RU2444557C1 - Method for obtaining synthetic liquid fuels from hydrocarbon gases as per fischer-tropsch method, and catalysts used for its implementation - Google Patents
Method for obtaining synthetic liquid fuels from hydrocarbon gases as per fischer-tropsch method, and catalysts used for its implementation Download PDFInfo
- Publication number
- RU2444557C1 RU2444557C1 RU2010140110/04A RU2010140110A RU2444557C1 RU 2444557 C1 RU2444557 C1 RU 2444557C1 RU 2010140110/04 A RU2010140110/04 A RU 2010140110/04A RU 2010140110 A RU2010140110 A RU 2010140110A RU 2444557 C1 RU2444557 C1 RU 2444557C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- catalyst
- fischer
- zeolite
- hours
- content
- Prior art date
Links
Landscapes
- Catalysts (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к газохимии и газопереработке, в частности к технологии получения синтетических жидких топлив (СЖТ) для автомобильных и авиационных двигателей.The invention relates to gas chemistry and gas processing, in particular to a technology for the production of synthetic liquid fuels (SLF) for automobile and aircraft engines.
СЖТ получают из синтетических твердых или жидких углеводородов, выработанных в процессе синтеза Фишера-Тропша. Углеводородные газы, биомассы, угли и сланцы подвергают конверсии с получением синтез-газа с заданным соотношением водорода и монооксида углерода, который пропускают через слой катализатора с получением смеси синтетических твердых или жидких углеводородов. Твердые и жидкие углеводороды подвергают гидрокрекингу и ректификации с получением исходных фракций, из которых в дальнейшем получают синтетические жидкие топлива.FFS is obtained from synthetic solid or liquid hydrocarbons produced during the Fischer-Tropsch synthesis. Hydrocarbon gases, biomass, coal and shale are subjected to conversion to produce synthesis gas with a given ratio of hydrogen and carbon monoxide, which is passed through a catalyst bed to obtain a mixture of synthetic solid or liquid hydrocarbons. Solid and liquid hydrocarbons are subjected to hydrocracking and rectification to obtain initial fractions, from which further synthetic liquid fuels are obtained.
Известен способ получения синтетической нефти из биомассы по методу Фишера-Тропша. Способ включает в себя каталитический крекинг биомассы, состоящей из растительного масла, и/или животного жира, и/или резины, при давлении 0,1-1 МПа и температурах 420-550°С. Синтетическая нефть, полученная по данному способу, характеризуется следующим содержанием углеводородов: C5-C17 - 60-80%, остальное - углеводороды C18+ (Патент Великобритании №2237815, 1990).A known method of producing synthetic oil from biomass according to the Fischer-Tropsch method. The method includes catalytic cracking of biomass consisting of vegetable oil and / or animal fat and / or rubber at a pressure of 0.1-1 MPa and temperatures of 420-550 ° C. The synthetic oil obtained by this method is characterized by the following hydrocarbon content: C 5 -C 17 - 60-80%, the rest is C 18+ hydrocarbons (UK Patent No. 2237815, 1990).
Недостатком данного способа является наличие в получаемых продуктах серо- и азотсодержащих соединений, что требует дополнительной очистки при получении товарных топлив.The disadvantage of this method is the presence in the resulting products of sulfur and nitrogen-containing compounds, which requires additional purification upon receipt of commercial fuels.
Известен способ получения синтетической нефти по методу Фишера-Тропша из синтез-газа (СО и Н2). Способ включает каталитическое превращение синтез-газа в смесь жидких углеводородов, содержащих С5-С10 - более 55% и C5-C18 - не менее 80% и предназначенных для смешения с сырой нефтью с целью улучшения ее физико-химических свойств, а именно: по содержанию вредных примесей серо- и азотсодержащих соединений, а также ароматических углеводородов (Международная публикация WO 2008/079050, 2008).A known method of producing synthetic oil by the Fischer-Tropsch method from synthesis gas (CO and H 2 ). The method includes the catalytic conversion of synthesis gas into a mixture of liquid hydrocarbons containing C 5 -C 10 more than 55% and C 5 -C 18 not less than 80% and intended for mixing with crude oil in order to improve its physicochemical properties, and namely: on the content of harmful impurities of sulfur- and nitrogen-containing compounds, as well as aromatic hydrocarbons (International publication WO 2008/079050, 2008).
Недостатком данного способа является низкое содержание средних дистиллятов, пригодных для получения авиационных и дизельных топлив.The disadvantage of this method is the low content of middle distillates suitable for aviation and diesel fuels.
Известен способ получения автомобильного бензина и авиационного топлива из смеси синтетических жидких углеводородов (СЖУ), полученных по методу Фишера-Тропша. Способ получения автомобильного бензина включает в себя следующие стадии: крекинг смеси СЖУ, олигомеризацию, гидрообработку, изомеризацию и ароматизацию фракции, соответствующей автомобильному бензину. Способ получения авиационного топлива включает в себя стадии крекинга смеси СЖУ и гидрообработки (Международная публикация WO 2008/144782, 2008).A known method of producing automobile gasoline and aviation fuel from a mixture of synthetic liquid hydrocarbons (LFG), obtained by the Fischer-Tropsch method. A method of producing automobile gasoline includes the following stages: cracking a mixture of LSS, oligomerization, hydroprocessing, isomerization and aromatization of a fraction corresponding to automobile gasoline. A method of producing aviation fuel includes the steps of cracking a mixture of LFG and hydroprocessing (International publication WO 2008/144782, 2008).
Недостатком способа получения авиационного топлива является высокое содержание в его составе парафиновых углеводородов (более 70%). Керосиновые фракции такого состава характеризуются высокими значениями температуры застывания, что не соответствует нормам на товарные авиационные топлива.The disadvantage of this method of producing aviation fuel is its high content of paraffin hydrocarbons (more than 70%). Kerosene fractions of this composition are characterized by high pour points, which does not meet the standards for commercial aviation fuels.
Наиболее близким техническим решением к настоящему изобретению служит способ получения синтетических жидких топлив из углеводородных газов по методу Фишера-Тропша, в ходе которого процесс каталитической конверсии синтез-газа осуществляется при температуре 220-270°С, давлении 0,1-5,0 МПа, объемной скорости 50-5000 на кобальтовом катализаторе, нанесенном на носитель, содержащий оксид алюминия и цеолит (Патент Великобритании №2211201, 1988).The closest technical solution to the present invention is a method for producing synthetic liquid fuels from hydrocarbon gases according to the Fischer-Tropsch method, during which the process of catalytic conversion of synthesis gas is carried out at a temperature of 220-270 ° C, a pressure of 0.1-5.0 MPa, a space velocity of 50-5000 on a cobalt catalyst supported on a carrier containing alumina and zeolite (UK Patent No. 2111201, 1988).
Недостатком прототипа является то, что по данному способу могут быть получены только топливные фракции: нафта (н.к.-195°С); керосиновая (195-235°С); дизельная (235-315°С), а не товарные топлива или их компоненты.The disadvantage of the prototype is that by this method only fuel fractions can be obtained: naphtha (NK-195 ° C); kerosene (195-235 ° C); diesel (235-315 ° C), not commercial fuels or their components.
Известны сульфидированные алюмоникельмолибденовые (NiMo/Al2O3) и алюмоникелевые катализаторы (50% Ni/Аl2O3) гидрирования олефинов (Патент US 5378348).Sulfidated alumina-nickel-molybdenum (NiMo / Al 2 O 3 ) and alumina-nickel catalysts (50% Ni / Al 2 O 3 ) for olefin hydrogenation are known (US Pat. No. 5,378,348).
Недостатком подобных каталитических систем является их ненвысокая эффективность при гидрировании фракций, выкипающих до 260°С.The disadvantage of such catalytic systems is their low efficiency in the hydrogenation of fractions boiling up to 260 ° C.
Наиболее близким техническим решением по катализатору для гидрирования продуктов синтеза Фишера-Тропша является катализатор, содержащий никель, платину или палладий, нанесенные на диатомиты, магнийсиликаты или активированный уголь (Патент ЕР 1927643, 2008).The closest technical solution for the catalyst for the hydrogenation of Fischer-Tropsch synthesis products is a catalyst containing nickel, platinum or palladium supported on diatomites, magnesium silicates or activated carbon (Patent EP 1927643, 2008).
Недостатком приведенных катализаторов является их эффективность только при низких объемных скоростях (не более 1 час-1) в процессе гидрирования продуктов синтеза Фишера-Тропша.The disadvantage of these catalysts is their effectiveness only at low space velocities (not more than 1 hour -1 ) in the process of hydrogenation of Fischer-Tropsch synthesis products.
Известен платиновый катализатор гидроизомеризации нормальных парафиновых углеводородов с числом углеродных атомов С4-С7 (Патент US 379996766). В качестве носителя платинового катализатора используется смесь оксида алюминия и цеолита. Для улучшения кислотных свойств в катализатор вводится галогеновый компонент. Недостатком данного катализатора является ограничение его использования только для изомеризации нормальных парафиновых углеводородов с числом углеродных атомов С4-С7 и низкая активность в реакциях изомеризации нормальных парафиновых углеводородов с числом углеродных атомов более 7.Known platinum catalyst for the hydroisomerization of normal paraffin hydrocarbons with the number of carbon atoms With 4 -C 7 (Patent US 379996766). A mixture of alumina and zeolite is used as a platinum catalyst support. To improve acidic properties, a halogen component is introduced into the catalyst. The disadvantage of this catalyst is the restriction of its use only for isomerization of normal paraffin hydrocarbons with the number of carbon atoms C 4 -C 7 and low activity in the isomerization reactions of normal paraffin hydrocarbons with the number of carbon atoms more than 7.
Известны катализаторы изомеризации нормальных парафиновых углеводородов, содержащие металлы VIII группы (Pt, Pd), нанесенные на γ-Аl2O3 (Патент US 20050000857) или на носитель, содержащий оксид кремния (Патент US 20030017937).Known isomerization catalysts for normal paraffin hydrocarbons containing Group VIII metals (Pt, Pd) supported on γ-Al 2 O 3 (Patent US 20050000857) or on a carrier containing silica (US Patent 20030017937).
Наиболее близким к предлагаемому изобретению является катализатор изомеризации нормальных парафиновых углеводородов, содержащий платину, нанесенную на цеолитсодержащий носитель из модифицированного индием оксида алюминия (Патент РФ 2162012, 1999), а также способ приготовления катализатора, включающий получение носителя посредством модификации гидроксида алюминия кремневольфрамовой кислотой, добавления цеолита с последующим нанесением на носитель платины методом конкурентной пропитки из совместного раствора платинохлористоводородной, уксусной и соляной кислот, последующую сушку и прокаливание (А.с. СССР №1389072, 1986).Closest to the proposed invention is a catalyst for the isomerization of normal paraffin hydrocarbons containing platinum supported on a zeolite-containing carrier made from indium-modified aluminum oxide (Patent RF 2162012, 1999), as well as a method for preparing a catalyst, comprising preparing a carrier by modifying aluminum hydroxide with tungsten acid, adding zeolite followed by plating onto a platinum carrier by competitive impregnation from a joint solution of platinum chloride , Acetic acid and hydrochloric acid, followed by drying and calcining (AS USSR №1389072, 1986).
Недостатком известных катализаторов является высокое содержание оксида кремния, способствующее повышению кислотности носителя, что приводит к росту активности катализатора как в реакциях гидроизомеризации, так и в реакциях гидрокрекинга. В результате высокой активности катализаторов в реакциях гидрокрекинга выход целевого продукта (изопарафиновых углеводородов) на таких катализаторах не превышает 75 мас.%.A disadvantage of the known catalysts is the high content of silicon oxide, which increases the acidity of the carrier, which leads to an increase in the activity of the catalyst both in hydroisomerization reactions and in hydrocracking reactions. As a result of the high activity of the catalysts in hydrocracking reactions, the yield of the target product (isoparaffin hydrocarbons) on such catalysts does not exceed 75 wt.%.
Целью изобретения является получение товарных синтетических жидких автомобильных и авиационных топлив, полученных из ненефтяного сырья или синтетических компонентов нефтяных автомобильных и авиационных топлив.The aim of the invention is to obtain commercial synthetic liquid automotive and aviation fuels obtained from non-oil raw materials or synthetic components of petroleum automotive and aviation fuels.
Технической задачей, решаемой данным изобретением, является снижение содержания примесей серо- и азотсодержащих углеводородных соединений, а также ароматических углеводородов в СЖТ.The technical problem solved by this invention is to reduce the content of impurities of sulfur and nitrogen-containing hydrocarbon compounds, as well as aromatic hydrocarbons in SZHT.
Решение данной задачи достигается путем каталитической пароуглекислотной конверсии углеводородных газов в смеси с диоксидом углерода и парами воды при мольных соотношениях: углерода в углеводородном газе (С) к диоксиду углерода (СО2), равном 0,3-0,8, и С к воде, равном 1,0-1,5, при температуре 750-950°С и давлении 0,1-3,0 МПа, адсорбционной очистки полученного синтез-газа от избытка диоксида углерода до его содержания не более 8,5%, синтеза Фишера-Тропша над стационарным слоем катализатора при температуре 170-275°С и давлении 1,0-5,0 МПа, при объемной скорости подачи синтез-газа 100-3000 час-1, отделения смеси полученных жидких углеводородов от углеводородных газов и реакционной воды, ректификации смеси полученных жидких углеводородов на пентан-гексановую, бензиновую, керосиновую и дизельную фракции. Часть пентан-гексановой фракции (20-80% мас.) направляется на рециркуляцию в реактор синтеза Фишера-Тропша, остальная часть пентан-гексановой фракции, а также бензиновая, керосиновая и дизельная фракции подвергаются гидрированию, гидроизомеризации, каталитической изодепарафинизации. На стадии синтеза Фишера-Тропша используют катализатор, содержащий 5-30% мас. кобальта, нанесенного на носитель, содержащий 10-80% высококремнеземного цеолита типа: ZSM, Нβ, остальное оксид алюминия, или нанесенного на оксид циркония.The solution to this problem is achieved by catalytic steam-carbon dioxide conversion of hydrocarbon gases in a mixture with carbon dioxide and water vapor at molar ratios: carbon in hydrocarbon gas (C) to carbon dioxide (CO 2 ) equal to 0.3-0.8, and C to water equal to 1.0-1.5, at a temperature of 750-950 ° C and a pressure of 0.1-3.0 MPa, adsorption purification of the resulting synthesis gas from excess carbon dioxide to its content of not more than 8.5%, Fischer synthesis -Tropsha over a stationary catalyst bed at a temperature of 170-275 ° C and a pressure of 1.0-5.0 MPa, at a space velocity the supply of synthesis gas 100-3000 h -1 , separating the mixture of the obtained liquid hydrocarbons from hydrocarbon gases and reaction water, the distillation of the mixture of the obtained liquid hydrocarbons into pentane-hexane, gasoline, kerosene and diesel fractions. Part of the pentane-hexane fraction (20-80% by weight) is sent for recycling to the Fischer-Tropsch synthesis reactor, the rest of the pentane-hexane fraction, as well as the gasoline, kerosene and diesel fractions, undergo hydrogenation, hydroisomerization, and catalytic isodeparaffinization. At the stage of the Fischer-Tropsch synthesis using a catalyst containing 5-30% wt. cobalt deposited on a carrier containing 10-80% high-silica zeolite type: ZSM, Hβ, the rest is aluminum oxide, or deposited on zirconium oxide.
20-80% мас. пентан-гексановой фракции, полученной в ходе синтеза Фишера-Тропша и выделенной ректификацией и после смешения с синтез-газом, подают на синтез Фишера-Тропша.20-80% wt. the pentane-hexane fraction obtained during the Fischer-Tropsch synthesis and isolated by distillation and after mixing with synthesis gas is fed to the Fischer-Tropsch synthesis.
На стадиях гидрирования бензиновой и керосиновой фракций используют катализатор, содержащий 0,2-2,0% мас. палладия, нанесенного на оксид алюминия, содержание примесей металлов в котором не превышает 1500 ррм. Ограничения по содержанию примесей металлов в катализаторах до 1500 ppm, приготовленных с использованием благородных металлов (Pt, Pd) вызваны тем, что присутствие в носителе оксидов вышеперечисленных металлов, особенно натрия и железа, приводит к снижению дисперсности платины или палладия в процессе синтеза катализатора.At the stages of hydrogenation of gasoline and kerosene fractions, a catalyst is used containing 0.2-2.0% wt. palladium deposited on alumina, the content of metal impurities in which does not exceed 1500 ppm. Limitations on the content of metal impurities in the catalysts to 1500 ppm prepared using noble metals (Pt, Pd) are caused by the fact that the presence of the above metals, especially sodium and iron, in the carrier leads to a decrease in the dispersion of platinum or palladium during the synthesis of the catalyst.
На стадиях гидроизомеризации и каталитической изодепарафинизации используют катализатор, содержащий 0,1-0,6% мас. платины, нанесенной на носитель, содержащий 5-40% мас. высокоремнеземного цеолита типа ZSM или Нβ, остальное оксид алюминия, содержание примесей металлов в котором не превышает 1500 ррм.At the stages of hydroisomerization and catalytic isodeparaffinization using a catalyst containing 0.1-0.6% by weight. platinum deposited on a carrier containing 5-40% wt. vysokomremnemogo zeolite type ZSM or Hβ, the rest is aluminum oxide, the content of metal impurities in which does not exceed 1500 ppm.
Проведение комплекса процессов по описанному способ позволяет получать компонент автомобильного бензина, топливо для авиационных двигателей и дизельное топливо с практически полным отсутствием серо-, азоторганических и ароматических соединений.Carrying out a complex of processes according to the described method allows to obtain a component of motor gasoline, fuel for aircraft engines and diesel fuel with an almost complete absence of sulfur, organo-nitrogen and aromatic compounds.
Способ реализуют в соответствии с указанными примерами 1-3. Примеры 4-20 иллюстрируют технологию приготовления катализаторов.The method is implemented in accordance with the above examples 1-3. Examples 4-20 illustrate catalyst preparation technology.
Пример 1Example 1
Углеводородный газ - метан в смеси с диоксидом углерода и парами воды при мольных соотношениях: углерода в углеводородном газе (С) к диоксиду углерода (СO2), равном 0,3, и С к воде (Н2О), равном 1,0, подают в реактор конверсии, где осуществляется пароуглекислотная конверсия метана при температуре 950°С и давлении 1,0 МПа. Синтез-газ с соотношением водорода к оксиду углерода 1,9-2,2 подвергают адсорбционной очистке от избытка диоксида углерода до менее 8,5% и направляют в реактор синтеза Фишера-Тропша.Hydrocarbon gas is methane mixed with carbon dioxide and water vapor at molar ratios of: carbon in hydrocarbon gas (C) to carbon dioxide (CO 2 ) equal to 0.3, and C to water (H 2 O) equal to 1.0 , served in the conversion reactor, where the carbon-dioxide conversion of methane is carried out at a temperature of 950 ° C and a pressure of 1.0 MPa. Synthesis gas with a ratio of hydrogen to carbon monoxide of 1.9-2.2 is subjected to adsorption purification from excess carbon dioxide to less than 8.5% and sent to the Fischer-Tropsch synthesis reactor.
Синтез Фишера-Тропша осуществляют при температуре 170°С, давлении 1,0 МПа, объемной скорости 100 час-1 над катализатором следующего состава:The Fischer-Tropsch synthesis is carried out at a temperature of 170 ° C, a pressure of 1.0 MPa, a space velocity of 100 h -1 above a catalyst of the following composition:
Полученные в ходе синтеза Фишера-Тропша жидкие и твердые углеводороды отделяют от углеводородных газов и реакционной воды, подвергают разделению на блоке дистилляции на пентан-гексановую, бензиновую, керосиновую и дизельную фракции. 20% пентан-гексановой фракции направляют на рециркуляцию в реактор синтеза Фишера-Тропша.The liquid and solid hydrocarbons obtained during the Fischer-Tropsch synthesis are separated from hydrocarbon gases and reaction water, and subjected to separation on the distillation unit into pentane-hexane, gasoline, kerosene and diesel fractions. 20% of the pentane-hexane fraction is recycled to the Fischer-Tropsch synthesis reactor.
Остальную часть пентан-гексановой фракции (80%) смешивают с бензиновой фракцией и направляют в реактор гидрирования. Гидрирование бензиновой фракции осуществляют над катализатором следующего состава:The rest of the pentane-hexane fraction (80%) is mixed with the gasoline fraction and sent to a hydrogenation reactor. Hydrogenation of the gasoline fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Подвергнутую гидрированию бензиновую фракцию направляют на гидроизомеризацию. Гидроизомеризация бензиновой фракции осуществляется над катализатором следующего состава:The hydrogenated gasoline fraction is sent for hydroisomerization. Hydroisomerization of the gasoline fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Выход бензиновой фракции составляет 39,3% масс. на СЖУ.The output of the gasoline fraction is 39.3% of the mass. on LSS.
Керосиновую фракцию направляют в реактор гидрирования. Гидрирование керосиновой фракции осуществляется над катализатором следующего состава:The kerosene fraction is sent to a hydrogenation reactor. Hydrogenation of the kerosene fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Подвергнутую гидрированию керосиновую фракцию направляют на гидроизомеризацию.The hydrogenated kerosene fraction is sent for hydroisomerization.
Гидроизомеризация керосиновой фракции осуществляется над катализатором следующего состава:Hydroisomerization of the kerosene fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Выход керосиновой фракции составляет 29,4% масс. на СЖУ.The output of the kerosene fraction is 29.4% of the mass. on LSS.
Дизельную фракцию направляют в реактор гидрирования. Гидрирование дизельной фракции осуществляется над катализатором следующего состава:The diesel fraction is sent to a hydrogenation reactor. Hydrogenation of the diesel fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Подвергнутую гидрированию дизельную фракцию направляют на изодепарафинизацию.The hydrogenated diesel fraction is sent for isodeparaffinization.
Изодепарафинизация дизельной фракции осуществляется над катализатором следующего состава:The isodeparaffinization of the diesel fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Выход дизельной фракции составляет 28,3% масс. на СЖУ.The output of the diesel fraction is 28.3% of the mass. on LSS.
Пример 2Example 2
Углеводородный газ - метан в смеси с диоксидом углерода и парами воды при мольных соотношениях: углерода в углеводородном газе (С) к диоксиду углерода (СO2), равном 0,4, и С к воде (Н2O), равном 1,15, подают в реактор конверсии, где осуществляется пароуглекислотная конверсия метана при температуре 890°С и давлении 2,0 МПа. Синтез-газ с соотношением водорода к оксиду углерода 1,9-2,2 подвергается адсорбционной очистке от избытка диоксида углерода до менее 8,5%, и поступает в реактор синтеза Фишера-Тропша.Hydrocarbon gas is methane mixed with carbon dioxide and water vapor at molar ratios of: carbon in hydrocarbon gas (C) to carbon dioxide (CO 2 ) equal to 0.4, and C to water (H 2 O) equal to 1.15 , served in the conversion reactor, where the steam-carbon dioxide conversion of methane is carried out at a temperature of 890 ° C and a pressure of 2.0 MPa. The synthesis gas with a ratio of hydrogen to carbon monoxide of 1.9-2.2 is adsorbed from excess carbon dioxide to less than 8.5%, and enters the Fischer-Tropsch synthesis reactor.
Синтез Фишера-Тропша осуществляют при температуре 230°С, давлении 4,0 МПа, объемной скорости 1500 час-1 над катализатором следующего состава:The Fischer-Tropsch synthesis is carried out at a temperature of 230 ° C, a pressure of 4.0 MPa, a space velocity of 1500 h -1 above the catalyst of the following composition:
Полученные в ходе синтеза Фишера-Тропша жидкие и твердые углеводороды отделяют от углеводородных газов и реакционной воды, подвергают разделению на блоке дистилляции на пентан-гексановую, бензиновую, керосиновую и дизельную фракции. 50% пентан-гексановой фракции направляют на рециркуляцию в реактор синтеза Фишера-Тропша.The liquid and solid hydrocarbons obtained during the Fischer-Tropsch synthesis are separated from hydrocarbon gases and reaction water, and subjected to separation on the distillation unit into pentane-hexane, gasoline, kerosene and diesel fractions. 50% of the pentane-hexane fraction is recycled to the Fischer-Tropsch synthesis reactor.
Остальную часть пентан-гексановой фракции (50%) смешивают с бензиновой фракцией и направляют в реактор гидрирования. Гидрирование бензиновой фракции осуществляется над катализатором следующего состава:The rest of the pentane-hexane fraction (50%) is mixed with the gasoline fraction and sent to a hydrogenation reactor. Hydrogenation of the gasoline fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Подвергнутую гидрированию бензиновую фракцию направляют на гидроизомеризацию. Гидроизомеризацию бензиновой фракции осуществляют над катализатором следующего состава:The hydrogenated gasoline fraction is sent for hydroisomerization. Hydroisomerization of the gasoline fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Выход бензиновой фракции составляет 39,5% масс. на СЖУ.The output of the gasoline fraction is 39.5% of the mass. on LSS.
Керосиновую фракцию направляют в реактор гидрирования. Гидрирование керосиновой фракции осуществляется над катализатором следующего состава:The kerosene fraction is sent to a hydrogenation reactor. Hydrogenation of the kerosene fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Подвергнутую гидрированию керосиновую фракцию направляют на гидроизомеризацию.The hydrogenated kerosene fraction is sent for hydroisomerization.
Гидроизомеризация керосиновой фракции осуществляется над катализатором следующего состава:Hydroisomerization of the kerosene fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Выход керосиновой фракции составляет 29,3% масс. на СЖУ.The output of the kerosene fraction is 29.3% of the mass. on the SJU.
Дизельную фракция направляют в реактор гидрирования. Гидрирование дизельной фракции осуществляется над катализатором следующего состава:The diesel fraction is sent to a hydrogenation reactor. Hydrogenation of the diesel fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Подвергнутую гидрированию дизельную фракцию направляют на изодепарафинизацию.The hydrogenated diesel fraction is sent for isodeparaffinization.
Изодепарафинизация дизельной фракции осуществляется над катализатором следующего состава:The isodeparaffinization of the diesel fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Выход дизельной фракции составляет 28,2% масс. на СЖУ.The output of the diesel fraction is 28.2% of the mass. on LSS.
Пример 3Example 3
Углеводородный газ - метан в смеси с диоксидом углерода и парами воды при мольных соотношениях: углерода в углеводородном газе (С) к диоксиду углерода (СO2), равном 0,8, и С к воде (Н2O), равном 1,5, подают в реактор конверсии, где осуществляется пароуглекислотная конверсия метана при температуре 750°С и давлении 3,0 МПа. Синтез-газ с соотношением водорода к оксиду углерода 1,9-2,2 подвергают адсорбционной очистке от избытка диоксида углерода до менее 8,5% и направляют в реактор синтеза Фишера-Тропша.A hydrocarbon gas is methane mixed with carbon dioxide and water vapor at molar ratios of: carbon in hydrocarbon gas (C) to carbon dioxide (CO 2 ) equal to 0.8, and C to water (H 2 O) equal to 1.5 , served in the conversion reactor, where the carbon-dioxide conversion of methane is carried out at a temperature of 750 ° C and a pressure of 3.0 MPa. Synthesis gas with a ratio of hydrogen to carbon monoxide of 1.9-2.2 is subjected to adsorption purification from excess carbon dioxide to less than 8.5% and sent to the Fischer-Tropsch synthesis reactor.
Синтез Фишера-Тропша осуществляют при температуре 275°С, давлении 5,0 МПа, объемной скорости 3000 час-1 над катализатором следующего состава:The Fischer-Tropsch synthesis is carried out at a temperature of 275 ° C, a pressure of 5.0 MPa, a space velocity of 3000 h -1 above a catalyst of the following composition:
Полученные в ходе синтеза Фишера-Тропша жидкие и твердые углеводороды отделяются от углеводородных газов и реакционной воды, подвергаются разделению на блоке дистилляции на пентан-гексановую, бензиновую, керосиновую и дизельную фракции. 80% пентан-гексановой фракции направляется на рециркуляцию в реактор синтеза Фишера-Тропша.The liquid and solid hydrocarbons obtained during the Fischer-Tropsch synthesis are separated from hydrocarbon gases and reaction water, and are separated on the distillation unit into pentane-hexane, gasoline, kerosene and diesel fractions. 80% of the pentane-hexane fraction is recycled to the Fischer-Tropsch synthesis reactor.
Остальную часть пентан-гексановой фракции (20%) смешивают с бензиновой фракцией и направляют в реактор гидрирования. Гидрирование бензиновой фракции осуществляется над катализатором следующего состава:The rest of the pentane-hexane fraction (20%) is mixed with the gasoline fraction and sent to a hydrogenation reactor. Hydrogenation of the gasoline fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Подвергнутую гидрированию бензиновую фракцию направляют на гидроизомеризацию. Гидроизомеризация бензиновой фракции осуществляется над катализатором следующего состава:The hydrogenated gasoline fraction is sent for hydroisomerization. Hydroisomerization of the gasoline fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Выход бензиновой фракции составляет 39,0% масс. на СЖУ.The output of the gasoline fraction is 39.0% of the mass. on LSS.
Керосиновую фракцию направляют в реактор гидрирования. Гидрирование керосиновой фракции осуществляется над катализатором следующего состава:The kerosene fraction is sent to a hydrogenation reactor. Hydrogenation of the kerosene fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Подвергнутую гидрированию керосиновую фракцию направляют на гидроизомеризацию.The hydrogenated kerosene fraction is sent for hydroisomerization.
Гидроизомеризация керосиновой фракции осуществляется над катализатором следующего состава:Hydroisomerization of the kerosene fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Выход керосиновой фракции составляет 29,55% масс. на СЖУ.The output of the kerosene fraction is 29.55% of the mass. on the SJU.
Дизельную фракцию направляют в реактор гидрирования. Гидрирование дизельной фракции осуществляется над катализатором следующего состава:The diesel fraction is sent to a hydrogenation reactor. Hydrogenation of the diesel fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Подвергнутую гидрированию дизельную фракцию направляют на изодепарафинизацию.The hydrogenated diesel fraction is sent for isodeparaffinization.
Изодепарафинизация дизельной фракции осуществляется над катализатором следующего состава:The isodeparaffinization of the diesel fraction is carried out on a catalyst of the following composition:
Выход дизельной фракции составляет 28,45% масс. на СЖУ.The output of the diesel fraction is 28.45% of the mass. on the SJU.
Результаты испытаний полученных синтетических топлив приведены в таблицах 2-4.The test results of the obtained synthetic fuels are shown in tables 2-4.
Пример 4Example 4
Пример иллюстрирует получение кобальтового катализатора на основе гранулированного цеолитсодержащего носителя, в котором в качестве цеолита используют цеолит ZSM-5 с соотношением SiO2/Al2O3, равным 80. Катализатор состава: Со - 5%, Цеолит ZSM-5 - 80%, Аl2O3 (бемит SB) - 15% готовят следующим образом.An example illustrates the preparation of a cobalt catalyst based on a granular zeolite-containing support, in which ZSM-5 zeolite with a SiO 2 / Al 2 O 3 ratio of 80 is used as zeolite. Composition catalyst: Co - 5%, ZSM-5 zeolite - 80%, Al 2 O 3 (boehmite SB) - 15% is prepared as follows.
Для получения гранулированного носителя на основе порошкообразного цеолита ZSM-5 к 3,3 г бемита SB добавляют смесь из 0,9 мл HNO3 (64%), 17 мл дистиллированной воды и 0,6 г пластификатора триэтиленгликоля (ТЭГ). Смесь тщательно перемешивают до получения однородного геля. Далее к смеси добавляют 17,8 г порошка цеолита ZSM-5, тщательно перемешивают до однородной массы и экструдируют на поршневом экструдере. Экструдаты просушивают: при 60°С - 2 ч, при 80°С - 2 ч, при 110°С - 2 ч. Прокаливание экструдатов проводят при температуре 550°С в течение 4 ч. Кобальт наносят из водного раствора его нитрата в одну стадию: 5,2 г нитрата кобальта растворяют в 10 мл дистиллированной воды и добавляют к 20 г полученного носителя. Смесь помещают в фарфоровую чашку, перемешивают в течение 5-10 мин при комнатной температуре и оставляют на воздухе в течение 2-3 ч. После этого катализатор сушат и прокаливают в муфельной печи. Режим просушивания в муфельной печи: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 110°С - 2 ч. Далее температуру повышают со скоростью 2°С/мин до 450°С. При температуре 450°С выдерживают 1 ч.To obtain a granular carrier based on powdered zeolite ZSM-5, a mixture of 0.9 ml of HNO 3 (64%), 17 ml of distilled water, and 0.6 g of triethylene glycol plasticizer (TEG) is added to 3.3 g of boehmite SB. The mixture is thoroughly mixed until a uniform gel is obtained. Then, 17.8 g of ZSM-5 zeolite powder is added to the mixture, mixed thoroughly until homogeneous and extruded on a piston extruder. The extrudates are dried: at 60 ° C for 2 hours, at 80 ° C for 2 hours, at 110 ° C for 2 hours. The extrudates are calcined at a temperature of 550 ° C for 4 hours. Cobalt is applied from an aqueous solution of its nitrate in one stage : 5.2 g of cobalt nitrate is dissolved in 10 ml of distilled water and added to 20 g of the obtained carrier. The mixture is placed in a porcelain cup, stirred for 5-10 minutes at room temperature and left in the air for 2-3 hours. After this, the catalyst is dried and calcined in a muffle furnace. The drying mode in the muffle furnace: 60 ° C - 2 hours, 80 ° C - 2 hours, 110 ° C - 2 hours. Next, the temperature is increased at a speed of 2 ° C / min to 450 ° C. At a temperature of 450 ° C, they stand for 1 hour.
Пример 5Example 5
Пример иллюстрирует получение кобальтового катализатора на основе гранулированного цеолитсодержащего носителя, в котором в качестве цеолита используют цеолит ZSM-5 с соотношением SiO2/Al2O3, равным 80. Катализатор состава: Со - 20%, Цеолит ZSM-5 - 40%, Аl2O3 (бемит SB) - 40% готовят следующим способом.An example illustrates the preparation of a cobalt catalyst based on a granular zeolite-containing carrier, in which zeolite ZSM-5 with a SiO 2 / Al 2 O 3 ratio of 80 is used as a zeolite. Catalyst composition: Co - 20%, Zeolite ZSM-5 - 40%, Al 2 O 3 (boehmite SB) - 40% is prepared in the following way.
Для получения гранулированного носителя на основе порошкообразного цеолита ZSM-5 к 11,0 г бемита SB добавляют смесь из 2,4 мл HNO3 (64%), 17 мл дистиллированной воды и 0,6 г пластификатора триэтиленгликоля (ТЭГ). Смесь тщательно перемешивают до получения однородного геля. Далее к смеси добавляют 11,13 г порошка цеолита ZSM-5, тщательно перемешивают до однородной массы и экструдируют на поршневом экструдере. Экструдаты просушивают: при 60°С - 2 ч, при 80°С - 2 ч, при 110°С - 2 ч. Прокаливание экструдатов проводят при температуре 550°С в течение 4 ч.To obtain a granular support based on powdered zeolite ZSM-5, a mixture of 2.4 ml of HNO 3 (64%), 17 ml of distilled water, and 0.6 g of triethylene glycol plasticizer (TEG) is added to 11.0 g of boehmite SB. The mixture is thoroughly mixed until a uniform gel is obtained. Then, 11.13 g of ZSM-5 zeolite powder is added to the mixture, mixed thoroughly until homogeneous, and extruded on a piston extruder. The extrudates are dried: at 60 ° C for 2 hours, at 80 ° C for 2 hours, at 110 ° C for 2 hours. The extrudates are calcined at a temperature of 550 ° C for 4 hours.
Кобальт наносят из водного раствора его нитрата в две стадии.Cobalt is applied from an aqueous solution of its nitrate in two stages.
1 стадия. 12,3 г нитрата кобальта растворяют в 10 мл дистиллированной воды и добавляют к 20 г полученного носителя. Смесь помещают в фарфоровую чашку, перемешивают в течение 5-10 мин при комнатной температуре и оставляют на воздухе в течение 2-3 ч. После этого катализатор сушат и прокаливают в муфельной печи. Режим просушивания в муфельной печи: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 110°С - 2 ч. Далее температуру повышают со скоростью 2°С/мин до 450°С. При температуре 450°С выдерживают 1 ч.1st stage. 12.3 g of cobalt nitrate are dissolved in 10 ml of distilled water and added to 20 g of the obtained carrier. The mixture is placed in a porcelain cup, stirred for 5-10 minutes at room temperature and left in the air for 2-3 hours. After that, the catalyst is dried and calcined in a muffle furnace. The drying mode in the muffle furnace: 60 ° C - 2 hours, 80 ° C - 2 hours, 110 ° C - 2 hours. Next, the temperature is increased at a speed of 2 ° C / min to 450 ° C. At a temperature of 450 ° C, they stand for 1 hour.
2 стадия. 12,3 г нитрата кобальта растворяют в 10 мл дистиллированной воды и добавляют к 20 г полученного полуфабриката катализатора. Смесь помещают в фарфоровую чашку, перемешивают в течение 5-10 мин при комнатной температуре и оставляют на воздухе в течение 2-3 ч. После этого катализатор сушат и прокаливают в муфельной печи. Режим просушивания в муфельной печи: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 110°С - 2 ч. Далее температуру повышают со скоростью 2°С/мин до 450°С. При температуре 450°С выдерживают 1 ч.2 stage. 12.3 g of cobalt nitrate are dissolved in 10 ml of distilled water and added to 20 g of the obtained catalyst semi-finished product. The mixture is placed in a porcelain cup, stirred for 5-10 minutes at room temperature and left in the air for 2-3 hours. After this, the catalyst is dried and calcined in a muffle furnace. The drying mode in the muffle furnace: 60 ° C - 2 hours, 80 ° C - 2 hours, 110 ° C - 2 hours. Next, the temperature is increased at a speed of 2 ° C / min to 450 ° C. At a temperature of 450 ° C, they stand for 1 hour.
Пример 6Example 6
Пример иллюстрирует получение кобальтового катализатора на основе гранулированного цеолитсодержащего носителя, в котором в качестве цеолита используют цеолит ZSM-5 с соотношением SiO2/Al2O3, равным 80. Катализатор состава: Со - 30%, Цеолит ZSM-5 - 10%, Аl2O3 (бемит SB) - 60% готовят следующим способом.An example illustrates the preparation of a cobalt catalyst based on a granular zeolite-containing carrier, in which zeolite ZSM-5 with a SiO 2 / Al 2 O 3 ratio of 80 is used as a zeolite. The composition catalyst: Co is 30%, ZSM-5 zeolite is 10%, Al 2 O 3 (boehmite SB) - 60% is prepared in the following way.
Для получения гранулированного носителя на основе порошкообразного цеолита ZSM-5 к 19,8 г бемита SB добавляют смесь из 3,6 мл HNO3 (64%), 17 мл дистиллированной воды и 0,6 г пластификатора триэтиленгликоля (ТЭГ). Смесь тщательно перемешивают до получения однородного геля. Далее к смеси добавляют 2,23 г порошка цеолита ZSM-5, тщательно перемешивают до однородной массы и экструдируют на поршневом экструдере. Экструдаты просушивают: при 60°С - 2 ч, при 80°С - 2 ч, при 110°С - 2 ч. Прокаливание экструдатов проводят при температуре 550°С в течение 4 ч.To obtain a granular carrier based on powdered zeolite ZSM-5, a mixture of 3.6 ml of HNO 3 (64%), 17 ml of distilled water, and 0.6 g of triethylene glycol plasticizer (TEG) is added to 19.8 g of boehmite SB. The mixture is thoroughly mixed until a uniform gel is obtained. Next, 2.23 g of ZSM-5 zeolite powder is added to the mixture, mixed thoroughly until smooth and extruded on a piston extruder. The extrudates are dried: at 60 ° C for 2 hours, at 80 ° C for 2 hours, at 110 ° C for 2 hours. The extrudates are calcined at a temperature of 550 ° C for 4 hours.
Кобальт наносят из водного раствора его нитрата в три стадии.Cobalt is applied from an aqueous solution of its nitrate in three stages.
1 стадия. 14,1 г нитрата кобальта растворяют в 10 мл дистиллированной воды и добавляют к 20 г полученного носителя. Смесь помещают в фарфоровую чашку, перемешивают в течение 5-10 мин при комнатной температуре и оставляют на воздухе в течение 2-3 ч. После этого катализатор сушат и прокаливают в муфельной печи. Режим просушивания в муфельной печи: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 110°С - 2 ч. Далее температуру повышают со скоростью 2°С/мин до 450°С. При температуре 450°С выдерживают 1 ч.1st stage. 14.1 g of cobalt nitrate are dissolved in 10 ml of distilled water and added to 20 g of the obtained carrier. The mixture is placed in a porcelain cup, stirred for 5-10 minutes at room temperature and left in the air for 2-3 hours. After this, the catalyst is dried and calcined in a muffle furnace. The drying mode in the muffle furnace: 60 ° C - 2 hours, 80 ° C - 2 hours, 110 ° C - 2 hours. Next, the temperature is increased at a speed of 2 ° C / min to 450 ° C. At a temperature of 450 ° C, they stand for 1 hour.
2 стадия. 14,1 г нитрата кобальта растворяют в 10 мл дистиллированной воды и добавляют к 20 г полученного полуфабриката катализатора. Смесь помещают в фарфоровую чашку, перемешивают в течение 5-10 мин при комнатной температуре и оставляют на воздухе в течение 2-3 ч. После этого катализатор сушат и прокаливают в муфельной печи. Режим просушивания в муфельной печи: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 110°С - 2 ч. Далее температуру повышают со скоростью 2°С/мин до 450°С. При температуре 450°С выдерживают 1 ч.2 stage. 14.1 g of cobalt nitrate are dissolved in 10 ml of distilled water and added to 20 g of the obtained catalyst semi-finished product. The mixture is placed in a porcelain cup, stirred for 5-10 minutes at room temperature and left in the air for 2-3 hours. After this, the catalyst is dried and calcined in a muffle furnace. The drying mode in the muffle furnace: 60 ° C - 2 hours, 80 ° C - 2 hours, 110 ° C - 2 hours. Next, the temperature is increased at a speed of 2 ° C / min to 450 ° C. At a temperature of 450 ° C, they stand for 1 hour.
3 стадия. 14,1 г нитрата кобальта растворяют в 10 мл дистиллированной воды и добавляют к 20 г полученного полуфабриката катализатора. Смесь помещают в фарфоровую чашку, перемешивают в течение 5-10 мин при комнатной температуре и оставляют на воздухе в течение 2-3 ч. После этого катализатор сушат и прокаливают в муфельной печи. Режим просушивания в муфельной печи: 60°С - 2 ч, 80°С - 2 ч, 110°С - 2 ч. Далее температуру повышают со скоростью 2°С/мин до 450°С. При температуре 450°С выдерживают 1 ч.3 stage. 14.1 g of cobalt nitrate are dissolved in 10 ml of distilled water and added to 20 g of the obtained catalyst semi-finished product. The mixture is placed in a porcelain cup, stirred for 5-10 minutes at room temperature and left in the air for 2-3 hours. After this, the catalyst is dried and calcined in a muffle furnace. The drying mode in the muffle furnace: 60 ° C - 2 hours, 80 ° C - 2 hours, 110 ° C - 2 hours. Next, the temperature is increased at a speed of 2 ° C / min to 450 ° C. At a temperature of 450 ° C, they stand for 1 hour.
Пример 7Example 7
Пример иллюстрирует получение кобальтового катализатора на основе гранулированного цеолитсодержащего носителя, в котором в качестве цеолита используют цеолит Нβ с соотношением SiO2/Al2O3, равным 38. Катализатор состава: Со - 5%, Цеолит Нβ - 80%, Аl2O3 (бемит SB) - 15% готовят следующим способом.An example illustrates the preparation of a cobalt catalyst based on a granular zeolite-containing support in which zeolite Hβ with a SiO 2 / Al 2 O 3 ratio of 38 is used as a zeolite. The catalyst composition is: Co - 5%, Zeolite Hβ - 80%, Al 2 O 3 (boehmite SB) - 15% is prepared in the following way.
Для получения гранулированного носителя на основе порошкообразного цеолита Нβ к 3,3 г бемита SB добавляют смесь из 0,9 мл HNO3 (64%), 17 мл дистиллированной воды и 0,6 г пластификатора триэтиленгликоля (ТЭГ). Смесь тщательно перемешивают до получения однородного геля. Далее к смеси добавляют 17,8 г порошка цеолита Нβ, тщательно перемешивают до однородной массы и экструдируют на поршневом экструдере. Экструдаты просушивают: при 60°С - 2 ч, при 80°С - 2 ч, при 110°С - 2 ч. Прокаливание экструдатов проводят при температуре 550°С в течение 4 ч.To obtain a granular carrier based on powdered zeolite Hβ, a mixture of 0.9 ml of HNO 3 (64%), 17 ml of distilled water, and 0.6 g of triethylene glycol plasticizer (TEG) is added to 3.3 g of boehmite SB. The mixture is thoroughly mixed until a uniform gel is obtained. Next, 17.8 g of zeolite Hβ powder is added to the mixture, thoroughly mixed to a homogeneous mass and extruded on a piston extruder. The extrudates are dried: at 60 ° C for 2 hours, at 80 ° C for 2 hours, at 110 ° C for 2 hours. The extrudates are calcined at a temperature of 550 ° C for 4 hours.
Кобальт в состав катализатора вносится аналогично Примеру 4.Cobalt in the composition of the catalyst is introduced similarly to Example 4.
Пример 8Example 8
Пример иллюстрирует получение кобальтового катализатора на основе гранулированного цеолитсодержащего носителя, в котором в качестве цеолита используют цеолит Нβ с соотношением SiO2/Al2O3, равным 38. Катализатор состава: Со - 20%, Цеолит Нβ - 40%, Аl2O3 (бемит SB) - 40% готовят следующим способом.An example illustrates the preparation of a cobalt catalyst based on a granular zeolite-containing support in which zeolite Hβ with a SiO 2 / Al 2 O 3 ratio of 38 is used as a zeolite. The catalyst composition is: Co - 20%, Zeolite Hβ - 40%, Al 2 O 3 (boehmite SB) - 40% is prepared in the following way.
Для получения гранулированного носителя на основе порошкообразного цеолита Нβ к 11,0 г бемита SB добавляют смесь из 2,4 мл HNO3 (64%), 17 мл дистиллированной воды и 0,6 г пластификатора триэтиленгликоля (ТЭГ). Смесь тщательно перемешивают до получения однородного геля. Далее к смеси добавляют 11,13 г порошка цеолита Нβ, тщательно перемешивают до однородной массы и экструдируют на поршневом экструдере. Экструдаты просушивают: при 60°С - 2 ч, при 80°С - 2 ч, при 110°С - 2 ч. Прокаливание экструдатов проводят при температуре 550°С в течение 4 ч.To obtain a granular carrier based on powdered zeolite Hβ, a mixture of 2.4 ml of HNO 3 (64%), 17 ml of distilled water, and 0.6 g of triethylene glycol plasticizer (TEG) are added to 11.0 g of boehmite SB. The mixture is thoroughly mixed until a uniform gel is obtained. Next, 11.13 g of zeolite Hβ powder is added to the mixture, mixed thoroughly until homogeneous and extruded on a piston extruder. The extrudates are dried: at 60 ° C for 2 hours, at 80 ° C for 2 hours, at 110 ° C for 2 hours. The extrudates are calcined at a temperature of 550 ° C for 4 hours.
Кобальт в состав катализатора вносится аналогично Примеру 5.Cobalt in the composition of the catalyst is introduced similarly to Example 5.
Пример 9Example 9
Пример иллюстрирует получение кобальтового катализатора на основе гранулированного цеолитсодержащего носителя, в котором в качестве цеолита используют цеолит Нβ с соотношением SiO2/Al2O3, равным 38. Катализатор состава: Со - 30%, Цеолит Нβ - 10%, Аl2O3 (бемит SB) - 60% готовят следующим способом.An example illustrates the preparation of a cobalt catalyst based on a granular zeolite-containing carrier in which zeolite Hβ with a SiO 2 / Al 2 O 3 ratio of 38 is used as a zeolite. The composition catalyst: Co is 30%, Zeolite Hβ is 10%, Al 2 O 3 (boehmite SB) - 60% is prepared in the following way.
Для получения гранулированного носителя на основе порошкообразного цеолита Нβ к 19,8 г бемита SB добавляют смесь из 3,6 мл HNO3 (64%), 17 мл дистиллированной воды и 0,6 г пластификатора триэтиленгликоля (ТЭГ). Смесь тщательно перемешивают до получения однородного геля. Далее к смеси добавляют 2,23 г порошка цеолита Нβ, тщательно перемешивают до однородной массы и экструдируют на поршневом экструдере. Экструдаты просушивают: при 60°С - 2 ч, при 80°С - 2 ч, при 110°С - 2 ч. Прокаливание экструдатов проводят при температуре 550°С в течение 4 ч.To obtain a granular carrier based on powdered zeolite Hβ, a mixture of 3.6 ml of HNO 3 (64%), 17 ml of distilled water, and 0.6 g of triethylene glycol plasticizer (TEG) is added to 19.8 g of boehmite SB. The mixture is thoroughly mixed until a uniform gel is obtained. Next, 2.23 g of zeolite Hβ powder is added to the mixture, thoroughly mixed to a homogeneous mass and extruded on a piston extruder. The extrudates are dried: at 60 ° C for 2 hours, at 80 ° C for 2 hours, at 110 ° C for 2 hours. The extrudates are calcined at a temperature of 550 ° C for 4 hours.
Кобальт в состав катализатора вносится аналогично Примеру 6.Cobalt in the composition of the catalyst is introduced similarly to Example 6.
Пример 10Example 10
Пример иллюстрирует получение кобальтового катализатора на основе оксида циркония - ZrO2 и оксида алюминия - Аl2O3. Катализатор состава: Со - 30%, ZrO2 - 60%, Аl2O3 (бемит SB) - 10% готовят следующим способом.An example illustrates the preparation of a cobalt catalyst based on zirconium oxide — ZrO 2 and alumina — Al 2 O 3 . The catalyst composition: Co - 30%, ZrO 2 - 60%, Al 2 O 3 (boehmite SB) - 10% is prepared in the following way.
Для получения гранулированного носителя на основе оксидов циркония и алюминия к 3,3 г бемита SB добавляют смесь из 0,9 мл HNO3 (64%), 17 мл дистиллированной воды и 0,6 г пластификатора триэтиленгликоля (ТЭГ). Смесь тщательно перемешивают до получения однородного геля. Далее к смеси добавляют 18,9 г порошка ZrO2, тщательно перемешивают до однородной массы и экструдируют на поршневом экструдере. Экструдаты просушивают: при 60°С - 2 ч, при 80°С - 2 ч, при 110°С - 2 ч. Прокаливание экструдатов проводят при температуре 550°С в течение 4 ч.To obtain a granular carrier based on zirconium and aluminum oxides, a mixture of 0.9 ml of HNO 3 (64%), 17 ml of distilled water, and 0.6 g of triethylene glycol plasticizer (TEG) is added to 3.3 g of boehmite SB. The mixture is thoroughly mixed until a uniform gel is obtained. Next, 18.9 g of ZrO 2 powder is added to the mixture, mixed thoroughly until homogeneous and extruded on a piston extruder. The extrudates are dried: at 60 ° C for 2 hours, at 80 ° C for 2 hours, at 110 ° C for 2 hours. The extrudates are calcined at a temperature of 550 ° C for 4 hours.
Кобальт в состав катализатора вносится аналогично Примеру 6.Cobalt in the composition of the catalyst is introduced similarly to Example 6.
Пример 11Example 11
128,9 г порошка гидроксида алюминия, содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 ppm, сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют водным раствором раствора азотной кислоты, взятой в таком количестве, чтобы рН пептизированной массы соответствовал 4,5. Полученную массу тщательно перемешивают, упаривают до влажности 70% масс. и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.128.9 g of aluminum hydroxide powder, the content of impurities of foreign metals in which does not exceed 1500 ppm, is first moistened with distilled water. The wet paste of aluminum hydroxide is peptized with an aqueous solution of a solution of nitric acid, taken in such an amount that the pH of the peptized mass is 4.5. The resulting mass is thoroughly mixed, evaporated to a moisture content of 70% of the mass. and molded into cylindrical granules by extrusion.
Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°С, 2 ч при 80°С, 2 ч при 120°С. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°С в течение 3 ч с подъемом температуры прокалки 50°С в час.The carrier granules are dried at room temperature for 24 hours, then dried in a stream of air for 2 hours at 60 ° C, 2 hours at 80 ° C, 2 hours at 120 ° C. The dried carrier granules are then calcined in a stream of air at 550 ° C for 3 hours with a rise in calcination temperature of 50 ° C per hour.
99,8 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,09 г хлористого палладия; 0,22 мл 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 0,23 мл 37% концентрированной соляной кислоты.99.8 g of the calcined support are evacuated for 30 minutes, and then placed in 150 ml of a joint impregnation solution containing 0.09 g of palladium chloride; 0.22 ml of 98.5% concentrated acetic acid; and 0.23 ml of 37% concentrated hydrochloric acid.
Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°С в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.The carrier is impregnated at room temperature for 1 h, then at a temperature of 80 ° C for 3 h with constant stirring. Excess impregnation solution is separated by decantation.
Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°С, 2 ч при 80°С, 2 ч при 100°С, 2 ч при 120°С, 2 ч при 140°С. Содержание примесей посторонних металлов в катализаторе не превышает 1500 ppm.The catalyst is dried in a stream of air for 2 hours at 60 ° C, 2 hours at 80 ° C, 2 hours at 100 ° C, 2 hours at 120 ° C, 2 hours at 140 ° C. The content of impurities of foreign metals in the catalyst does not exceed 1500 ppm.
Состав полученного катализатора, мас.%:The composition of the obtained catalyst, wt.%:
Пример 12Example 12
127,9 г порошка гидроксида алюминия, содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 ppm, сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют водным раствором раствора азотной кислоты, взятой в таком количестве, чтобы рН пептизированной массы соответствовал 5. Полученную массу тщательно перемешивают, упаривают до влажности 80% масс. и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.127.9 g of aluminum hydroxide powder, the content of impurities of foreign metals in which does not exceed 1500 ppm, is first moistened with distilled water. The wet paste of aluminum hydroxide is peptized with an aqueous solution of a solution of nitric acid, taken in such an amount that the pH of the peptized mass is 5. The resulting mass is thoroughly mixed, evaporated to a moisture content of 80% by mass. and molded into cylindrical granules by extrusion.
Гранулы носителя подсушивают, сушат и прокаливают аналогично примеру 11.The carrier granules are dried, dried and calcined in the same manner as in Example 11.
99,0 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 1,679 г хлористого палладия; 1,15 мл 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 1,18 мл 37% концентрированной соляной кислоты.99.0 g of the calcined support are evacuated for 30 minutes, and then placed in 150 ml of a joint impregnation solution containing 1.679 g of palladium chloride; 1.15 ml of 98.5% concentrated acetic acid; and 1.18 ml of 37% concentrated hydrochloric acid.
Пропитку носителя и сушку катализатора проводят аналогично примеру 11. Содержание примесей посторонних металлов в катализаторе не превышает 1500 ppm.The impregnation of the carrier and drying of the catalyst is carried out analogously to example 11. The content of impurities of foreign metals in the catalyst does not exceed 1500 ppm.
Состав полученного катализатора, мас.%:The composition of the obtained catalyst, wt.%:
Пример 13Example 13
126,6 г порошка гидроксида алюминия, содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 ppm, сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют водным раствором раствора азотной кислоты, взятой в таком количестве, чтобы рН пептизированной массы соответствовал 4. Полученную массу тщательно перемешивают, упаривают до влажности 60% масс. и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.126.6 g of aluminum hydroxide powder, the content of impurities of foreign metals in which does not exceed 1500 ppm, is first moistened with distilled water. The wet paste of aluminum hydroxide is peptized with an aqueous solution of a nitric acid solution, taken in such a quantity that the pH of the peptized mass is 4. The resulting mass is thoroughly mixed, evaporated to a moisture content of 60% of the mass. and molded into cylindrical granules by extrusion.
Гранулы носителя подсушивают, сушат и прокаливают аналогично примеру 11.The carrier granules are dried, dried and calcined in the same manner as in Example 11.
98,0 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 3,358 г хлористого палладия; 2,87 мл 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 2,95 мл 37% концентрированной соляной кислоты.98.0 g of the calcined support are evacuated for 30 minutes and then placed in 150 ml of a joint impregnation solution containing 3.358 g of palladium chloride; 2.87 ml of 98.5% concentrated acetic acid and 2.95 ml of 37% concentrated hydrochloric acid.
Пропитку носителя и сушку катализатора проводят аналогично примеру 11. Содержание примесей посторонних металлов в катализаторе не превышает 1500 ppm.The impregnation of the carrier and drying of the catalyst is carried out analogously to example 11. The content of impurities of foreign metals in the catalyst does not exceed 1500 ppm.
Состав полученного катализатора, мас.%:The composition of the obtained catalyst, wt.%:
Пример 14Example 14
77,42 г порошка гидроксида алюминия (γ-Аl2O3), содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 ppm, сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют 2,39 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см3.77.42 g of powder of aluminum hydroxide (γ-Al 2 O 3 ), the content of impurities of foreign metals in which does not exceed 1500 ppm, is first moistened with distilled water. A wet aluminum hydroxide paste is peptized with 2.39 ml of a 65% nitric acid solution with a density of 1.4 g / cm 3 .
42,25 г порошка цеолита ZSM-23 с соотношением SiO2/Аl2O3, равным 45,9, сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.42.25 g of zeolite powder ZSM-23 with a SiO 2 / Al 2 O 3 ratio of 45.9 is first moistened with distilled water and then added to the peptized mass of aluminum hydroxide. The resulting mass is thoroughly mixed and formed into cylindrical granules by extrusion.
Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°С, 2 ч при 80°С, 2 ч при 120°С. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°С в течение 10 ч с подъемом температуры прокалки 50°С в час.The carrier granules are dried at room temperature for 24 hours, then dried in a stream of air for 2 hours at 60 ° C, 2 hours at 80 ° C, 2 hours at 120 ° C. The dried carrier granules are then calcined in a stream of air at 550 ° C. for 10 hours with an increase in calcination temperature of 50 ° C. per hour.
99,9 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,1 г платины в составе платинохлористоводородной кислоты; 1 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 0,92 г 37% концентрированной соляной кислоты.99.9 g of the calcined support are evacuated for 30 minutes, and then placed in 150 ml of a joint impregnation solution containing 0.1 g of platinum in the composition of platinum chloride; 1 g of 98.5% concentrated acetic acid and 0.92 g of 37% concentrated hydrochloric acid.
Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°С в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.The carrier is impregnated at room temperature for 1 h, then at a temperature of 80 ° C for 3 h with constant stirring. Excess impregnation solution is separated by decantation.
Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°С, 2 ч при 80°С, 2 ч при 100°С, 2 ч при 120°С, 2 ч при 140°С.The catalyst is dried in a stream of air for 2 hours at 60 ° C, 2 hours at 80 ° C, 2 hours at 100 ° C, 2 hours at 120 ° C, 2 hours at 140 ° C.
Состав полученного катализатора, мас.%:The composition of the obtained catalyst, wt.%:
Пример 15Example 15
103,23 г порошка гидроксида алюминия (γ-Аl2O3), содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 ppm, сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют 3,19 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см3.103.23 g of aluminum hydroxide powder (γ-Al 2 O 3 ), the content of impurities of foreign metals in which does not exceed 1500 ppm, is first moistened with distilled water. Wet paste of aluminum hydroxide peptize 3.19 ml of a 65% solution of nitric acid with a density of 1.4 g / cm 3 .
21,14 г порошка цеолита ZSM-23 с соотношением SiO2/Al2O3, равным 45,9, сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.21.14 g of zeolite powder ZSM-23 with a SiO 2 / Al 2 O 3 ratio of 45.9 is first moistened with distilled water and then added to the peptized mass of aluminum hydroxide. The resulting mass is thoroughly mixed and formed into cylindrical granules by extrusion.
Просушивание и прокаливание гранул носителя проводят аналогично примеру 14.Drying and calcination of the granules of the carrier is carried out analogously to example 14.
99,75 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,25 г платины в составе платинохлористоводородной кислоты; 1 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 0,92 г 37% концентрированной соляной кислоты.99.75 g of the calcined support is evacuated for 30 minutes, and then placed in 150 ml of a joint impregnation solution containing 0.25 g of platinum in the composition of platinum chloride; 1 g of 98.5% concentrated acetic acid and 0.92 g of 37% concentrated hydrochloric acid.
Пропитку и просушивание катализатора проводят аналогично Примеру 14.The impregnation and drying of the catalyst is carried out similarly to Example 14.
Состав полученного катализатора, мас.%:The composition of the obtained catalyst, wt.%:
Пример 16Example 16
122,0 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют 3,78 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см3.122.0 g of aluminum hydroxide powder is first moistened with distilled water. Wet paste of aluminum hydroxide peptize 3.78 ml of a 65% solution of nitric acid with a density of 1.4 g / cm 3 .
5,25 г порошка цеолита ZSM-23 с соотношением SiO2/Al2O3, равным 45,9, сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную и модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.5.25 g of zeolite powder ZSM-23 with a SiO 2 / Al 2 O 3 ratio of 45.9 is first moistened with distilled water and then added to a peptized and modified mass of aluminum hydroxide. The resulting mass is thoroughly mixed and formed into cylindrical granules by extrusion.
Просушивание и прокаливание гранул носителя проводят аналогично примеру 14.Drying and calcination of the granules of the carrier is carried out analogously to example 14.
99,4 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,6 г платины в составе платинохлористоводородной кислоты; 2,98 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 2,76 г 37% концентрированной соляной кислоты.99.4 g of the calcined support are evacuated for 30 minutes, and then placed in 150 ml of a joint impregnation solution containing 0.6 g of platinum in the composition of platinum chloride; 2.98 g of 98.5% concentrated acetic acid; and 2.76 g of 37% concentrated hydrochloric acid.
Пропитку и просушивание катализатора проводят аналогично Примеру 14.The impregnation and drying of the catalyst is carried out similarly to Example 14.
Состав полученного катализатора, мас.%:The composition of the obtained catalyst, wt.%:
Пример 17Example 17
77,42 г порошка гидроксида алюминия (γ-Аl2O3), содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 ppm, сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют 2,39 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см3.77.42 g of powder of aluminum hydroxide (γ-Al 2 O 3 ), the content of impurities of foreign metals in which does not exceed 1500 ppm, is first moistened with distilled water. A wet aluminum hydroxide paste is peptized with 2.39 ml of a 65% nitric acid solution with a density of 1.4 g / cm 3 .
42,25 г порошка цеолита Нβ с соотношением SiO2/Al2O3, равным 38, сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.42.25 g of zeolite Hβ powder with a SiO 2 / Al 2 O 3 ratio of 38 is first moistened with distilled water and then added to the peptized mass of aluminum hydroxide. The resulting mass is thoroughly mixed and formed into cylindrical granules by extrusion.
Просушивание и прокаливание гранул носителя проводят аналогично примеру 14.Drying and calcination of the granules of the carrier is carried out analogously to example 14.
99,9 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,1 г платины в составе платинохлористоводородной кислоты; 1 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 0,92 г 37% концентрированной соляной кислоты.99.9 g of the calcined support are evacuated for 30 minutes, and then placed in 150 ml of a joint impregnation solution containing 0.1 g of platinum in the composition of platinum chloride; 1 g of 98.5% concentrated acetic acid and 0.92 g of 37% concentrated hydrochloric acid.
Пропитку и просушивание катализатора проводят аналогично Примеру 14.The impregnation and drying of the catalyst is carried out similarly to Example 14.
Состав полученного катализатора, мас.%:The composition of the obtained catalyst, wt.%:
Пример 18Example 18
103,23 г порошка гидроксида алюминия (γ-Аl2O3), содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 ppm, сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют 3,19 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см3.103.23 g of aluminum hydroxide powder (γ-Al 2 O 3 ), the content of impurities of foreign metals in which does not exceed 1500 ppm, is first moistened with distilled water. Wet paste of aluminum hydroxide peptize 3.19 ml of a 65% solution of nitric acid with a density of 1.4 g / cm 3 .
21,13 г порошка цеолита Нβ с соотношением SiO2/Al2O3, равным 38, сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.21.13 g of zeolite Hβ powder with a SiO 2 / Al 2 O 3 ratio of 38 is first moistened with distilled water and then added to the peptized mass of aluminum hydroxide. The resulting mass is thoroughly mixed and formed into cylindrical granules by extrusion.
Просушивание и прокаливание гранул носителя проводят аналогично примеру 14.Drying and calcination of the granules of the carrier is carried out analogously to example 14.
99,7 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,3 г платины в составе платинохлористоводородной кислоты; 1 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 0,92 г 37% концентрированной соляной кислоты.99.7 g of the calcined support are evacuated for 30 minutes, and then placed in 150 ml of a joint impregnation solution containing 0.3 g of platinum in the composition of platinum chloride; 1 g of 98.5% concentrated acetic acid and 0.92 g of 37% concentrated hydrochloric acid.
Пропитку и просушивание катализатора проводят аналогично Примеру 14.The impregnation and drying of the catalyst is carried out similarly to Example 14.
Состав полученного катализатора, мас.%:The composition of the obtained catalyst, wt.%:
Пример 19Example 19
90,33 г порошка гидроксида алюминия (γ-Аl2O3), содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 ppm, сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют 2,8 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см3.90.33 g of aluminum hydroxide powder (γ-Al 2 O 3 ), the content of impurities of foreign metals in which does not exceed 1500 ppm, is first moistened with distilled water. Wet paste of aluminum hydroxide peptized 2.8 ml of a 65% solution of nitric acid with a density of 1.4 g / cm 3 .
31,70 г порошка цеолита Нβ с соотношением SiO2/Al2O3, равным 38, сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.31.70 g of zeolite Hβ powder with a SiO 2 / Al 2 O 3 ratio of 38 is first moistened with distilled water and then added to a peptized mass of aluminum hydroxide. The resulting mass is thoroughly mixed and formed into cylindrical granules by extrusion.
Просушивание и прокаливание гранул носителя проводят аналогично примеру 14.Drying and calcination of the granules of the carrier is carried out analogously to example 14.
99,65 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,35 г платины в составе платинохлористоводородной кислоты; 1 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 0,92 г 37% концентрированной соляной кислоты.99.65 g of the calcined support is evacuated for 30 minutes, and then placed in 150 ml of a joint impregnation solution containing 0.35 g of platinum in the composition of platinum chloride; 1 g of 98.5% concentrated acetic acid and 0.92 g of 37% concentrated hydrochloric acid.
Пропитку и просушивание катализатора проводят аналогично Примеру 14.The impregnation and drying of the catalyst is carried out similarly to Example 14.
Состав полученного катализатора, мас.%:The composition of the obtained catalyst, wt.%:
Пример 20Example 20
122,0 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют 3,78 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см3.122.0 g of aluminum hydroxide powder is first moistened with distilled water. Wet paste of aluminum hydroxide peptize 3.78 ml of a 65% solution of nitric acid with a density of 1.4 g / cm 3 .
5,25 г порошка цеолита Нβ с соотношением SiO2/Al2O3, равным 38, сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную и модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.5.25 g of zeolite Hβ powder with a SiO 2 / Al 2 O 3 ratio of 38 is first moistened with distilled water and then added to a peptized and modified mass of aluminum hydroxide. The resulting mass is thoroughly mixed and formed into cylindrical granules by extrusion.
Просушивание и прокаливание гранул носителя проводят аналогично примеру 14.Drying and calcination of the granules of the carrier is carried out analogously to example 14.
99,4 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,6 г платины в составе платинохлористоводородной кислоты; 2,98 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 2,76 г 37% концентрированной соляной кислоты.99.4 g of the calcined support are evacuated for 30 minutes, and then placed in 150 ml of a joint impregnation solution containing 0.6 g of platinum in the composition of platinum chloride; 2.98 g of 98.5% concentrated acetic acid; and 2.76 g of 37% concentrated hydrochloric acid.
Пропитку и просушивание катализатора проводят аналогично Примеру 14.The impregnation and drying of the catalyst is carried out similarly to Example 14.
Состав полученного катализатора, мас.%:The composition of the obtained catalyst, wt.%:
Данные по содержанию примесей в оксиде алюминия, приведены в таблице 1.Data on the content of impurities in alumina are shown in table 1.
Бемит SB вырабатывается и реализуется на рынке в качестве компонента для производства катализаторов, содержащих благородные металлы, для процессов нефтепереработки и нефтехимии. Бемит SB является продуктом процесса Циглера - полимеризации α-олефинов с использованием алкилов алюминия.Boehmite SB is produced and marketed as a component for the production of noble metal catalysts for the refining and petrochemical processes. Boehmite SB is a product of the Ziegler process - polymerization of α-olefins using aluminum alkyls.
Проведение комплекса процессов по описанному способу позволяет получать авиационное топливо, компонент автомобильного бензина и дизельное топливо, не содержащие серо-, азоторганических и ароматических соединений.Carrying out a complex of processes according to the described method allows to obtain aviation fuel, a component of motor gasoline and diesel fuel that do not contain sulfur, organo-nitrogen and aromatic compounds.
мераNo. at
measure
ныolefi
us
выеIso paraffino
high
ныolefi
us
выеIso paraffino
high
мераNo. at
measure
выеN-paraffino
high
выеIso paraffino
high
выеN-paraffino
high
выеN-paraffino
high
мераNo. at
measure
шение Н2:СОThe ratio
solution H 2 : WITH
ныolefi
us
Claims (4)
5-30 мас.% - кобальт;
10-80% - высококремнеземный цеолит типа ZSM или Нβ;
остальное - оксид алюминия или оксид циркония.2. The Fischer-Tropsch synthesis catalyst for implementing the method according to claim 1, comprising cobalt on a carrier of metal oxide and zeolite, characterized in that high-silica zeolite of the ZSM or Hβ type is used as zeolite, and alumina or oxide is used as metal oxide zirconium, while the catalyst has the following composition:
5-30 wt.% - cobalt;
10-80% - high-silica zeolite type ZSM or Hβ;
the rest is aluminum oxide or zirconium oxide.
0,1-0,6 мас.% - платина;
5-40 мас.% - высококремнеземный цеолит типа ZSM или Нβ;
остальное - оксид алюминия, содержание посторонних примесей металлов в котором не превышает 1500 ppm. 4. The hydroisomerization and isodeparaffinization catalyst for implementing the method according to claim 1, comprising platinum supported on a metal oxide carrier, characterized in that the carrier contains a high silica zeolite type ZSM or Hβ, and aluminum oxide is used as the metal oxide, the catalyst having following composition:
0.1-0.6 wt.% - platinum;
5-40 wt.% - high-silica zeolite type ZSM or Hβ;
the rest is aluminum oxide, the content of extraneous impurities of metals in which does not exceed 1500 ppm.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010140110/04A RU2444557C1 (en) | 2010-09-30 | 2010-09-30 | Method for obtaining synthetic liquid fuels from hydrocarbon gases as per fischer-tropsch method, and catalysts used for its implementation |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010140110/04A RU2444557C1 (en) | 2010-09-30 | 2010-09-30 | Method for obtaining synthetic liquid fuels from hydrocarbon gases as per fischer-tropsch method, and catalysts used for its implementation |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2444557C1 true RU2444557C1 (en) | 2012-03-10 |
Family
ID=46029069
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010140110/04A RU2444557C1 (en) | 2010-09-30 | 2010-09-30 | Method for obtaining synthetic liquid fuels from hydrocarbon gases as per fischer-tropsch method, and catalysts used for its implementation |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2444557C1 (en) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2493913C1 (en) * | 2012-08-24 | 2013-09-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенный центр исследований и разработок" | Method of producing cobalt catalyst for fischer-tropsch synthesis of liquid hydrocarbons |
| WO2014031030A1 (en) * | 2012-08-24 | 2014-02-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенный центр исследований и разработок" | Method for producing a cobalt catalyst |
| RU2539656C1 (en) * | 2013-11-19 | 2015-01-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Синтезин-В" | Method for producing liquid hydrocarbons of hydrocarbon gas and plant for implementing it |
| RU2639155C1 (en) * | 2016-12-20 | 2017-12-20 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Российский государственный политехнический университет (НПИ) имени М.И. Платова" | Catalyst for fischer-tropsch synthesis and method of its production |
| RU2654205C1 (en) * | 2015-06-16 | 2018-05-17 | Ухань Кайди Инджиниринг Текнолоджи Рисерч Инститьют Ко., Лтд. | Substrate for a method for selectively synthesizing a high-quality kerosene fraction from synthesis gas, catalyst for this method and method of their manufacturing |
| RU2721906C2 (en) * | 2018-09-03 | 2020-05-25 | Акционерное общество "ЭЛЕКТРОКЕРАМИКА" | Method of preparing catalyst for dehydrating methylphenylcarbinol |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2027506C1 (en) * | 1991-12-27 | 1995-01-27 | Научно-производственное предприятие "Нефтехим" | Catalyst for reforming of gasoline fractions |
| RU2108863C1 (en) * | 1996-05-20 | 1998-04-20 | Открытое акционерное общество НПП "Нефтехим" | Paraffin hydrocarbon isomerization catalyst |
| RU2162012C2 (en) * | 1999-04-19 | 2001-01-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Новокуйбышевский завод катализаторов" | Oil fraction hydroisomerization catalyst and method of preparation thereof |
| RU2295387C1 (en) * | 2005-11-01 | 2007-03-20 | ГОУ ВПО Иркутский государственный университет | Method of preparing fischer-tropsch catalyst for synthesis gas conversion process |
| EP1927643A1 (en) * | 2005-09-22 | 2008-06-04 | Japan Oil, Gas and Metals National Corporation | Hydrogenation method |
| RU2326101C1 (en) * | 2006-12-27 | 2008-06-10 | ООО "Объединенный центр исследований и разработок" | Synthetic petroleum, method of its production, catalyst for this method and method to produce catalyst |
| RU2387477C1 (en) * | 2008-12-03 | 2010-04-27 | Институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения Российской академии наук (статус государственного учреждения) | Catalyst, method of preparing said catalyst and method of purifying olefins |
-
2010
- 2010-09-30 RU RU2010140110/04A patent/RU2444557C1/en active
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2027506C1 (en) * | 1991-12-27 | 1995-01-27 | Научно-производственное предприятие "Нефтехим" | Catalyst for reforming of gasoline fractions |
| RU2108863C1 (en) * | 1996-05-20 | 1998-04-20 | Открытое акционерное общество НПП "Нефтехим" | Paraffin hydrocarbon isomerization catalyst |
| RU2162012C2 (en) * | 1999-04-19 | 2001-01-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Новокуйбышевский завод катализаторов" | Oil fraction hydroisomerization catalyst and method of preparation thereof |
| EP1927643A1 (en) * | 2005-09-22 | 2008-06-04 | Japan Oil, Gas and Metals National Corporation | Hydrogenation method |
| RU2295387C1 (en) * | 2005-11-01 | 2007-03-20 | ГОУ ВПО Иркутский государственный университет | Method of preparing fischer-tropsch catalyst for synthesis gas conversion process |
| RU2326101C1 (en) * | 2006-12-27 | 2008-06-10 | ООО "Объединенный центр исследований и разработок" | Synthetic petroleum, method of its production, catalyst for this method and method to produce catalyst |
| RU2387477C1 (en) * | 2008-12-03 | 2010-04-27 | Институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения Российской академии наук (статус государственного учреждения) | Catalyst, method of preparing said catalyst and method of purifying olefins |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2493913C1 (en) * | 2012-08-24 | 2013-09-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенный центр исследований и разработок" | Method of producing cobalt catalyst for fischer-tropsch synthesis of liquid hydrocarbons |
| WO2014031030A1 (en) * | 2012-08-24 | 2014-02-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенный центр исследований и разработок" | Method for producing a cobalt catalyst |
| WO2014031029A1 (en) * | 2012-08-24 | 2014-02-27 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенный центр исследований и разработок" | Method for producing a cobalt catalyst from the synthesis of liquid hydrocarbons by the fischer-tropsch method |
| RU2539656C1 (en) * | 2013-11-19 | 2015-01-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Синтезин-В" | Method for producing liquid hydrocarbons of hydrocarbon gas and plant for implementing it |
| RU2654205C1 (en) * | 2015-06-16 | 2018-05-17 | Ухань Кайди Инджиниринг Текнолоджи Рисерч Инститьют Ко., Лтд. | Substrate for a method for selectively synthesizing a high-quality kerosene fraction from synthesis gas, catalyst for this method and method of their manufacturing |
| RU2639155C1 (en) * | 2016-12-20 | 2017-12-20 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Южно-Российский государственный политехнический университет (НПИ) имени М.И. Платова" | Catalyst for fischer-tropsch synthesis and method of its production |
| RU2721906C2 (en) * | 2018-09-03 | 2020-05-25 | Акционерное общество "ЭЛЕКТРОКЕРАМИКА" | Method of preparing catalyst for dehydrating methylphenylcarbinol |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP3342844A1 (en) | Method for manufacturing lubricant base oil | |
| RU2444557C1 (en) | Method for obtaining synthetic liquid fuels from hydrocarbon gases as per fischer-tropsch method, and catalysts used for its implementation | |
| US9988585B2 (en) | Method for producing base oil for lubricant oils | |
| RU2429278C2 (en) | Method for hydrofining fuel base | |
| RU2425859C2 (en) | Petroleum oil and petroleum oil obtaining method | |
| AU2015340297A1 (en) | Systems and processes for conversion of ethylene feedstocks to hydrocarbon fuels | |
| AU2015340298A1 (en) | Systems and processes for conversion of ethylene feedstocks to hydrocarbon fuels | |
| WO2008018970A2 (en) | Doped solid acid catalyst composition, process of conversion using same and conversion products thereof | |
| WO2011064236A1 (en) | Process for conversion of paraffinic feedstock | |
| AU2007208855B2 (en) | Method of hydrogenolysis of wax and process for producing fuel base | |
| WO2016202076A1 (en) | Support for selective synthesis of high-quality kerosene fraction from synthesis gas, catalyst thereof, and preparation method therefor | |
| WO2012066012A1 (en) | Isomerisation catalyst preparation process | |
| RU2419649C2 (en) | Method of hydrogenating synthetic oil and method of producing base fuel | |
| Grudanova et al. | A catalyst for producing diesel fuels with improved cold flow characteristics | |
| KR102574536B1 (en) | Systems and methods for cracking hydrocarbon streams using cracking catalysts | |
| RU2493237C2 (en) | Method for obtaining diesel fuel from solid synthetic hydrocarbons obtained as per fischer-tropsch method, and catalyser for its obtaining | |
| AU2012233965A1 (en) | Method for producing hydrogenation catalyst | |
| JP4886338B2 (en) | Wax hydrocracking method and fuel substrate manufacturing method | |
| CN107573966B (en) | Method for producing high-octane gasoline component from Fischer-Tropsch synthesis naphtha | |
| RU2446136C1 (en) | Method of hydrogenating olefins and oxygen-containing compounds in synthetic liquid hydrocarbons obtained via fischer-tropsch method and catalyst for realising said method | |
| US12018221B2 (en) | Synthetic fuels, and methods and apparatus for production thereof | |
| WO2021136741A1 (en) | Methods and systems for conversion of a paraffinic feedstock having increased isomerization | |
| RU2700712C2 (en) | Composition and method of hydrotreating catalysts synthesis of diesel fractions mixture | |
| JPH10180112A (en) | Catalyst for hydrogenation of hydrocarbon oil and method for hydrogenation of light oil | |
| RU2238298C1 (en) | Hydrocarbon stock processing method and catalyst |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PC43 | Official registration of the transfer of the exclusive right without contract for inventions |
Effective date: 20150313 |