RU2425157C2 - Procedure for ingot vacuum-arc melting - Google Patents
Procedure for ingot vacuum-arc melting Download PDFInfo
- Publication number
- RU2425157C2 RU2425157C2 RU2009126088/02A RU2009126088A RU2425157C2 RU 2425157 C2 RU2425157 C2 RU 2425157C2 RU 2009126088/02 A RU2009126088/02 A RU 2009126088/02A RU 2009126088 A RU2009126088 A RU 2009126088A RU 2425157 C2 RU2425157 C2 RU 2425157C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- arc
- ingot
- arc discharge
- frequency
- current
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Abstract
Description
Изобретение относится к области специальной электрометаллургии, а именно к вакуумному дуговому переплаву высокореакционных металлов и сплавов, и может быть использовано при выплавке слитков из титановых сплавов.The invention relates to the field of special electrometallurgy, namely to a vacuum arc remelting of highly reactive metals and alloys, and can be used in the smelting of ingots from titanium alloys.
Выбор технологической схемы получения слитков зависит от их назначения и требований к качеству полуфабрикатов. Для основной массы слитков главное требование - чистота металла от внутренних дефектов, а также однородность химического состава и экономичность процесса получения слитков.The choice of a technological scheme for producing ingots depends on their purpose and quality requirements for semi-finished products. For the bulk of the ingots, the main requirement is the purity of the metal from internal defects, as well as the uniformity of the chemical composition and the efficiency of the ingot production process.
Известен способ вакуумного дугового переплава слитков титановых сплавов диаметром 650-850 мм, включающий возбуждение дугового разряда, разведение ванны жидкого металла при увеличении тока дуги до рабочей величины и процесс плавления (Титановые сплавы. Плавка и литье титановых сплавов. Отв. редактор В.И.Добаткин, М., «Металлургия», 1978, с.295-306) [1] - прототип.A known method of vacuum arc remelting ingots of titanium alloys with a diameter of 650-850 mm, including the initiation of an arc discharge, dilution of a bath of liquid metal with increasing arc current to a working value and the melting process (Titanium alloys. Melting and casting of titanium alloys. Ed. Editor V.I. Dobatkin, M., "Metallurgy", 1978, p.295-306) [1] - prototype.
Процесс плавления расходуемого электрода (слитка) включает в себя начальный период плавления, заключающийся в разведении ванны жидкого металла при плавном увеличении тока дуги с 5 кА до 25-37 кА в течение 25-30 мин; основной период плавки при силе тока дуги 25-37 кА и напряжении дуги 46-50 В; заключительный период плавления - выведение усадочной раковины (ВУР), который ведут при снижении силы тока дуги в течение длительного времени с 10 кА до 1,5 кА.The melting process of the consumable electrode (ingot) includes the initial melting period, which consists in diluting the molten metal bath with a smooth increase in the arc current from 5 kA to 25-37 kA for 25-30 minutes; the main melting period with an arc current of 25-37 kA and an arc voltage of 46-50 V; the final melting period is the removal of a shrink shell (VUR), which is carried out with a decrease in the arc current for a long time from 10 kA to 1.5 kA.
Вакуумная дуговая плавка расходуемого электрода включает также процесс управления кристаллизацией слитка. Управление осуществляется непосредственным изменением вводимой в расплав энергии, распределение которой влияет на скорость плавления, а главное, на потоки в очаге расплава и, соответственно, на объем жидкой ванны.Vacuum arc melting of the consumable electrode also includes a process for controlling the crystallization of the ingot. The control is carried out by directly changing the energy introduced into the melt, the distribution of which affects the melting rate, and most importantly, the flows in the melt center and, accordingly, the volume of the liquid bath.
Однако при выплавке титановых слитков диаметром 770-870 мм около границы так называемого тока «истощения дуги» - 6,5 кА (7,5-9,0 кА) управлять кристаллизацией путем уменьшения тока невозможно ввиду перехода и горения дугового разряда в режиме диффузного (объемного), без ярко выраженного анодного пятна. Любое уменьшение величины тока дугового разряда приводит к режиму выведения усадочной раковины (ВУР).However, in the smelting of titanium ingots with a diameter of 770-870 mm near the boundary of the so-called “arc depletion" current - 6.5 kA (7.5-9.0 kA) it is impossible to control crystallization by reducing the current due to the transition and burning of the arc discharge in diffuse mode ( volumetric), without a pronounced anode spot. Any decrease in the value of the arc discharge current leads to the mode of removal of the shrink shell (VUR).
Поэтому особо важным фактором является управление движением потоков в расплаве ванны жидкого металла наплавляемого слитка путем изменения полярности источника тока дуги и воздействием на поверхность ванны жидкого металла дуговым разрядом.Therefore, a particularly important factor is the control of the movement of flows in the molten pool of the molten metal of the deposited ingot by changing the polarity of the arc current source and the action of the arc discharge on the surface of the molten metal bath.
Задачей, на решение которой направлено данное изобретение, является повышение воспроизводимости процесса получения слитков с хорошо проплавленной поверхностью и минимально возможной ликвацией легирующих компонентов сплава за счет воздействия на дугу и расплав дуговым разрядом промодулированной частоты при плавлении на малых токах дуги.The problem to which this invention is directed is to increase the reproducibility of the process of producing ingots with a well-melted surface and the minimum possible segregation of alloying alloy components due to the impact on the arc and melt with an arc discharge of a modulated frequency during melting at low arc currents.
Поставленная задача решается тем, что в способе вакуумной дуговой плавки слитков из титановых сплавов, включающем возбуждение дугового разряда, разведение ванны жидкого металла при увеличении силы тока дуги до рабочей величины и процесс плавления, согласно изобретению на поверхность ванны жидкого металла воздействуют дуговым разрядом промодулированной частоты. Частотную модуляцию дугового разряда осуществляют реверсивным источником тока дуги с частотой 0,1-10 Гц путем переключения его полярности. Кроме того, частотную модуляцию дугового разряда на малых токах осуществляют путем воздействия на электрическую дугу магнитным полем, создаваемым соленоидом, намотанным на кристаллизатор, и его источником тока. Для получения колебания поверхности жидкой ванны формирующегося слитка осуществляют частотную модуляцию дугового разряда магнитным полем соленоида. На поверхность ванны жидкого металла воздействуют дуговым разрядом промодулированной частоты при рабочем токе дуги при плавлении слитка.The problem is solved in that in a method of vacuum arc melting of titanium alloy ingots, including excitation of an arc discharge, dilution of a molten metal bath with an increase in the arc current to a working value, and the melting process according to the invention, a modulated frequency arc is applied to the surface of a molten metal bath. Frequency modulation of the arc discharge is carried out by a reversible source of arc current with a frequency of 0.1-10 Hz by switching its polarity. In addition, the frequency modulation of the arc discharge at low currents is carried out by exposing the electric arc to a magnetic field created by a solenoid wound on the mold and its current source. To obtain oscillations of the surface of the liquid bath of the forming ingot, frequency modulation of the arc discharge by the magnetic field of the solenoid is carried out. The surface of a liquid metal bath is affected by an arc discharge of a modulated frequency with an operating arc current during ingot melting.
Модуляция и создание дополнительного колебания поверхности (создание волнового движения расплава) осуществляются переключением полярности источника тока дуги с частотой 0,1-10 Гц, что исключает движение расплава, обеспечивает квазистационарный режим плавления без движения (вращения) расплава и существенно уменьшает ликвацию легирующих элементов при кристаллизации слитка. Одновременно на поверхности ванны жидкого металла промодулированным магнитным полем создаются колебания (звуковая волна) и регулируется движение расплава жидкого металла в ванне наплавляемого слитка путем изменения периода воздействия прямой или обратной полярности так, чтобы обеспечить необходимое движение расплава или уменьшить это движение до минимума за счет регулирования скорости переключения источника тока дуги.Modulation and the creation of additional surface vibrations (creating a wave motion of the melt) are carried out by switching the polarity of the arc current source with a frequency of 0.1-10 Hz, which eliminates the movement of the melt, provides a quasi-stationary melting mode without movement (rotation) of the melt and significantly reduces the segregation of alloying elements during crystallization ingot. At the same time, vibrations (a sound wave) are created on the surface of the molten metal bathtub with a modulated magnetic field and the movement of molten molten metal in the weld ingot bath is controlled by changing the exposure period of direct or reverse polarity so as to provide the necessary motion of the melt or to reduce this motion to a minimum by controlling the speed switching the arc current source.
Предлагается так воздействовать на дугу и поверхность расплава ванны жидкого металла, чтобы ликвидировать отрицательное движение потоков жидкого металла в ванне, которое приводит к ненужной ликвации легирующих компонентов, ухудшая качество слитков по химическому составу. Меняя направление тока дуги с различной частотой переключения источника тока дуги, можно получить плавку практически в квазистационарном режиме, т.е. свести на нет отрицательное движение расплава. Кроме того, волновое движение расплава на поверхности ванны жидкого металла наплавляемого слитка приводит к качественному проплаву поверхности слитка и, как результат, повышается выход годного металла и снижаются трудозатраты.It is proposed to act on the arc and surface of the molten bath of a liquid metal in such a way as to eliminate the negative movement of liquid metal flows in the bath, which leads to unnecessary segregation of alloying components, worsening the quality of the ingots in terms of chemical composition. By changing the direction of the arc current with a different switching frequency of the arc current source, it is possible to obtain melting almost in a quasi-stationary mode, i.e. negate the negative motion of the melt. In addition, the wave motion of the melt on the surface of the bath of the molten metal of the deposited ingot leads to high-quality melt of the surface of the ingot and, as a result, the yield of metal is increased and labor costs are reduced.
Использование знакопеременного магнитного поля с указанными параметрами обеспечивает снижение движения расплава в ванне жидкого металла наплавляемого слитка и уменьшает ликвацию при его кристаллизации. Управление движением электрической дуги по зеркалу ванны жидкого металла приводит к улучшению проплава боковой поверхности выплавляемого слитка.The use of an alternating magnetic field with the indicated parameters provides a decrease in the movement of the melt in the bath of the molten metal of the deposited ingot and reduces segregation during its crystallization. Controlling the movement of the electric arc in the mirror of the molten metal bath leads to an improvement in the penetration of the side surface of the smelted ingot.
Примеры осуществления способаExamples of the method
Пример 1. Плавление слитка диаметром 870 мм, массой 5050 кг из титанового сплава 10V2Fe3Al осуществляли в вакуумной дуговой электропечи ДТВ-8,7-Г10 из литого расходуемого электрода диаметром 800 мм, полученного в вакуумной гарнисажной печи, на торце которого было выполнено кольцо толщиной 25 мм, высотой 35 мм. Второй переплав осуществляли следующим образом. Литой электрод литниковой частью помещали на поддон кристаллизатора вакуумной дуговой электрической печи, оснащенной реверсивным источником питания электрической дуги. Для предохранения медного поддона от поджога была установлена подложка в виде темплета диаметром 890 мм, толщиной 80 мм из сплава выплавляемого слитка. Затем производили нагрев нижнего торца электрода по следующей схеме: силой тока дуги 10 кА обратной полярности (подложка - катод, расходуемый электрод - анод) в течение 30 минут. Затем ток дуги плавно в течение 30 мин увеличивали до 25 кА и плавили на этом токе в течение 10 мин. При этом высота наплавленного слитка составила 265 мм. Затем плавно ток дуги снижали каждую минуту на 0,2 кА до рабочей величины 10 кА. Снижение производили в течение 90 мин. За это время сплавили усадочные раковины в литом электроде, которые мешают работе автоматики, для поддержания необходимого дугового зазора (15 мм). Выплавку слитка осуществляли с равномерным кольцевым зазором 35 мм между боковой поверхностью слитка и стенкой кристаллизатора. Во время плавления литого электрода источник электрической дуги переключали с частотой 0,1-10 Гц с обратной полярности на прямую и воздействовали на поверхность ванны жидкого металла наплавляемого слитка дуговым разрядом промодулированной частоты. Частота переключения источника питания дуги выбиралась из условия минимального движения расплава и создания квазистационарного режима плавления. После 16 часов плавления расходуемого электрода источник питания переключили на прямую полярность и перешли на режим выведения усадочной раковины (ВУР). Затем плавно в течение 180 минут снижали силу тока дуги по 1,5 кА. Величину силы тока дугового разряда определяют из соотношения Jд=а·dсл, где Jд - сила тока дуги, кА; а=0,01 кА/мм; dсл - диаметр слитка, мм.Example 1. The melting of the ingot with a diameter of 870 mm, weighing 5050 kg of titanium alloy 10V2Fe3Al was carried out in a vacuum arc furnace DTV-8.7-G10 from a cast consumable electrode with a diameter of 800 mm, obtained in a vacuum skull furnace, at the end of which a ring with a thickness of 25 was made mm, height 35 mm. The second remelting was carried out as follows. The cast electrode was placed on the gating part on the mold tray of a vacuum arc electric furnace equipped with a reversible electric arc power source. To protect the copper pan from arson, a substrate was installed in the form of a template with a diameter of 890 mm, a thickness of 80 mm from a melted ingot alloy. Then, the lower end of the electrode was heated according to the following scheme: arc current of 10 kA of reverse polarity (substrate — cathode, consumable electrode — anode) for 30 minutes. Then, the arc current was gradually increased to 25 kA for 30 min and melted at this current for 10 min. The height of the deposited ingot was 265 mm. Then, the arc current was gradually reduced by 0.2 kA every minute to an operating value of 10 kA. The reduction was carried out within 90 minutes During this time, shrink shells were fused in the cast electrode, which interfere with the operation of automation, to maintain the necessary arc gap (15 mm). The ingot was smelted with a uniform annular gap of 35 mm between the side surface of the ingot and the mold wall. During melting of the cast electrode, the source of the electric arc was switched with a frequency of 0.1-10 Hz from the reverse polarity to the straight line and acted on the surface of the molten metal bath of the deposited ingot by an arc discharge of modulated frequency. The switching frequency of the arc power source was selected from the condition of minimum melt motion and the creation of a quasi-stationary melting mode. After 16 hours of melting of the consumable electrode, the power source was switched to direct polarity and switched to the mode of removal of the shrink shell (VUR). Then smoothly for 180 minutes, the arc current was reduced by 1.5 kA. The magnitude of the current strength of the arc discharge is determined from the relation J d = a · d SL , where J d is the current strength of the arc, kA; a = 0.01 kA / mm; d SL - the diameter of the ingot, mm
Дуговой зазор поддерживали в пределах 12 мм. Печь отключили при силе тока дуги 1,5 кА. Слиток остывал вместе с печью в течение 180 минут. Получен слиток требуемого качества с хорошо проплавленной поверхностью, с незначительной ликвацией железа по длине слитка за счет регулирования потоков металла в наплавляемом слитке и уменьшения их влияния на ликвацию железа при кристаллизации металла, что позволило увеличить выход годного металла на 2,0% за счет снижения дефектов ликвационного происхождения, выявляемых при дальнейшем изготовлении полуфабрикатов из выплавленных слитков. Слитки, полученные данным способом, не требуют дополнительной механической обработки поверхности.The arc gap was maintained within 12 mm. The furnace was turned off at an arc current of 1.5 kA. The ingot cooled with the furnace for 180 minutes. An ingot of the required quality was obtained with a well-melted surface, with insignificant segregation of iron along the length of the ingot due to regulation of metal flows in the deposited ingot and reduction of their effect on segregation of iron during crystallization of the metal, which made it possible to increase the yield of metal by 2.0% by reducing defects liquation origin detected during the further manufacture of semi-finished products from smelted ingots. Ingots obtained by this method do not require additional mechanical surface treatment.
Пример 2. Плавление слитка диаметром 840 мм, массой 5025 кг из титанового сплава 6AL-2Sn-4Zr-2Mo осуществляли в вакуумной дуговой электропечи ДТВ-8,7-Г10 из литого расходуемого электрода диаметром 770 мм, полученного в вакуумной гарнисажной печи, на торце которого было выполнено кольцо толщиной 25 мм, высотой 35 мм. Второй переплав осуществляли следующим образом. Литой электрод литниковой частью помещали на поддон кристаллизатора вакуумной дуговой электрической печи, оснащенной реверсивным источником питания электрической дуги. Для предохранения медного поддона от поджога разведение ванны жидкого металла производили на прямой полярности (электрод - катод, наплавляемый слиток - анод). Затем производили нагрев нижнего торца электрода по следующей схеме: силой тока дуги 10 кА прямой полярности в течение 30 минут. Затем ток дуги плавно в течение 30 мин увеличивали до 25 кА и плавили на этом токе в течение 10 мин. При этом высота наплавленного слитка составила 265 мм. Затем плавно ток дуги снижали каждую минуту на 0,2 кА до рабочей величины 13-14 кА. Снижение производили в течение 90 мин. За это время сплавили усадочные раковины в литом электроде, которые мешают работе автоматики, для поддержания необходимого дугового зазора (15 мм). Выплавку слитка осуществляли с равномерным кольцевым зазором 35 мм между боковой поверхностью слитка и стенкой кристаллизатора. Слиток плавили на обратной полярности. Во время плавления литого электрода источник питания соленоида переключали с частотой 0,1-10 Гц с обратной полярности на прямую и воздействовали на поверхность ванны жидкого металла наплавляемого слитка дуговым разрядом промодулированной частоты. Частота переключения источника питания соленоида выбиралась из условия минимального движения расплава и создания "стоячих волн" на границе раздела поверхности жидкой ванны наплавляемого слитка и стенки медного кристаллизатора. Это позволяет уменьшить толщину короны, увеличить проплав поверхности слитка. После 17 часов плавления расходуемого электрода источник питания переключили на прямую полярность и перешли на режим выведения усадочной раковины (ВУР). Затем плавно в течение 180 минут снижали силу тока дуги по 1,5 кА.Example 2. The melting of the ingot with a diameter of 840 mm, weighing 5025 kg of titanium alloy 6AL-2Sn-4Zr-2Mo was carried out in a vacuum electric arc furnace DTV-8.7-G10 from a cast consumable electrode with a diameter of 770 mm, obtained in a vacuum skull furnace, at the end which was made ring 25 mm thick, 35 mm high. The second remelting was carried out as follows. The cast electrode was placed on the gating part on the mold tray of a vacuum arc electric furnace equipped with a reversible electric arc power source. To protect the copper pan from arson, the molten metal bath was diluted with direct polarity (electrode - cathode, fused ingot - anode). Then, the lower end of the electrode was heated according to the following scheme: arc current of 10 kA of direct polarity for 30 minutes. Then, the arc current was gradually increased to 25 kA for 30 min and melted at this current for 10 min. The height of the deposited ingot was 265 mm. Then, the arc current was gradually reduced by 0.2 kA every minute to a working value of 13-14 kA. The reduction was carried out within 90 minutes During this time, shrink shells were fused in the cast electrode, which interfere with the operation of automation, to maintain the necessary arc gap (15 mm). The ingot was smelted with a uniform annular gap of 35 mm between the side surface of the ingot and the mold wall. The ingot was melted in reverse polarity. During the melting of the cast electrode, the solenoid power source was switched with a frequency of 0.1-10 Hz from the reverse polarity to the straight line and acted on the surface of the molten metal bath of the deposited ingot by an arc discharge of a modulated frequency. The switching frequency of the solenoid power source was selected from the condition of minimal melt motion and the creation of "standing waves" at the interface between the surface of the molten bath of the deposited ingot and the wall of the copper crystallizer. This allows you to reduce the thickness of the crown, to increase the penetration of the surface of the ingot. After 17 hours of melting of the consumable electrode, the power source was switched to direct polarity and switched to the mode of removal of the shrink shell (VUR). Then smoothly for 180 minutes, the arc current was reduced by 1.5 kA.
Дуговой зазор поддерживали в пределах 12 мм. Печь отключили при силе тока дуги 1,5 кА. Слиток остывал вместе с печью в течение 180 минут. Получен слиток требуемого качества с хорошо проплавленной поверхностью, с незначительной ликвацией элементов по длине слитка за счет регулирования потоков металла в наплавляемом слитке и уменьшения их влияния на ликвацию железа при кристаллизации металла, что позволило увеличить выход годного металла на 2,0% за счет снижения дефектов ликвационного происхождения, выявляемых при дальнейшем изготовлении полуфабрикатов из выплавленных слитков. Из-за воздействия более горячих поверхностных потоков возле стенки кристаллизатора - "стоячих волн" (высота волны - амплитуда намного больше возле стенки кристаллизатора, чем в центральной области слитка, где горит дуга) - слитки, полученные данным способом, не требуют дополнительной механической обработки поверхности.The arc gap was maintained within 12 mm. The furnace was turned off at an arc current of 1.5 kA. The ingot cooled with the furnace for 180 minutes. An ingot of the required quality was obtained with a well-melted surface, with insignificant segregation of elements along the length of the ingot due to regulation of metal flows in the deposited ingot and reduction of their effect on iron segregation during crystallization of the metal, which made it possible to increase the yield of metal by 2.0% by reducing defects liquation origin detected during the further manufacture of semi-finished products from smelted ingots. Due to the effect of hotter surface flows near the mold wall - “standing waves” (wave height - amplitude is much larger near the mold wall than in the central region of the ingot, where the arc burns) - ingots obtained by this method do not require additional mechanical surface treatment .
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009126088/02A RU2425157C2 (en) | 2009-07-07 | 2009-07-07 | Procedure for ingot vacuum-arc melting |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009126088/02A RU2425157C2 (en) | 2009-07-07 | 2009-07-07 | Procedure for ingot vacuum-arc melting |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2009126088A RU2009126088A (en) | 2011-01-20 |
| RU2425157C2 true RU2425157C2 (en) | 2011-07-27 |
Family
ID=44753726
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2009126088/02A RU2425157C2 (en) | 2009-07-07 | 2009-07-07 | Procedure for ingot vacuum-arc melting |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2425157C2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2703317C1 (en) * | 2019-03-19 | 2019-10-16 | Акционерное общество "Металлургический завод "Электросталь" | Method of vacuum arc remelting of austenitic steels using a sign-alternating magnetic field |
| RU2792907C1 (en) * | 2022-04-27 | 2023-03-28 | Публичное Акционерное Общество "Корпорация Всмпо-Ависма" | METHOD OF VACUUM ARC FINAL REMELTING OF TITANIUM ALLOY INGOTS OF Ti-10V-2Fe-3Al GRADE |
-
2009
- 2009-07-07 RU RU2009126088/02A patent/RU2425157C2/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Титановые сплавы. Плавка и литье титановых сплавов. Отв. редактор В.И.Добаткин. - М.: Металлургия, 1978, с.295-306. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2703317C1 (en) * | 2019-03-19 | 2019-10-16 | Акционерное общество "Металлургический завод "Электросталь" | Method of vacuum arc remelting of austenitic steels using a sign-alternating magnetic field |
| RU2792907C1 (en) * | 2022-04-27 | 2023-03-28 | Публичное Акционерное Общество "Корпорация Всмпо-Ависма" | METHOD OF VACUUM ARC FINAL REMELTING OF TITANIUM ALLOY INGOTS OF Ti-10V-2Fe-3Al GRADE |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2009126088A (en) | 2011-01-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5048222B2 (en) | Method for producing long ingots of active refractory metal alloys | |
| CN105132705A (en) | Method and device for remelting and refining metals by vacuum magnetic-control arc | |
| JP2012527533A (en) | Method for producing β-γ-TiAl based alloy | |
| CN108273972A (en) | A kind of device and method of electromagnetic energy crystal grain refinement | |
| JP3949208B2 (en) | Metal remelting method and apparatus used for manufacturing continuous casting | |
| JP2010037651A (en) | Method for producing titanium-ingot by vacuum arc melting method | |
| RU2536561C1 (en) | Method to control electric arc during vacuum-arc remelting | |
| RU2425157C2 (en) | Procedure for ingot vacuum-arc melting | |
| CN105803257A (en) | Method for improving liquid-state fluidity of TiAl-Nb alloy | |
| CN110629116B (en) | Vacuum consumable melting method of 0Cr13Ni8Mo2Al stainless steel | |
| RU2425156C2 (en) | Procedure for control and stabilisation of inter-electrode space | |
| CN109047685B (en) | Method for preparing steel ingot | |
| CN104308109B (en) | A kind of copper alloy plate strip impulse electromagnetic oscillation horizontal continuous-casting method and device | |
| JP2011173172A (en) | Method for producing long cast block of active high melting point metal alloy | |
| RU2623524C2 (en) | Method of slab continuous casting from titanium or titanium alloy | |
| WO2015125624A1 (en) | Continuous casting device for ingot formed from titanium or titanium alloy | |
| SU341323A1 (en) | Method of electroslag casting of ingots | |
| JP2002086251A (en) | Method for continuously casting alloy | |
| RU2191836C2 (en) | Method of ingots production | |
| RU2703317C1 (en) | Method of vacuum arc remelting of austenitic steels using a sign-alternating magnetic field | |
| JP2004522852A (en) | Method for producing metal ingot or billet by melting electrodes in conductive slag bath and apparatus for performing the same | |
| CN108411120A (en) | A method of improving electroslag remelting steel ingot Solidification Quality | |
| RU2209842C2 (en) | Metal melting and pouring method | |
| RU2244029C2 (en) | Method of production of ingots | |
| RU2374337C1 (en) | Method of control of interelectrode space during vacuum arc melting |