе. 2 ил., 1 табл., 4 пр.
Description
Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при производстве холоднодеформированных труб из стали марки 08Х14МФ (08Х14МФ-Ш) для теплообменных аппаратов ТЭС и АЭС.
Трубы бесшовные холоднодеформированные размером 14÷16×1,0÷2,0 мм из стали марки 08Х14МФ (08Х14МФ-Ш) по ТУ 1361-023-00212179-2005 поставляют в состоянии после термообработки и правки со шлифованной наружной поверхностью, при этом механические свойства металла труб должны соответствовать значениям:
временное сопротивление разрыву, σв - не менее 441 Н/мм2 (45 кгс/мм2); условный предел текучести, σ0,2 - в пределах 245-392 Н/мм2 (25-40 кгс/мм2); относительное удлинение, δ5 - не менее 25%.
При изготовлении теплообменного аппарата в отверстие трубной доски вставляют с зазором конец трубы, в который вводят вальцовку, и раздают его. При раздаче металл трубы переходит в пластическое состояние, заполняя зазор между трубой и доской, а металл доски - в упругое состояние. При снятии нагрузки от вальцовки металл доски стремится в первоначальное состояние, но ему препятствует пластически деформированная труба. В результате достигается плотное и прочное соединение доски с трубой.
Проблема заключается в том, что трубы теплообменного аппарата эксплуатируются под давлением и должны иметь высокую прочность: условный предел текучести, σ0,2 - не менее 245 Н/мм2 (25 кгс/мм2). При изготовлении теплообменного аппарата, наоборот, чтобы обеспечить плотное соединение доски с трубой, металл труб должен быть пластичным: условный предел текучести, σ0,2 - не более 372 Н/мм2 (38 кгс/мм2).
Известен способ термообработки труб из стали марки 08Х14МФ, включающий нагрев до 770°C, выдержку в течение 3 ч и охлаждение на воздухе [а.с. СССР №1235944, кл. С21D 9/08, 1984].
Данный способ не обеспечивает получения значений предела текучести σ0,2 в интервале 245-372 Н/мм2 (25-38 кгс/мм2).
Наиболее близким к заявляемому техническому решению является способ производства холоднодеформированных труб из стали 08Х14МФ, включающий прокатку и термообработку труб промежуточных размеров, безоправочное волочение труб на готовый размер (19×2 мм → 16×2 мм), окончательную термообработку, правку и шлифовку труб. При этом окончательная термообработка труб включает нагрев до 850-870°C, выдержку 3-7 мин, нагрев до 900-920°C, выдержку 10-15 мин, охлаждение с печью до 680-700°C, выдержку при этой температуре в течение 90-120 мин. и окончательное охлаждение на воздухе [а.с. СССР SU 1749256 A1 С21D 1/78, 9/08, опубл. 23.07.92. Бюл. №27 - прототип].
Признаком, сходным с отличительным признаком заявляемого способа, является деформация трубы на готовый размер с обжатием ее по диаметру, при этом обжатие по толщине стенки не производят. Существенным признаком в заявляемом способе является деформация трубы на готовый размер с обжатием ее по диаметру и толщине стенки, а именно степень деформации по толщине стенки
Основным недостатком известного способа является невозможность обеспечения стабильности значений предела текучести σ0,2 в интервале 245-372 Н/мм2 (25-38 кгс/мм2), что приводит к снижению качества и выхода годного труб.
Технической задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является повышение качества и увеличение выхода годного труб путем обеспечения стабильности значений предела текучести σ0,2 в интервале 245-372 Н/мм2 (25-38 кгс/мм2).
Нижнее значение предела текучести σ0,2 не менее 245 Н/мм2 (25 кгс/мм2) установлено требованиями ТУ 1361-023-00212179-2005, верхнее значение предела текучести σ0,2 не более 372 H/мм2 (38 кгс/мм2) - требованиями Протокола ПР 888-2009 согласования технических требований к трубам по ТУ 1361-023-00212179-2005.
Указанная задача решается тем, что в способе производства холоднодеформированных труб из стали 08Х14МФ, включающем деформацию и термообработку труб промежуточных размеров, деформацию труб на готовый размер и окончательную термообработку, правку и шлифовку труб, согласно изобретению деформацию труб на готовый размер производят со степенью деформации по стенке трубы не менее 13%, а окончательную термообработку труб проводят при температуре 760-780°C не менее 120 мин с последующим охлаждением на воздухе.
Сущность изобретения заключается в том, что заявленное сочетание степени деформации по стенке трубы и режима последующей термообработки труб обеспечивает прохождение полной рекристаллизации в структуре металла. В результате металл труб имеет полностью рекристаллизованную структуру. Тем самым достигается стабильность значений условного предела текучести σ0,2 в интервале 245-372 Н/мм2 (25-38 кгс/мм2) в заявленном способе производства по сравнению с известным.
Выбор значения степени деформации по стенке трубы не менее 13% обоснован тем, что это значение, как установлено экспериментально, обеспечивает при последующей термообработке труб прохождение полной рекристаллизации в структуре металла.
При степени деформации по стенке трубы менее 13% последующая термообработка при температуре 760-780°C не менее 120 мин с охлаждением на воздухе не приводит к образованию рекристаллизованных зерен в металле труб. В этом случае происходит только подрастание зерна, образованного в результате термообработки труб предготового размера. Поэтому требуемая стабильность значений предела текучести σ0,2 в интервале 245-372 Н/мм2 (25-38 кгс/мм2) не может быть обеспечена.
Верхнее значение степени деформации по стенке трубы не оговаривается, так как ограничивать его нецелесообразно: чем больше степень деформации по стенке трубы, тем интенсивнее идет процесс рекристаллизации структуры металла.
Кроме того, верхнее значение степени деформации по стенке трубы определяется способом холодной деформации труб и, как известно из практики, может достигать, например, при волочении на короткой оправке 20÷25%, при прокатке на роликовом стане (ХПТР) 40÷45%, на валковом стане ХПТ 50÷55%.
Способ осуществляют следующим образом.
Проводилось изготовление холоднодеформированных труб размером 14÷16×1,0÷2,0 мм из стали марки 08Х14МФ (08Х14МФ-Ш) по ТУ 1361-023-00212179-2005. Для получения передельных горячекатаных труб размером 83×9 мм использовали трубную заготовку диаметром ⌀90 мм, поставляемую по ТУ 14-1-1529-2003. Перед холодной деформацией горячекатаные трубы подвергали расточке и обточке.
Пример 1.
По предлагаемому способу проводилось изготовление промышленной партии труб размером 16,0Х1,4 мм из стали марки 08Х14МФ с техническими требованиями по ТУ 1361-023-00212179-2005, Протокола ПР 888-2009.
Процесс изготовления труб включал следующие операции:
| № прохода | Размер труб, мм | Операция | Степень деформации | Режим термообработки | |
| по сечению, % | по стенке, % | ||||
| 0 | 83Х9 | ||||
| 1 | 81Х7,5 | расточка, обточка | |||
| 2 | 57Х5,6 | ХПТ-75 | 47,78 | 25,33 | Отжиг 780°C в течение 120 мин, охлаждение на воздухе |
| 3 | 38Х4,1 | ХПТ-55 | 51,71 | 26,78 | Отжиг 780°C в течение 120 мин, охлаждение на воздухе |
| 4 | 18Х2,01 | ХПТ-32 | 76,87 | 50,97 | Отжиг 780°C в течение 120 мин, охлаждение на воздухе |
| 5 | 16,2Х1,55 | ХПТР 15-30 | 29,35 | 22,89 | Отжиг 780°C в течение 120 мин, охлаждение на воздухе |
| 6 | 16Х1,40 | Правка, шлифовка | |||
Контроль механических свойств металла труб в состоянии поставки проводили в соответствии с требованиями ТУ 1361-023-00212179-2005, Протокола ПР 888-2009. Результаты контроля представлены в таблице 1. В таблице 1 также приведены требования ТУ 1361-023-00212179-2005 и Протокола ПР 888-2009.
Как видно из таблицы 1, предлагаемый способ обеспечивает условный предел текучести в интервале 245÷372 Н/мм2 при временном сопротивлении разрыву не менее 441 Н/мм2 и относительном удлинении не менее 25%.
Пример 2.
По предлагаемому способу проводилось изготовление промышленной партии труб размером 16,0×2,0 мм из стали марки 08Х14МФ с техническими требованиями по ТУ 1361-023-00212179-2005, Протокола ПР 888-2009.
Процесс изготовления труб включал следующие операции:
| № прохода | Размер труб, мм | Операция | Степень деформации | Режим термообработки | |
| по сечению, % | по стенке, % | ||||
| 0 | 83Х9 | ||||
| 1 | 81Х7,5 | расточка, обточка | |||
| 2 | 57Х5,1 | ХПТ-75 | 52 | 32 | Отжиг 780°C в течение 120 мин, охлаждение на воздухе |
| 3 | 32Х3,6 | ХПТ-55 | 61,37 | 29,41 | Отжиг 780°C в течение 120 мин, охлаждение на воздухе |
| 4 | 16,2Х2,05 | ХПТ-32 | 71,62 | 43,05 | Отжиг 780°C в течение 120 мин, охлаждение на воздухе |
| 5 | 16Х2,0 | Правка, шлифовка | |||
Контроль механических свойств металла труб в состоянии поставки проводили в соответствии с требованиями ТУ 1361-023-00212179-2005, Протокола ПР 888-2009. Результаты контроля представлены в таблице 1.
Как видно из таблицы 1, предлагаемый способ обеспечивает условный предел текучести в интервале 245÷372 Н/мм2 при временном сопротивлении разрыву не менее 441 Н/мм2 и относительном удлинении не менее 25%.
Пример 3.
По предлагаемому способу проводилось изготовление промышленной партии труб размером 14,0×1,2 мм из стали марки 08Х14МФ с техническими требованиями по ТУ 1361-023-00212179-2005, Протокола ПР 888-2009.
Процесс изготовления труб включал следующие операции:
| № прохода | Размер труб, мм | Операция | Степень деформации | Режим термообработки | ||
| по сечению, % | по стенке, % | |||||
| 0 | 83Х9 | |||||
| 1 | 81Х7,5 | расточка, обточка | ||||
| 2 | 57Х5,1 | ХПТ-75 | 52 | 32 | Отжиг 780°C в течение 120 мин, охлаждение на воздухе | |
| 3 | 32Х2,8 | ХПТ-55 | 69,1 | 45,1 | Отжиг 780°C в течение 120 мин, охлаждение на воздухе | |
| 4 | 16Х1,45 | ХПТ-32 | 74,2 | 48,2 | Отжиг 780°C в течение 120 мин, охлаждение на воздухе | |
| 5 | 14,2Х1,26 | Волочение на оправке | 22,7 | 13,0 | Отжиг 780°C в течение 120 мин, охлаждение на воздухе | |
| 6 | 14Х1,2 | Правка, шлифовка | ||||
Контроль механических свойств металла труб в состоянии поставки проводили в соответствии с требованиями ТУ 1361-023-00212179-2005, Протоколом ПР 888-2009. Результаты контроля представлены в таблице 1.
Как видно из таблицы 1, предлагаемый способ обеспечивает условный предел текучести в интервале 245÷372 Н/мм2 при временном сопротивлении разрыву не менее 441 Н/мм2 и относительном удлинении не менее 25%.
Пример 4.
По предлагаемому способу изготовлено 139 промышленных партий труб размером 16,0×2,0мм из стали марки 08Х14МФ с техническими требованиями по ТУ 1361-023-00212179-2005, Протокола ПР 888-2009. Изготовление труб производилось по маршруту, описанному в примере 2.
Контроль механических свойств металла труб в состоянии поставки проводили в соответствии с требованиями ТУ 1361-023-00212179-2005, Протокола ПР 888-2009.
Для оценки стабильности значений условного предела текучести σ0,2 в интервале 245-372 Н/мм2 (25-38 кгс/мм2) был определен объем выборки, необходимый для получения статистически достоверных выводов, который при доверительной вероятности 95% составил 39 партий труб. С помощью таблицы случайных чисел была сформирована выборка из 39 партий труб, изготовленных с использованием предлагаемого способа. При испытаниях фиксировали минимальное, максимальное и среднее значения показателей механических свойств: временного сопротивления разрыву, предела текучести и относительного удлинения. Для статистической обработки результатов использовали классические методы статистического анализа [ISO10017:2003 «Руководство по статистическим методам применительно к ИСО 9001:2000», Кобзарь А.И. Прикладная математическая статистика. Для инженеров и научных работников. - М.: ФИЗМАТЛИТ, 2006. - 816 с. - ISBN 5-9221-0707-0]. Для статистического анализа данных использовали открытый программный продукт R [R Development Core Team (2009). R: A language and environment for statistical computing. R Foundation for Statistical Computing, Vienna, Austria. ISBN 3-900051-07-0, URL http://www.R-project.org]. Обработанные результаты испытаний представлены в таблице 1 и иллюстрируются фиг.1.
Для получения сравнительных данных произведена статистическая оценка стабильности значений предела текучести σ0,2 14 промышленных партий труб 16Х2 мм из стали 08Х14МФ, изготовленных известным способом (см. табл.4 описания изобретения SU 1749256 A1 - прототип). Из таблицы взято значение предела текучести готовых труб после операции правки. При статистическом анализе и построении гистограммы (фиг.2) учитывали веса значений предела текучести труб в соответствии с количеством труб в партии. Результаты представлены в таблице 1 и иллюстрируются фиг.2.
На фиг.1 приведены результаты статистической обработки измерений предела текучести труб, изготовленных предлагаемым способом. Представлены гистограмма и кривая плотности распределения. На фиг.1 показаны нижняя (245 Н/мм2) и верхняя (372 Н/мм2) границы значения σ0,2, установленные требованиями ТУ 1361-023-00212179-2005 и Протокола ПР 888-2009.
Как видно из фиг.1, для труб изготовленных по предлагаемому способу, условный предел текучести находится в пределах значений нижней (245 Н/мм2) и верхней (372 Н/мм2) границ значения σ0,2, установленных требованиями ТУ 1361-023-00212179-2005 и Протокола ПР 888-2009.
На фиг.2 представлена гистограмма и кривая плотности распределения измерений предела текучести труб, изготовленных по прототипу. Показаны нижняя (245 Н/мм2) и верхняя (372 Н/мм2) границы значения σ0,2, установленные требованиями ТУ 1361-023-00212179-2005 и Протокола ПР 888-2009.
Как видно из фиг.2, для труб, изготовленных по прототипу, вероятность выхода за верхнюю границу предела текучести, установленную требованиями ТУ 1361-023-00212179-2005 и Протокола ПР 888-2009, составляет более 43%.
При доверительной вероятности 99,99% подтверждена гипотеза о различии средних значений пределов текучести труб, изготовленных по предлагаемому способу и по прототипу (см. табл.1).
При изготовлении труб предлагаемым способом механические свойства полностью соответствуют требованиям ТУ 1361-023-00212179-2005 и Протокола ПР 888-2009 (см. табл.1).
Таким образом, предложенный способ обеспечивает повышение качества и увеличение выхода годного труб путем обеспечения стабильности значений предела текучести σ0,2 в интервале 245-372 Н/мм2 при временном сопротивлении разрыву не менее 441 Н/мм2 и относительном удлинении не менее 25%.
| Таблица 1 | ||||
| Механические свойства труб из стали марки 08Х14МФ при 20°С, изготовленных предлагаемым способом и известным (прототип) | ||||
| Способ производства | Временное сопротивление разрыву, σв, Н/мм2 | Условный предел текучести, σ0,2, Н/мм2 | Относительное удлинение, δ5, % | |
| Предлагаемый | Пример 1 |
 |
||
 |
 |
 |
||
| Пример 2 |
 |
 |
 |
|
| Пример 3 |
 |
 |
 |
|
| Пример 4 |
 |
 |
 |
|
| Прототип | Пример 4 |
 |
||
| Требования ТУ 1361-023-00212179-2005, Протокол ПР888-2009 | не менее 441 | в интервале от 245 до 372 | не менее 25% | |
Claims (1)
- Способ производства холоднодеформированных труб из стали 08Х14МФ, включающий деформацию и термообработку труб промежуточных размеров, деформацию труб на готовый размер с окончательной термообработкой, правку и шлифовку труб, отличающийся тем, что деформацию труб на готовый размер производят со степенью деформации по стенке трубы не менее 13%, а окончательную термообработку труб проводят при температуре 760-780°C не менее 120 мин с последующим охлаждением на воздухе.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011110886/02A RU2464325C1 (ru) | 2011-03-22 | 2011-03-22 | Способ производства холоднодеформированных труб |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011110886/02A RU2464325C1 (ru) | 2011-03-22 | 2011-03-22 | Способ производства холоднодеформированных труб |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2464325C1 true RU2464325C1 (ru) | 2012-10-20 |
Family
ID=47145401
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011110886/02A RU2464325C1 (ru) | 2011-03-22 | 2011-03-22 | Способ производства холоднодеформированных труб |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2464325C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2527578C2 (ru) * | 2012-12-21 | 2014-09-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА БЕСШОВНЫХ ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫХ НАСОСНО-КОМПРЕССОРНЫХ ТРУБ РАЗМЕРОМ 88,9×6,45×9000-10700 мм ИЗ КОРРОЗИОННОСТОЙКОГО СПЛАВА МАРКИ ХН30МДБ-Ш |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU990836A1 (ru) * | 1981-05-06 | 1983-01-23 | Днепропетровский Металлургический Институт | Способ изготовлени труб из низкоуглеродистой стали |
| SU1749256A1 (ru) * | 1990-05-22 | 1992-07-23 | Научно-Производственное Объединение По Технологии Машиностроения "Цниитмаш" | Способ термической обработки холоднодеформированных изделий |
| RU2009215C1 (ru) * | 1991-08-19 | 1994-03-15 | Государственное научно-производственное предприятие "Сплав" | Способ изготовления оболочек из конструкционных сталей, работающих под внутренним давлением |
| RU2052305C1 (ru) * | 1993-11-18 | 1996-01-20 | Леонид Михайлович Клейнер | Способ изготовления холоднодеформированных труб переменного сечения |
| WO2010070990A1 (ja) * | 2008-12-18 | 2010-06-24 | 住友金属工業株式会社 | 高合金管の製造方法 |
-
2011
- 2011-03-22 RU RU2011110886/02A patent/RU2464325C1/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU990836A1 (ru) * | 1981-05-06 | 1983-01-23 | Днепропетровский Металлургический Институт | Способ изготовлени труб из низкоуглеродистой стали |
| SU1749256A1 (ru) * | 1990-05-22 | 1992-07-23 | Научно-Производственное Объединение По Технологии Машиностроения "Цниитмаш" | Способ термической обработки холоднодеформированных изделий |
| RU2009215C1 (ru) * | 1991-08-19 | 1994-03-15 | Государственное научно-производственное предприятие "Сплав" | Способ изготовления оболочек из конструкционных сталей, работающих под внутренним давлением |
| RU2052305C1 (ru) * | 1993-11-18 | 1996-01-20 | Леонид Михайлович Клейнер | Способ изготовления холоднодеформированных труб переменного сечения |
| WO2010070990A1 (ja) * | 2008-12-18 | 2010-06-24 | 住友金属工業株式会社 | 高合金管の製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2527578C2 (ru) * | 2012-12-21 | 2014-09-10 | Открытое акционерное общество "Челябинский трубопрокатный завод" | СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА БЕСШОВНЫХ ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫХ НАСОСНО-КОМПРЕССОРНЫХ ТРУБ РАЗМЕРОМ 88,9×6,45×9000-10700 мм ИЗ КОРРОЗИОННОСТОЙКОГО СПЛАВА МАРКИ ХН30МДБ-Ш |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4894855B2 (ja) | 継目無管の製造方法 | |
| KR100835056B1 (ko) | 이음매가 없는 냉간 마무리 강관 | |
| CN103341520A (zh) | 一种tb9矩形截面钛合金丝材制备工艺 | |
| CN101176882A (zh) | 一种高强钛合金管材的加工工艺 | |
| CN105665468B (zh) | 一种高精度大直径薄壁钛管材的制备方法 | |
| CN110280592B (zh) | 一种超高强度合金的无缝管轧制方法 | |
| CN104259246B (zh) | 生产高强度钛合金无缝管的方法 | |
| CN101376134B (zh) | 马氏体不锈钢无缝钢管的生产方法 | |
| JP6432614B2 (ja) | 金属管の冷間圧延方法および製造方法 | |
| RU2464326C1 (ru) | Способ термической обработки холоднодеформированных труб | |
| CN101376135B (zh) | 改进的不锈钢无缝钢管的生产方法 | |
| RU2464325C1 (ru) | Способ производства холоднодеформированных труб | |
| CN109702014B (zh) | 挂车车轴定方装置、挂车车轴及其制备方法 | |
| CN105080971B (zh) | 制备钛合金无缝管的方法 | |
| RU2418078C1 (ru) | Способ изготовления насосно-компрессорной трубы | |
| CN101376136B (zh) | 一种马氏体不锈钢无缝钢管的生产方法 | |
| RU2395356C1 (ru) | Способ изготовления труб из алюминиевых сплавов | |
| JP2014148699A (ja) | 靭性に優れた継目無鋼管の製造方法及び製造設備 | |
| CN114669623B (zh) | 一种椭圆截面薄壁无磁不锈钢真空管道的成型方法 | |
| CN106854686B (zh) | 一种超高强度钢薄壁壳体淬火变形的整形方法 | |
| CN109706392B (zh) | 挂车车轴用方管、其制备方法及挂车车轴 | |
| JP4182556B2 (ja) | 継目無鋼管の製造方法 | |
| CN104388653A (zh) | 一种热轧12Cr1MoV无缝钢管后处理工艺及其所得钢管 | |
| WO2020080015A1 (ja) | フェライト系ステンレス鋼板およびその製造方法 | |
| JP6520892B2 (ja) | 継目無鋼管の製造方法および継目無鋼管製造設備 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PC41 | Official registration of the transfer of exclusive right |
Effective date: 20210414 |