RU2385350C1 - Способ производства штрипса для труб магистральных трубопроводов - Google Patents
Способ производства штрипса для труб магистральных трубопроводов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2385350C1 RU2385350C1 RU2008149187/02A RU2008149187A RU2385350C1 RU 2385350 C1 RU2385350 C1 RU 2385350C1 RU 2008149187/02 A RU2008149187/02 A RU 2008149187/02A RU 2008149187 A RU2008149187 A RU 2008149187A RU 2385350 C1 RU2385350 C1 RU 2385350C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- slab
- cooled
- rolled product
- production
- Prior art date
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству толстолистового проката ответственного назначения. Техническим результатом изобретения является получение проката с повышенными показателями прочности при одновременном повышении хладостойкости и низкотемпературной вязкости в зоне термического влияния при сварке проката. Для достижения технического результата осуществляют выплавку стали следующего состава, мас.%: углерод (0,04-0,08), марганец (1,65-2,05), кремний (0,16-0,40), никель (0,02-1,00), медь (0,001-0,50), алюминий (0,02-0,05), молибден (0,001-0,50), ниобий (0,04-0,07), ванадий (0,05-0,09), сера (0,001-0,003), фосфор (0,003-0,012), титан (0,010-0,020), железо - остальное, непрерывную разливку на слябы, аустенизацию сляба при температуре Ar3+(480-550°С), деформацию со степенью 60-80% сначала поперек продольной оси сляба, затем - в продольном направлении относительно оси сляба в интервале температур 1020÷750°С, охлаждение полученного проката до температуры не более 250°С со среднемассовой скоростью 35-70°С/с. Далее прокат нагревают до 570-670°С и охлаждают на воздухе с обеспечением коэффициента трещиностойкости (Рст) не более 0,25. 3 табл.
Description
Изобретение относится к металлургии, в частности к производству штрипса для труб магистральных трубопроводов толщиной до 28 мм.
Известен способ производства проката, включающий выплавку стали, внепечную обработку, разливку, аустенизацию, предварительную и окончательную деформации в реверсивном режиме при температуре ниже температуры рекристаллизации аустенита с подстуживанием в процессе прокатки со скоростью 3-15°С, последующее охлаждение листа на воздухе до температуры не ниже Аr1+50°С и далее со скоростью 6-30°С/с до температуры (Ar1-30°С)…500°С, а затем на спокойном воздухе до температуры окружающей среды (авт. свид. СССР №1447889, кл. С21D 8/00, 1987 г.).
Известен способ производства листового проката (прототип) из стали следующего химического состава, мас.%:
Углерод | 0,05-0,15 |
Марганец | 1,2-2,0 |
Кремний | 0,2-0,6 |
Ниобий | 0,01-0,10 |
Титан | 0,005-0,03 |
Алюминий | 0,01-0,10 |
Хром | 0,03-0,50 |
Никель | 0,03-0,50 |
Медь | 0,03-0,50 |
Азот | 0,005-0,020 |
Железо | Остальное |
с использованием метода термомеханической обработки (патент РФ 2062795, кл. С21D 9/46, 8/02, 1995 - прототип), заключающийся в получении заготовки, ее аустенитизации, деформации с суммарной степенью обжатий 50-80% до толщины 14 мм, охлаждении от температуры конца деформации 760-900°С со скоростью 10-60°С/с до температуры 300-20°С, в повторном нагреве до температуры 590-740°С с выдержкой 0,2-3,0 мин/мм и окончательным охлаждением на воздухе (RU 2201972, С21D 8/02, опубл. 10.04.2003).
Основным недостатком указанного способа производства являются недостаточная прочность, неудовлетворительные показатели текучести, ударной вязкости, хладостойкости получаемого проката в толщинах более 14 мм.
Техническим результатом данного изобретения является получение проката ответственного назначения с повышенными показателями прочности при одновременном повышении хладостойкости и низкотемпературной вязкости в зоне термического влияния при сварке проката в толщинах до 28 мм.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе производства толстолистового проката, включающем выплавку стали, непрерывную разливку на заготовки, нагрев заготовки, прокатку поперек и вдоль продольной оси сляба, закалку, нагрев до температуры отпуска и охлаждение проката, выплавляют сталь следующего состава, мас.%:
Углерод | 0,04-0,08 |
Марганец | 1,65-2,05 |
Кремний | 0,16-0,40 |
Никель | 0,02-1,00 |
Медь | 0,001-0,50 |
Алюминий | 0,02-0,05 |
Молибден | 0,001-0,50 |
Ниобий | 0,04-0,07 |
Ванадий | 0,05-0,09 |
Сера | 0,001-0,003 |
Фосфор | 0,003-0,012 |
Титан | 0,010-0,020 |
Железо | Остальное |
Коэффициент трещиностойкости (Рст) должен быть не более 0,25.
Аустенизацию проводят при температуре Аr3+(480-550°С), деформацию 60-80% осуществляют поперек продольной оси сляба, остальную деформацию - в продольном направлении относительно оси сляба в интервале температур 1020÷750°С, далее осуществляют охлаждение полученной заготовки до температуры не более 250°С со среднемассовой скоростью 35-70°С/с. Далее прокат нагревают до 570-670°С и охлаждают на воздухе.
Выбранные пределы содержания углерода (0,04-0,08)% в сочетании с марганцем (1,65-2,05)%, медью (0,001-0,50)% и никелем (0,02-1,0)% должны обеспечить получение феррито-бейнитной структуры и достижение высоких значений временного сопротивления, предела текучести и относительного удлинения при хорошей свариваемости. Заявленные содержания кремния (0,16-0,40)% и алюминия (0,02-0,05)% должны обеспечить необходимую чистоту стали по неметаллическим включениям. Содержание титана в заявленных пределах (0,010-0,020)%) обеспечивает связывание азота в стойкие нитриды, а выбранные пределы содержаний серы (0,001-0,003)%, фосфора (0,003-0,012)% - получение высоких значений ударной вязкости при отрицательных температурах. Ниобий в заявленных пределах содержания обеспечивает мелкое аустенитное зерно после рекристаллизации. Кроме того, ниобий, образуя карбонитриды, способствует повышению прочностных характеристик стали благодаря дисперсионному упрочнению. Заявленные режимы предварительной и окончательной прокатки способствуют формированию феррито-бейнитной структуры и на их основе - повышенных показателей прочности, текучести, хладостойкости и свариваемости.
Пример осуществления способа
Сталь выплавляли в конверторе. После выпуска металла из печи производили его обработку в ковше и разливали на МНЛЗ. При внепечной обработке металла в ковше проводили окончательное раскисление, рафинирование, гомогенизирующую продувку нейтральным газом и модифицирующую обработку кальцием или его сплавами. В результате выплавки и внепечной обработки получили сталь следующего химического состава мас.%: С=0,07; Мn=1,75; Si=0,20; Nb=0,05; V=0,06; Ti=0,012; Mo=0,07; Cu=0,2; Ni=0,3; Al=0,023; S=0,003; P=0, 01; Fe - остальное.
После разливки стали слябы замедленно охладили до температуры 1000°С и подали на прокатку. Прокатку на лист производили на одноклетьевом реверсивном стане “5000”. Деформация поперек продольной оси сляба составила 70%, остальная - в продольном направлении и была завершена при температуре 930°С. Далее охлаждали со скоростью 60°С/с до 25°С и нагревали до температуры 590°С с расчетной выдержкой 6 мин/мм, затем охлаждали на воздухе.
Состав стали, технологические режимы прокатки и комплекс полученных свойств указаны в таблицах 1, 2, 3.
Таблица 1. | ||||||||||||
Химический состав экспериментальных плавок | ||||||||||||
Вариант плавки | ||||||||||||
С | Мn | Si | Ni | Сu | Mo | Al | Ti | V | Nb | S | P | |
1 | 0,07 | 1,75 | 0,20 | 0,3 | 0,2 | 0,07 | 0,023 | 0,012 | 0,06 | 0,05 | 0,003 | 0,01 |
2 | 0,08 | 1,65 | 0,17 | 0,2 | 0,15 | 0,1 | 0,034 | 0,017 | 0,05 | 0,04 | 0,003 | 0,008 |
3 | 0,04 | 1,85 | 0,31 | 0,5 | 0,3 | 0,2 | 0,027 | 0,02 | 0,08 | 0,06 | 0,002 | 0,012 |
4* | 0,15 | 1,7 | 0,1 | - | 0,3 | - | 0,06 | 0,03 | 0,06 | 0,03 | 0,008 | 0,020 |
* -прототип |
Таблица 2. | ||||
Технологические режимы прокатки и охлаждения | ||||
Вариант плавки | Температура нагрева, °С | Температура конца прокатки, °С | Температура конца охлаждения, °С | Температура отпуска, °С |
1 | Аr3+500 | 935 | 25 | 590 |
2 | Аr3+520 | 930 | 25 | 600 |
3 | Аr3+530 | 950 | 20 | 580 |
Таблица 3. | |||||
Механические свойства экспериментальных сталей | |||||
Вариант плавки | σт, Н/мм2 | σв, Н/мм2 | Ударная вязкость KCV, Дж/см2, при -20°С | Хладостойкость основного металла Т 80°С | Низкотемпературная вязкость ОШЗ, Дж/см2 -20 |
1 | 595 | 670 | 270 | -50 | 80 |
2 | 620 | 685 | 195 | -45 | 85 |
3 | 640 | 720 | 320 | -60 | 90 |
4* | - | 630 | - | -35 | При 0°С 75 |
* - прототип |
Claims (1)
- Способ производства толстолистового проката, включающий выплавку стали, непрерывную разливку на слябы, аустенизацию сляба, деформацию в заданном интервале температур и охлаждение до температуры окружающей среды, отличающийся тем, что выплавляют сталь со следующим соотношением элементов, мас.%:
Углерод 0,04-0,08 Марганец 1,65-2,05 Кремний 0,16-0,40 Никель 0,02-1,00 Медь 0,001-0,50 Алюминий 0,02-0,05 Молибден 0,001-0,50 Ниобий 0,04-0,07 Ванадий 0,05-0,09 Сера 0,001-0,003 Фосфор 0,003-0,012 Титан 0,010-0,020 Железо остальное,
аустенизацию сляба проводят при температуре Ar3+(480-550°С), деформацию осуществляют со степенью 60-80% сначала поперек продольной оси сляба, а затем - в продольном направлении относительно оси сляба в интервале температур 1020÷750°С, охлаждение полученного проката ведут до температуры не более 250°С со среднемассовой скоростью 35-70°С/с, далее прокат нагревают до 570-670°С и охлаждают на воздухе с обеспечением коэффициента трещиностойкости (Рст) проката не более 0,25.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2008149187/02A RU2385350C1 (ru) | 2008-12-12 | 2008-12-12 | Способ производства штрипса для труб магистральных трубопроводов |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2008149187/02A RU2385350C1 (ru) | 2008-12-12 | 2008-12-12 | Способ производства штрипса для труб магистральных трубопроводов |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2385350C1 true RU2385350C1 (ru) | 2010-03-27 |
Family
ID=42138398
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2008149187/02A RU2385350C1 (ru) | 2008-12-12 | 2008-12-12 | Способ производства штрипса для труб магистральных трубопроводов |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2385350C1 (ru) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2603523C1 (ru) * | 2015-09-24 | 2016-11-27 | Акционерное общество "Волжский трубный завод" | Низкоуглеродистая доперитектическая сталь для производства бесшовных труб |
RU2608257C2 (ru) * | 2011-07-15 | 2017-01-17 | Тата Стил Эймейден Бв | Устройство для производства отожженных сортов стали и способ для производства упомянутых сортов стали |
RU2617075C1 (ru) * | 2016-02-11 | 2017-04-19 | Иван Анатольевич Симбухов | Способ производства экономно-легированного высокопрочного проката для труб магистральных газопроводов высокого давления, а также для отраслей машиностроения и оффшорного судостроения |
-
2008
- 2008-12-12 RU RU2008149187/02A patent/RU2385350C1/ru active
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2608257C2 (ru) * | 2011-07-15 | 2017-01-17 | Тата Стил Эймейден Бв | Устройство для производства отожженных сортов стали и способ для производства упомянутых сортов стали |
RU2603523C1 (ru) * | 2015-09-24 | 2016-11-27 | Акционерное общество "Волжский трубный завод" | Низкоуглеродистая доперитектическая сталь для производства бесшовных труб |
RU2617075C1 (ru) * | 2016-02-11 | 2017-04-19 | Иван Анатольевич Симбухов | Способ производства экономно-легированного высокопрочного проката для труб магистральных газопроводов высокого давления, а также для отраслей машиностроения и оффшорного судостроения |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5750546B2 (ja) | 低降伏比高靭性鋼板及びその製造方法 | |
JP6779320B2 (ja) | 強度及び成形性に優れたクラッド鋼板及びその製造方法 | |
RU2680041C2 (ru) | Способ изготовления высокопрочного стального листа и полученный лист | |
JP6048626B1 (ja) | 厚肉高靭性高強度鋼板およびその製造方法 | |
KR101988144B1 (ko) | 재질 균일성이 우수한 후육 고인성 고장력 강판 및 그 제조 방법 | |
JP5079794B2 (ja) | 高温強度、靭性に優れた鋼材並びにその製造方法 | |
CN105008570A (zh) | 厚壁高韧性高张力钢板及其制造方法 | |
JP2014505172A (ja) | 熱間圧延平鋼製品の製造方法 | |
RU2397254C1 (ru) | Способ производства штрипса для труб магистральных трубопроводов | |
CN113166885B (zh) | 延展性及低温韧性优秀的高强度钢材及其制造方法 | |
RU2583536C1 (ru) | Способ производства горячекатаных листов для строительных стальных конструкций (варианты) | |
US20140065005A1 (en) | Ferritic Stainless Steel with Excellent Oxidation Resistance, Good High Temperature Strength, and Good Formability | |
RU2385350C1 (ru) | Способ производства штрипса для труб магистральных трубопроводов | |
RU2635122C1 (ru) | Способ производства толстолистового проката классов прочности K80, X100, L690 для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов | |
JP7082669B2 (ja) | 高強度高靭性熱延鋼板及びその製造方法 | |
CN111051555B (zh) | 钢板及其制造方法 | |
RU2393236C1 (ru) | Способ производства толстолистового проката | |
US11136656B2 (en) | High manganese 3rd generation advanced high strength steels | |
RU2593803C1 (ru) | Способ производства толстолистовой трубной стали, микролегированной бором | |
RU2471003C1 (ru) | Способ производства проката с повышенным сопротивлением водородному и сероводородному растрескиванию | |
RU2541255C1 (ru) | Конструкционная легированная сталь с повышенной прочностью и способ термоупрочнения горячекатаного проката | |
RU2439173C2 (ru) | Способ производства толстолистового проката из высокопрочной хладостойкой стали | |
RU2355782C1 (ru) | Способ производства проката | |
RU2699696C1 (ru) | Способ производства хладостойкого листового проката повышенной прочности | |
RU2639754C1 (ru) | Способ получения низколегированной коррозионностойкой стали для производства проката |