RU2381166C2 - System to load breakbulk cargo into container - Google Patents
System to load breakbulk cargo into container Download PDFInfo
- Publication number
- RU2381166C2 RU2381166C2 RU2008111257/11A RU2008111257A RU2381166C2 RU 2381166 C2 RU2381166 C2 RU 2381166C2 RU 2008111257/11 A RU2008111257/11 A RU 2008111257/11A RU 2008111257 A RU2008111257 A RU 2008111257A RU 2381166 C2 RU2381166 C2 RU 2381166C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- container
- cargo
- loading
- goods
- conveyor
- Prior art date
Links
Images
Abstract
Description
Изобретение относится к области приборостроения и может быть использовано при автоматизации загрузки грузов, по форме близких к параллелепипеду, примерно одинаковой высоты, например посылок, ящиков с письменной корреспонденцией и др., в контейнеры.The invention relates to the field of instrumentation and can be used to automate the loading of goods, in a shape close to the box, of approximately the same height, for example parcels, mailboxes with written correspondence, etc., in containers.
Известны устройства SU 1244061, 1986; SU 1244062, 1986; а также описанные в [Буланов Э.А., Третенко Ю.И. Подъемно-транспортные и погрузочно-разгрузочные устройства почтовой связи: Учеб. пособие для вузов. - 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Радио и связь, 1990. - 223 с.], применение которых при автоматизации загрузки, например, посылок в контейнеры неэффективно, так как при этом не обеспечиваются близкие к максимальным значения коэффициентов объемного заполнения и устойчивости контейнера, а также по причине громоздкости и сложности конструкции устройства укладки из-за необходимости включения в него механизма подъема-опускания контейнера, использования контейнеров с откидной крышей и подъемным дном.Known devices SU 1244061, 1986; SU 1244062, 1986; as well as described in [Bulanov EA, Tretenko Yu.I. Hoisting and handling devices of postal service: Textbook. manual for universities. - 2nd ed. reslave. and add. - M .: Radio and communications, 1990. - 223 pp.], The use of which is inefficient when loading, for example, packages into containers, since it does not provide close to maximum values of the volumetric filling factors and container stability, as well as due to the bulkiness and complexity of the design of the stacking device due to the need to include in it a mechanism for raising and lowering the container, the use of containers with a hinged roof and a lifting bottom.
В этой связи наиболее близким по конструктивным признакам является система, реализующая способ загрузки контейнеров посылками с помощью погрузочных роботов, имитирующих процесс ручной загрузки (см. Буланов Э.А., Третенко Ю.И. Подъемно-транспортные и погрузочпо-разгрузочные устройства почтовой связи: Учеб. пособие для вузов. - 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Радио и связь, 1990. - с.190), в котором посылки при поступлении на загрузку опознаются, ориентируются, определяются их размеры и размещаются на стеллажах; в запоминающем устройстве ЭВМ запоминают размеры посылок, затем ЭВМ на основе программы определяет последовательность загрузки контейнера для оптимальной укладки грузов и подает команды загрузочному роботу, который берет со стеллажей соответствующую посылку и помещает ее в контейнер по траектории, задаваемой ЭВМ.In this regard, the closest in terms of design features is a system that implements a method of loading containers with parcels using loading robots that simulate the process of manual loading (see Bulanov E.A., Tretenko Yu.I. Hoisting and loading and unloading postal service devices: Textbook for universities - 2nd ed. Revised and revised - M .: Radio and communications, 1990. - p.190), in which the parcels are recognized, oriented, their sizes are determined and placed on shelving; in the memory of the computer, the sizes of the parcels are stored, then the computer, based on the program, determines the sequence of loading the container for optimal stacking of goods and sends commands to the loading robot, which takes the parcel from the shelves and places it in the container along the path specified by the computer.
Недостатки прототипа заключены в том, что, во-первых, осуществление роботом последовательных операций взятия посылки со стеллажа и последующего размещения ее в контейнере увеличивает цикл операции, производимой роботом, в результате чего снижается производительность системы, во-вторых, усложняется конструкция и увеличивается длина и количество звеньев робота, в-третьих, при измерении характеристик посылок не учитывается ее масса, вследствие чего невозможно обеспечить при загрузке соблюдение ограничения на грузоподъемность контейнера, а также, по возможности минимизировать высоту центра тяжести загруженного контейнера.The disadvantages of the prototype are that, firstly, the robot sequential operations of taking the parcel from the rack and then placing it in the container increases the cycle of operations performed by the robot, resulting in reduced system performance, and secondly, the design is complicated and the length and the number of robot links, thirdly, when measuring the characteristics of the parcels, its mass is not taken into account, as a result of which it is impossible to ensure compliance with the container load limit when loading and, as well as possible, minimize the height of the center of gravity of the loaded container.
Задачей, на решение которой направлено изобретение, является повышение производительности системы загрузки, упрощение конструкции, уменьшение длины и количества звеньев загрузочного робота, обеспечение соблюдения ограничения по грузоподъемности контейнера и снижение высоты центра тяжести груженого контейнера.The problem to which the invention is directed, is to increase the performance of the loading system, simplifying the design, reducing the length and number of links of the loading robot, ensuring compliance with the restrictions on the carrying capacity of the container and reducing the height of the center of gravity of the loaded container.
Решение указанной задачи достигается тем, что система загрузки состоит из транспортера подачи грузов, измерительного комплекса по определению реквизитов, габаритных размеров и массы грузов, загрузочного транспортера, правой и левой приводных шлюзовых дверок, укрепленных с одного конца на вертикальном валу и расположенных в проеме бортового ограждения загрузочного транспортера с возможностью поворота в положение поперек ленты загрузочного транспортера, правого и левого приводных цепных пластинчатых элеваторов-накопителей грузов с возможностью старт-стопного и реверсивного движения, в которые посредством загрузочного транспортера и шлюзовых дверок загружаются поступающие грузы, выводного транспортера, двух толкателей - правого и левого, обеспечивающих перемещение груза с пластины соответственно правого или левого элеватора-накопителя на выводной транспортер, направляющих салазок, в которых фиксируется порожний контейнер с открытыми дверьми перед загрузкой, робота-манипулятора, обладающего «техническим зрением», осуществляющего взятие груза с выводного транспортера и перемещение его в контейнер с последующей послойной укладкой вертикальным или фронтальным способом, накопителя «справка», в виде, например, неприводного рольганга, в который направляются загрузочным транспортером грузы с неопознанными реквизитами, размерами и массой выходящими за допустимые пределы для возможности осуществления автоматической загрузки, а также оператором, вручную перемещающим груз с выводного транспортера при невозможности по той или иной причине его захвата роботом-манипулятором, системы управления, осуществляющей передачу и обработку информации, синхронизацию работы всех подвижных элементов и обеспечивающей наиболее плотную укладку грузов в контейнер с учетом соблюдения ограничения на грузоподъемность контейнера и требования минимизации, по возможности, высоты центра тяжести груженого контейнера.The solution to this problem is achieved by the fact that the loading system consists of a cargo conveyor, a measuring complex for determining the details, overall dimensions and mass of goods, a loading conveyor, right and left drive lock doors, mounted at one end on a vertical shaft and located in the side wall opening loading conveyor with the ability to rotate to a position across the belt of the loading conveyor, right and left chain drive plate elevators, cargo storage with the possibility of start-stop and reverse movement, into which incoming goods, an output conveyor, two pushers - the right and left, which move the load from the plate of the right or left elevator-drive to the output conveyor, guides the slide, are loaded into the incoming conveyor through the loading conveyor and lock doors of which an empty container with open doors is fixed before loading, a robotic arm with "technical vision", carrying out the load from the output trans an orter and moving it into a container, followed by layering vertically or frontally, of the “drive” drive, in the form of, for example, a non-drive roller conveyor, into which goods with unidentified details, dimensions and mass go beyond acceptable limits for automatic loading to be sent , as well as the operator manually moving the load from the output conveyor if it is impossible for one reason or another to capture it by the robotic arm, the control system stvlyayuschey transmission and processing of information, synchronization of operation of all the movable elements and providing the most dense packing of goods in a container subject to the restrictions on the capacity of the container and the requirement to minimize, if possible, the height of the center of gravity of the loaded container.
Цепи каждого элеватора-накопителя объединены между собой грузонесущими пластинами, которые крепятся к цепям посредством осей. Пластины с наружной и боковых сторон имеют отбортовку для предотвращения смещения груза за габариты пластины во время загрузки и движения элеваторов. Контуры цепей на боковой проекции сдвинуты относительно друг друга на расстояние, равное расстоянию между точками закрепления пластин к цепям, благодаря чему пластины при движении по контуру элеватора, совершая плоскопараллельное движение, остаются в горизонтальном положении.The chains of each elevator-drive are interconnected by load-bearing plates that are attached to the chains by means of axles. The plates on the outside and sides are flanged to prevent displacement of the load beyond the dimensions of the plate during loading and movement of the elevators. The contours of the chains on the side projection are shifted relative to each other by a distance equal to the distance between the points of attachment of the plates to the chains, so that the plates, when moving along the elevator circuit, making plane-parallel motion, remain in a horizontal position.
Загрузочный робот-манинулятор выполнен по кинематической схеме, включающей вертикально расположенную стойку, шесть подвижных звеньев (n=6) и шесть низших кинематических пар (p=6). Число степеней свободы манипулятора по формуле Малышева равно W=6×n-5×р=6×6-5×6=6. Шарниры первый и шестой имеют вертикальные оси, шарниры третий и четвертый осуществляют взаимные движения в одной плоскости, а шарниры второй и пятый - в плоскости, перпендикулярной шарнирам третьему и четвертому. На конце седьмого звена укреплен вакуумный захват. Поворот звеньев манипулятора в процессе захвата груза, перемещения и укладки его в контейнер и возвращение в исходное положение осуществляется точными сервоприводами.The loading robot-manipulator is made according to the kinematic scheme, including a vertically located rack, six movable links (n = 6) and six lower kinematic pairs (p = 6). The number of degrees of freedom of the manipulator according to the Malyshev formula is W = 6 × n-5 × p = 6 × 6-5-5 × 6 = 6. The hinges of the first and sixth have vertical axes, the hinges of the third and fourth carry out mutual movements in the same plane, and the hinges of the second and fifth in the plane perpendicular to the hinges of the third and fourth. At the end of the seventh link, the vacuum grip is strengthened. The rotation of the links of the manipulator in the process of capturing the load, moving and stacking it in a container and returning to its original position is carried out by precise servos.
Выбег выводного транспортера за габариты элеваторов-накопителей обеспечивает удобство вакуумному захвату робота-манипулятора для взятия груза за верхнюю или одну из боковых сторон.The run-out of the output conveyor beyond the dimensions of the elevator-drives provides convenience to the vacuum grip of the robotic arm for taking the load by the upper or one of the sides.
Если после окончания автоматической загрузки контейнера его емкость частично окажется незагруженной, то имеется возможность догрузить контейнер вручную оператором грузами из накопителя «справка».If after the end of the automatic loading of the container, its capacity is partially unloaded, then it is possible to manually load the container with operator loads from the “help” drive.
Система загрузки штучных грузов в контейнер может содержать систему управления загрузкой штучных грузов, которая включает блок моделирования (БМ) укладки грузов в контейнер, в котором хранятся данные о внутренних размерах кузова контейнера (длина L, ширина М, высота H) и о допустимой суммарной массе грузов G контейнера, при этом блок моделирования непрерывно контролирует: L>lг, М>mг, Н>hг, а также допустимую суммарную массу грузов, укладываемых в контейнер, на основе хранящейся информации и последовательности номеров грузов с размерами lг, mг и массой gг, поступающей из блока ранжирования на вход БМ, в котором производится определение расположения груза на плоскости формирования слоя и проверка соблюдения ограничений на грузоподъемность контейнера и количество укладываемых слоев, сам процесс моделирования укладки грузов, представленных параллелепипедами одинаковой высоты hг с размерами в плане lг·mг массой gг, осуществляется последовательно слоями, начиная с нижнего, заполнение каждого слоя контейнера производится последовательно, начиная от одного из дальних, например правого, по отношению к роботу-манипулятору углов контейнера в двух взаимно перпендикулярных направлениях, при этом обязательным условием при моделировании укладки грузов внутри слоя является прилегание двух смежных сторон укладываемого груза или к внутренним стенкам кузова, или к стенке и стороне соседнего груза, или к сторонам соседних грузов со стороны угла, от которого начинается заполнение контейнера, критерием определения положения груза на плоскости формирования слоя на каждом шаге вычислений служит минимум коэффициента формы пространства Кфс, остающегося свободным после размещения на плоскости данного груза, на основе следующего соотношенияThe system for loading piece cargo into a container may contain a control system for loading piece cargo, which includes a modeling unit (BM) for packing goods in a container, which stores data on the internal dimensions of the container body (length L, width M, height H) and the permissible total weight cargo G of the container, while the modeling unit continuously monitors: L> l g , M> m g , H> h g , as well as the permissible total mass of goods placed in the container, based on the stored information and the sequence of cargo numbers with dimensions l g , m g and g g mass coming from the ranking block to the BM input, in which the location of the cargo on the layer formation plane is determined and the compliance with restrictions on the container loading capacity and the number of stacked layers is checked, the process of modeling the packing of goods represented by parallelepipeds of the same height h g with dimensions in terms of l · m g g g g weight, is carried out sequentially layers, starting from the bottom, filling each container layer is made sequentially starting from the one farthest from, for example The right-hand side, in relation to the robot-manipulator of the container corners in two mutually perpendicular directions, while a prerequisite for modeling the laying of goods inside the layer is the fit of two adjacent sides of the load to be laid either to the inner walls of the body, or to the wall and side of the adjacent load, or to the sides of neighboring cargoes from the side of the angle from which the filling of the container begins, the criterion for determining the position of the cargo on the layer formation plane at each calculation step is the minimum the frames of the space K fs remaining free after being placed on the plane of a given cargo, based on the following relation
где i=1, 2, …, n - номер прямоугольника в остающемся после размещения укладываемого груза свободном пространстве контейнера при условном разбиении последнего на прямоугольники линиями, проходящими от ребер груза, не соприкасающихся со стенками кузова контейнера или соседними грузами, параллельно сторонам контейнера; li - длина i-го прямоугольника; n - число прямоугольников в остающемся свободном пространстве контейнера; Sк=L·М - площадь поперечного сечения кузова контейнера; Sз - площадь плоскости формирования слоя, занятая уложенными грузами; Sн - площадь плоскости формирования слоя, неудобная для загрузки, равная площади прямоугольника, прилегающего к выступу размещаемого груза со стороны, противоположной направлению загрузки контейнера, для каждого возможного варианта размещения груза на плоскости формирования слоя рассчитываются два значения Кфс: для прямоугольников, образующихся при разбиении свободного пространства контейнера линиями, проходящими вдоль продольной стороны контейнера, и для прямоугольников, образующихся при разбиении свободного пространства контейнера линиями, проходящими вдоль поперечной стороны контейнера, в результате выбирается такой вариант размещения груза, при котором достигается минимум Кфс, если после первой итерации размещения грузов на плоскости формирования слоя внутри слоя остаются незаполненные участки, то они проверяются поочередно, начиная с участка с большей площадью, по рассмотренному принципу на возможность укладки в них грузов из ранжированной последовательности, хранящейся в блоке ранжирования, за исключением уже уложенных грузов, процесс моделирования укладки грузов в контейнер продолжается до тех пор, пока число слоев не превысит допустимое значение H/hг, суммарная масса укладываемых грузов не превысит заданную грузоподъемность контейнера G или не останется грузов в ранжированной последовательности, поступающей на вход БМ из блока ранжирования.where i = 1, 2, ..., n is the number of the rectangle in the remaining free space of the container after conditionally dividing the latter into rectangles with lines passing from the edges of the cargo that are not in contact with the walls of the container body or adjacent loads, parallel to the sides of the container; l i - the length of the i-th rectangle; n is the number of rectangles in the remaining free space of the container; S to = L · M is the cross-sectional area of the container body; S z - the area of the plane of formation of the layer occupied by the laid loads; S n - the area of the layer formation plane, inconvenient for loading, equal to the area of the rectangle adjacent to the protrusion of the placed cargo from the side opposite to the container loading direction, for each possible variant of cargo placement on the layer formation plane, two values of K fs are calculated: for rectangles formed when dividing the free space of the container with lines running along the longitudinal side of the container, and for rectangles formed when dividing the free space of the container nera by lines running along the transverse side of the container, as a result, such a variant of cargo placement is selected that achieves a minimum of K fs , if after the first iteration of the placement of goods on the layer formation plane inside the layer there are empty sections, they are checked one by one, starting from the section with a larger area, according to the principle considered for the possibility of stacking goods in them from a ranked sequence stored in the ranking unit, with the exception of already loaded goods, the modeling process masonry cargo container continues as long as the number of layers does not exceed the permissible value of H / h g total mass stacking goods does not exceed a predetermined load G container or goods remain in the ranked order, arriving at the input of a ranging BM block.
Система может содержать автоматизированное рабочее место (АРМ) оператора, которое содержит системный блок, монитор и принтер, интерфейсный вход/выход системного блока АРМ соединен с интерфейсным входом/выходом блока моделирования, при этом АРМ позволяет осуществлять отладку программ, обеспечивающих работу робота-манипулятора и контроль за работой составных частей системы загрузки контейнеров, визуализацию плана укладки грузов в контейнер, подготовку и распечатку сопроводительных документов на отправляемые грузы, составление и распечатка производственной отчетности за заданный промежуток времени.The system may contain an automated workstation (AWP) of the operator, which contains a system unit, a monitor and a printer, the interface input / output of the AWP system unit is connected to the interface input / output of the simulation unit, while the AWP allows debugging of programs that support the work of the robotic arm and control over the operation of the components of the container loading system, visualization of the plan for packing cargo into the container, preparation and printing of accompanying documents for consignments, compilation and distribution Chat production reports for a given period of time.
Сущность изобретения поясняется чертежами, где на фиг.1 представлен общий вид системы загрузки (элеватор-накопитель, поз.6, условно не показан), на фиг.2 - вид в плане, на фиг.3 - кинематическая схема робота-манипулятора, на фиг.4 - фрагмент структурной схемы системы управления загрузкой устройства, на фиг.5 - фрагмент структурной схемы системы управления загрузкой контейнера, на фиг.6 - пример определения положения груза при укладке в контейнер.The invention is illustrated by drawings, where in Fig.1 shows a General view of the loading system (elevator-drive, pos.6, not shown conventionally), Fig.2 is a plan view, Fig.3 is a kinematic diagram of a robot manipulator, Fig. 4 is a fragment of a structural diagram of a device loading control system; Fig. 5 is a fragment of a structural diagram of a container loading control system; Fig. 6 is an example of determining the position of a cargo when placed in a container.
Система загрузки штучных грузов в контейнер состоит (фиг.1 и 2) из транспортера подачи грузов 1, измерительного комплекса по определению реквизитов, габаритных размеров и массы грузов 2, загрузочного транспортера 3, правой 4 и левой 5 приводных шлюзовых дверок, укрепленных с одного конца на вертикальном валу и расположенных в проеме бортового ограждения загрузочного транспортера 3 с возможностью поворота в положение поперек ленты загрузочного транспортера, правого 6 и левого 7 приводных цепных пластинчатых элеваторов-накопителей грузов, причем цепи каждого элеватора-накопителя объединены между собой грузонесущими пластинами, которые крепятся к цепям посредством осей, при этом пластины с наружной и боковых сторон имеют отбортовку для предотвращения смещения груза за габариты пластины во время загрузки и движения элеватора, контуры цепей на боковой проекции смещены относительно друг друга на расстояние, равное расстоянию между точками закрепления пластин к цепям, с возможностью старт-стопного и реверсивного движения, в которые посредством загрузочного транспортера 3 и шлюзовых дверок 4 и 5 загружаются поступающие грузы, выводного транспортера 8, двух толкателей - правого 9 и левого 10, обеспечивающих перемещение груза с пластины соответственно правого 6 или левого 7 элеватора на выводной транспортер 8, направляющих салазок 11, в которых фиксируется порожний контейнер 12 с открытыми дверьми перед загрузкой, робота-манипулятора 13 (фиг.3), обладающего «техническим зрением», осуществляющего взятие груза с выводного транспортера 8 и перемещение его в контейнер 12 с последующей послойной укладкой, накопителя «справка» 14, в виде, например, неприводного рольганга, в который направляются загрузочным транспортером 3 грузы с неопознанными реквизитами и размерами, превышающими допустимые для возможности осуществления автоматической загрузки, а также оператором, вручную перемещающим груз с выводного транспортера 8 при невозможности по той или иной причине его захвата роботом-манипулятором 13, а также системы управления 15. При необходимости система может содержать автоматизированное рабочее место (АРМ) оператора 68.The system for loading piece goods into a container consists (Figs. 1 and 2) of a
На фиг.1 и 2 не показаны приводные и натяжные станции транспортеров и элеваторов-накопителей, размещенные в нижней свободной части устройства.Figures 1 and 2 do not show the drive and tension stations of conveyors and elevator drives located in the lower free part of the device.
На фиг.3 изображена кинематическая схема робота-манипулятора 13, которая включает вертикально расположенную стойку 13.1, шесть подвижных звеньев (n=6) 13.2, 13.3, 13.4, 13.5, 13.6, 13.7 и шесть низших кинематических пар (р=6) 13.I, 13.II, 13.III, 13.IV, 13.V, 13.VI. Шарниры 13.I и 13.VI имеют вертикальные оси, шарниры 13.III и 13.IV осуществляют взаимные движения в одной плоскости, а шарниры 13.II и 13.V - в плоскости, перпендикулярной шарнирам 13.III и 13.IV. Число степеней свободы манипулятора по формуле Малышева W=6×n-5×p=6×6-5×6=6. На конце звена 13.7 укреплен вакуумный захват.Figure 3 shows the kinematic diagram of the
Структурная схема системы управления 15, фрагменты которой изображены на фиг.4 и 5, содержит кнопки ПУСК 16 и ОСТАНОВ 17, датчик поступающих грузов 18, счетчики поступивших грузов (СГ): 19 - в устройство, 20 - в элеватор-накопитель правый 6, 21 - в элеватор-накопитель левый 7, 22 - в накопитель «справка» 14, 23 - в контейнер, устройство считывания реквизитов груза (УСР) 24, датчики измерения длины 25, ширины 26, высоты 27 и массы 28 груза, датчики останова движения: 29 - транспортера подачи грузов 1 в измерительном комплексе 2, 67 - выводного транспортера 8, датчик заполнения 30 грузами накопителя «справка» 14, линии задержки (ЛЗ): 31 - определяющую время выстоя загрузочного транспортера 3, 32 - определяющую время начала движения выводного транспортера 8, блоки управления приводами (БУП): 33 - транспортера подачи грузов 1, 34 - загрузочного транспортера 3, 35 и 36 - соответственно правой 4 и левой 5 шлюзовых дверок, 37 и 38 - соответственно правого 6 и левого 7 элеваторов-накопителей, 39 и 40 - соответственно правого 9 и левого 10 толкателей, 41 - выводного транспортера 8, коммутатор 42, сумматоры 43, 44 и 45 соответственно правого 6, левого 7 элеваторов-накопителей и накопителя «справка» 14, блок принятия решений 46, логические элементы (ЛЭ) И 47, И 48, И 49, И 50, И 51, И 66, ИЛИ 52, ИЛИ 53, ИЛИ 54, ИЛИ 55, устройства сигнализации (световой, звуковой): 56 - о заполнении накопителя «справка» 14 и 57 - о сбое в работе захватного устройства робота-манипулятора и об окончании укладки грузов в контейнер, системный блок (СБ) 58, запоминающее устройство (ЗУ) 59 исходной информации о грузах, находящихся в соответствующих ячейках элеваторов-накопителей 6 и 7, блок расчета площади груза (БРП) 60, блок расчета коэффициента формы груза (БРФ) 61, блок ранжирования грузов (БР) 62, блок моделирования укладки грузов в контейнер (БМ) 63, блок управления разгрузкой элеваторов-накопителей (БУРЭ) 64, блок управления роботом-манипулятором (БУРМ) 65.The structural diagram of the control system 15, the fragments of which are shown in FIGS. 4 and 5, contains the
Система работает следующим образом. В исходном положении кнопкой ПУСК 16 (фиг.4), соединенной с первым входом ЛЭ ИЛИ 52 включается БУП 33 транспортера подачи грузов 1, которым в систему загрузки поштучно подаются грузы приблизительно одинаковой высоты. По сигналу датчика 18 коммутатор 42 первым выходом производит опрос сумматора 43 на наличие свободных ячеек в правом элеваторе-накопителе 6. Если в элеваторе-накопителе 6 имеются свободные ячейки, то подается сигнал в БУП 37 на включение привода правого элеватор-накопителя 6 и на первый вход ЛЭ ИЛИ 53, своим выходом, включающим СГ 19, в котором значение числа поступивших в систему грузов увеличивается на единицу. Направление и время движения элеваторов-накопителей 6 и 7 при загрузке определяются соответственно БУП 37 и 38 с таким расчетом, чтобы к месту загрузки подходила ближайшая свободная ячейка. В тот момент, когда свободная ячейка элеватора-накопителя 6 займет положение, удобное для загрузки, БУП 37 подается сигнал на второй вход ЛЭ И 47, разрешающего посредством ЛЭ ИЛИ 54 включение БУП 34 загрузочного транспортера 3, и на второй вход ЛЭ И 48, разрешающего включение БУП 35 правой шлюзовой дверки 4.The system operates as follows. In the initial position, the START button 16 (figure 4), connected to the first input of the LE OR 52, turns on the
При поступлении груза в измерительный комплекс 2 по сигналу датчика останова 29, приходящего на второй вход ЛЭ ИЛИ 55, движение транспортера подачи грузов 1 прекращается, включаются ЛЗ 31 и устройства, входящие в состав измерительного комплекса 2: УСР 24, датчики 25, 26, 27, 28. Информация от УСР 24, датчиков 25, 26, 27 и 28 передается в блок принятия решений 46. По истечении времени, необходимого для считывания реквизитов и производства измерений характеристик груза, сигнал с ЛЗ 31 передается на первый вход ЛЭ И 47, выход которого соединен с первым входом ЛЭ ИЛИ 54, выходом которого одновременно включаются БУП 34 загрузочного транспортера 3 и посредством ЛЭ ИЛИ 52 БУП 33 транспортера подачи грузов 1.Upon receipt of the cargo in the
Если считанные реквизиты груза, например адрес, и другие измеренные характеристики не выходят за рамки принятых ограничений, то из блока принятия решений 46 поступает сигнал на первый вход ЛЭ И 48, которым дается команда на включение БУП 35 правой шлюзовой дверки 4 для сброса груза с загрузочного транспортера 3 в свободную ячейку правого элеватор-накопителя 6, на СГ 20 и на сумматор 43, в которых значения чисел поступивших в этот элеватор-накопитель грузов увеличиваются на единицу. В противном случае груз загрузочным транспортером 3 направляется в накопитель «справка» 14, в СГ 22 и сумматоре 45 значения чисел поступивших грузов увеличиваются на единицу. Время включения БУП 35 и 36 соответственно правой 4 и левой 5 шлюзовых дверок строго ограничено и определяется условием обеспечения гарантированной перегрузки грузов с загрузочного транспортера 3 в свободные ячейки соответственно правого 6 и левого 7 элеваторов-накопителей. При срабатывании датчика заполнения 30 накопителя «справка» 14 подается команда на третий вход ЛЭ ИЛИ 55 для выключения БУП 33 транспортера подачи грузов 1 и на устройство сигнализации 56, информирующее световыми или звуковыми сигналами оператора о необходимости выемки грузов из этого накопителя.If the read details of the cargo, for example, the address, and other measured characteristics do not go beyond the accepted limits, then from the decision block 46 a signal is sent to the first input of the LE AND 48, which is given the command to turn on the
Когда правый элеватор-накопитель 6 полностью заполнится, коммутатор 42 вторым выходом начинает производить опрос сумматора 44 на наличие свободных ячеек в левом элеваторе-накопителе 7. Если в элеваторе-накопителе 7 имеются свободные ячейки, то подается сигнал в БУП 38 на включение привода левого элеватора-накопителя 7 и на второй вход ЛЭ ИЛИ 53 для включения СГ 19, в котором значение числа поступивших в устройство грузов увеличивается на единицу. В противном случае, когда в элеваторе-накопителе 7 не остается свободных ячеек, из сумматора 44 поступает сигнал на четвертый вход ЛЭ ИЛИ 55 для выключения БУП 33 транспортера подачи грузов 1. Когда свободная ячейка элеватора-накопителя 7 займет положение, удобное для загрузки, БУП 38 подаются сигналы на вторые входы ЛЭ И 49 и И 50. При поступлении на первый вход ЛЭ И 49 сигнала с выхода ЛЗ 31 посредством ЛЭ ИЛИ 54 одновременно включается БУП 34 загрузочного транспортера 3 и посредством ЛЭ ИЛИ 52 БУП 33 транспортера подачи грузов 1. При поступлении на первый вход ЛЭ И 50 сигнала из блока принятия решений 46 дается команда на включение БУП 36 левой шлюзовой дверки 5 для сброса груза с загрузочного транспортера 3 в свободную ячейку левого элеватора-накопителя 7, на СГ 21 и на второй вход сумматора 44, в которых значения чисел поступивших в этот элеватор-накопитель грузов увеличиваются на единицу.When the right elevator-drive 6 is completely full, the
Если количество поступивших на загрузку в контейнер грузов меньше суммарной емкости элеваторов-накопителей 6 и 7, то автоматизированный процесс предварительной загрузки элеваторов-накопителей прекращается нажатием оператором кнопки ОСТАНОВ 17, соединенной с первым входом ЛЭ ИЛИ 55, выходом которого подается сигнал в БУП 33 на выключение транспортера подачи грузов 1.If the number of goods received for loading into the container is less than the total capacity of the elevator-drives 6 and 7, then the automated process of pre-loading the elevator-drives is stopped by pressing the
Информация о том, в какой последовательности в систему поступали грузы, в какой ячейке какого из элеваторов-накопителей 6 или 7 находится груз с характеристиками, определенными в измерительном комплексе 2 посредством СБ 58, связанного с БУП соответственно 37 и 38 этих элеваторов-накопителей, счетчиками грузов соответственно СГ 20 и СГ 21 и с блоком принятия решений 46 (на фиг.4 не показано), накапливается в ЗУ 59 (фиг.5). В СБ 58 поступает также информация о времени окончания загрузки элеваторов-накопителей и о готовности к работе по укладке грузов в контейнер остальных составных частей системы.Information about in what sequence the goods arrived in the system, in which cell of which of the elevator storage 6 or 7 there is a load with the characteristics defined in measuring
По сигналу о начале укладки грузов в контейнер, поступающему из СБ 58, информация из первого и второго выходов ЗУ 59 о длине груза lг и ширине груза mг передается в БРП 60 и БРФ 61, о массе груза gг и последовательности поступления груза в систему - из третьего выхода на третий вход БР 62, о соответствии номера поступившего груза номеру ячейки каждого из элеваторов-накопителей 6 или 7 - с четвертого выхода на первый вход БУРЭ 64. В БРП 60 производится расчет площади груза Sг=lг·mг, а в БРФ 61 - расчет коэффициента формы груза Кфг=lг/mг. Значения рассчитанных параметров Sг и Кфг поступают из БРП 60 и БРФ 61 соответственно на первый и второй входы БР 62.According to the signal about the beginning of the packing of goods in the container coming from
В БР 62 грузам присваиваются номера 1, 2, … в последовательности убывания значений Sг. При этом, если два груза имеют одинаковое значение Sг, то меньший номер присваивается грузу с большим значением Кфг. Если грузы имеют одинаковые значения Sг и Кфг, то меньший номер присваивается грузу с большей массой. Если грузы имеют одинаковые значения Sг, Кфг и массу, то меньший номер присваивается грузу, раньше поступившему в систему. Рассчитанная таким образом последовательность подачи грузов на укладку обеспечивает при правильном расположении груза на плоскости максимальную плотность укладки, по возможности минимальную высоту центра тяжести груженого контейнера, соблюдение принципа «первым поступил - первым загружен». Заданная последовательность номеров грузов с размерами lг, mг и массой gг поступает в БМ 63, в котором производится определение расположения груза на плоскости формирования слоя и проверка соблюдения ограничений на грузоподъемность контейнера и количество укладываемых слоев.In
В БМ 63 хранятся измерения о внутренних размерах кузова контейнера о внутренних размерах кузова контейнера: длине L>lг, ширине М>m, высоте Н, большей, чем высота укладываемых грузов hг, а также допустимой суммарной массе грузов G, укладываемых в контейнер. На основе имеющейся информации о результатах вышеперечисленных измерениях и информации, поступившей из БР 62, в БМ 63 составляется план размещения грузов в контейнере. Моделирование укладки грузов, представленных параллелепипедами одинаковой высоты hг с размерами в плане lг·mг, и массой gг, осуществляется последовательно слоями, начиная с нижнего. Заполнение каждого слоя производится последовательно, начиная от одного из дальних, например правого, по отношению к роботу-манипулятору углов контейнера в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Обязательным условием при моделировании укладки грузов внутри слоя является прилегание двух смежных сторон укладываемого груза или к внутренним стенкам кузова контейнера, или к стенке и стороне соседнего груза, или к сторонам соседних грузов со стороны угла, от которого начинается заполнение контейнера.
Критерием определения положения груза на плоскости формирования слоя на каждом шаге вычислений служит минимум коэффициента формы пространства, остающегося свободным после размещения на плоскости данного груза, формула для определения Кфс имеет следующий видThe criterion for determining the position of the load on the plane of formation of the layer at each step of the calculation is the minimum of the shape factor of the space that remains free after placing this load on the plane, the formula for determining K fs is as follows
где i=1, 2, …, n - номер прямоугольника в остающемся после размещения укладываемого груза свободном пространстве при мысленном разбиении последнего на прямоугольники линиями, проходящими от ребер груза, не соприкасающихся со стенками кузова или соседними грузами, параллельно сторонам контейнера; li - длина i-го прямоугольника; n - число прямоугольников в остающемся свободном пространстве; Sк=L·М - площадь поперечного сечения кузова контейнера; Sз - площадь плоскости формирования слоя, занятая уложенными грузами; Sн - площадь плоскости формирования слоя, неудобная для загрузки, равная площади прямоугольника, прилегающего к выступу размещаемого груза со стороны, противоположной направлению загрузки. Прямоугольники, образующиеся при разбиении свободного пространства линиями, проходящими вдоль продольной стороны контейнера, могут отличаться от прямоугольников, образующихся при разбиении свободного пространства линиями, проходящими вдоль поперечной стороны контейнера, поэтому могут оказаться различными и значения Кфс. Вследствие этого для каждого возможного варианта размещения груза на плоскости формирования слоя рассчитываются два значения Кфс. Окончательно выбирается такой вариант размещения груза, при котором достигается минимум Кфс.where i = 1, 2, ..., n is the number of the rectangle in the free space remaining after placing the stacked cargo when the latter is mentally divided into rectangles by lines passing from the ribs of the cargo that are not in contact with the walls of the body or adjacent loads, parallel to the sides of the container; l i - the length of the i-th rectangle; n is the number of rectangles in the remaining free space; S to = L · M is the cross-sectional area of the container body; S z - the area of the plane of formation of the layer occupied by the laid loads; S n - the area of the plane of formation of the layer, inconvenient for loading, equal to the area of the rectangle adjacent to the protrusion of the placed cargo from the side opposite to the direction of loading. The rectangles formed when dividing the free space by lines running along the longitudinal side of the container may differ from the rectangles formed when dividing the free space by lines running along the transverse side of the container; therefore, the values of K fs may also be different. As a result of this, for each possible variant of cargo placement on the layer formation plane, two values of K fs are calculated. Finally, such a variant of cargo placement is selected that ensures a minimum of K fs .
На фиг.6 в качестве примера изображены возможные варианты размещения на плоскости формирования слоя груза №2 после того, как было определено положение груза №1. Для выбора положения, в которое должен быть уложен груз №2, рассчитываются значения коэффициентов Кфс:Figure 6 shows, by way of example, possible placement options on the plane of formation of cargo layer No. 2 after the position of cargo No. 1 has been determined. To select the position in which the load No. 2 should be laid, the coefficients K fs are calculated:
и выбирается то положение груза, при котором значение Кфс имеет минимальное значение.and the position of the load is selected at which the value of K fs has a minimum value.
Для приведенных на фиг.6 соотношений размеров поперечного сечения кузова контейнера (плоскости формирования слоя) М=0,667L и размещаемых грузов lг=0,417L; mг1=0,25L; lг2=0,333L; mг2=0,167L минимальное значение имеет коэффициент Кфс41=1,27, поэтому при укладке груз №2 должен занять положение 4.For the relationships of the dimensions of the cross section of the container body (layer formation plane) shown in Fig. 6, M = 0.667L and the load placed l g = 0.417L; m g1 = 0.25L; l r2 = 0,333L; m r2 = 0,167L minimum value has fs41 coefficient K = 1.27, so when stacking the goods must take
После первой итерации размещения грузов на плоскости формирования слоя внутри слоя могут остаться незаполненные участки, которые необходимо проверить по очереди, начиная от участка с большей площадью, по рассмотренному принципу на возможность укладки в них грузов из ранжированной последовательности, хранящейся в БР 62, за исключением уже уложенных грузов. Таким образом, достигается максимальная или близкая к максимальной плотность укладки грузов на поверхности формирования слоя. Процесс моделирования укладки грузов в контейнер в БМ 63 продолжается до тех пор, пока число слоев не превысит допустимое значение H/hг1 суммарная масса укладываемых грузов не превысит заданную грузоподъемность контейнера G или не останется грузов в ранжированной последовательности, поступающей из БР 62. Из БМ 63 данные о рассчитанной последовательности подачи грузов на укладку в контейнер передаются с первого выхода на второй вход БУРЭ 64, и о положении грузов в контейнере - со второго выхода на первый вход ЛЭ И 51, подготавливающего включение БУРМ 65.After the first iteration of the placement of goods on the layer formation plane, inside the layer there may remain unfilled sections that need to be checked in turn, starting from the section with a larger area, according to the principle considered, for the possibility of stacking goods from the ranked sequence stored in
На основе данных, поступивших из БМ 63 и ЗУ 59, в БУРЭ 64 формируется синхронизированная последовательность команд, подающихся с первого и второго выходов в БУП 37 и 38, на подачу к выводному транспортеру 8 ячеек с грузами соответственно элеваторов-накопителей 6 или 7. В силу того, что элеваторы-накопители 6 и 7 имеют возможность реверсивного движения, подача под разгрузку требуемой ячейки с грузом осуществляется за наименьшее время.Based on the data received from
При подходе ячейки с грузом, предназначенным для укладки в контейнер, к месту перегрузки на выводной транспортер 8 из БУП 37 или 38 поступает команда соответственно в БУП 39 или 40 толкателей 9 или 10 на перегрузку груза из элеватора-накопителя 6 или 7 на выводной транспортер 8. При срабатывании толкателя 9 или 10 груз из ячейки элеватора-накопителя 6 или 7 перемещается на выводной транспортер 8. После перемещения груза на выводной транспортер толкатель возвращается в исходное положение. Одновременно с включением БУП 39 или 40 подается сигнал на ЛЗ 32, блокирующую на время прямого и обратного хода толкателей возможность включения БУП 41 и подготавливающую это включение сигналом, подающимся на первый вход ЛЭ И 66. Если ЛЭ И 66 дается разрешение на включение БУП 41, то выводным транспортером 8 груз перемещается на позицию, удобную для захвата груза роботом-манипулятором 13, при достижении которой выводной транспортер 8 останавливается по сигналу датчика 67, поступающего с его первого выхода на второй вход ЛЭ И 66. Блокировка выводного транспортера 8 в этом положении датчиком 67 продолжается до удаления груза с этой позиции.When approaching the cell with the cargo intended for packing in the container, to the place of transshipment to the
В момент остановки выводного транспортера 8 сигналом, поступающим со второго выхода датчика 67 на второй вход ЛЭ И 51, дается разрешение на включение БУРМ 65. Обладая возможностями «технического зрения», информацией о начальном (на выводном транспортере 8) и финальном (в контейнере 12) положениях груза, БУРМ 65 разрабатывает программу захвата, ориентации в пространстве и оптимальной траектории доставки груза из начального положения в конечное, а также возврата «руки» в исходное положение, дает команды через первый выход на выполнение требуемых действий всем исполнительным элементам (серводвигателям, захватному устройству и др.) робота-манипулятора 13.When the
Операции по программированию робота-манипулятора 13, захвату и укладке груза в контейнер 12 и возвращению «руки» в исходное положение занимают наибольшее время в цикле загрузки контейнера, поэтому к моменту возвращения «руки» робота в исходное положение следующий груз уже будет находиться на выводном транспортере 8 в положении, удобном для захвата. Максимальная производительность системы загрузки в целом достигается за счет того, что роботом-манипулятором выполняется только наиболее сложная часть работы - укладка груза в контейнер, а остальные необходимые операции: предварительное накапливание и поштучная подача грузов на позицию захвата, осуществляется посредством комплекса механизмов (транспортеров, элеваторов-накопителей, шлюзовых дверок, толкателей), имеющих более высокую производительность, чем робот-манипулятор. За счет расположения позиции захвата груза в непосредственной близости от контейнера 12 и использования кинематической схемы загрузочного робота, включающей вертикально расположенную стойку, шесть подвижных звеньев и шесть низших кинематических пар, число степеней свободы которого равно шести, шарниры первый и шестой имеют вертикальные оси, шарниры третий и четвертый обеспечивают взаимные движения в одной плоскости, а шарниры второй и пятый - в плоскости, перпендикулярной шарнирам третьему и четвертому, на конце седьмого звена укреплен вакуумный захват, поворот звеньев манипулятора в процессе захвата груза, перемещения и укладки его в контейнер и возвращения в исходное положение обеспечивают сервоприводы, достигаются упрощение конструкции, уменьшение длины и количества звеньев загрузочного робота 13. При захвате груза, например посылки в мягкой упаковке, может произойти сбой в работе захватного устройства робота-манипулятора. В этом случае по команде, поступающей через второй выход БУРМ 65 на первый вход устройства сигнализации 57, вырабатывается сигнал, привлекающий внимание оператора. С третьего выхода БУРМ 65 поступает сигнал на счетчик 23, в котором число поступивших в контейнер грузов увеличивается на единицу. С третьего выхода БУРМ 65 поступает сигнал на счетчик 23, в котором число поступивших в контейнер грузов увеличивается на единицу. Если система загрузки содержит АРМ оператора 68, то в соответствии с планом укладки грузов в контейнере, визуализированном на мониторе АРМ по информации, поступившей по запросу оператора из БМ 63, оператор имеет возможность вручную уложить груз в контейнер в нужное положение. На второй вход этого же устройства сигнализации 57 поступает команда с третьего выхода БУРЭ 64 после разгрузки всех ячеек с грузами, предназначенными для укладки в контейнер, элеваторов-накопителей 6 и 7, с целью информирования оператора об окончании работы по укладке грузов в контейнер.The programming operations of the
Claims (6)
где i=1, 2,…, n - номер прямоугольника в остающемся после размещения укладываемого груза свободном пространстве контейнера при условном разбиении последнего на прямоугольники линиями, проходящими от ребер груза, не соприкасающихся со стенками кузова контейнера или соседними грузами, параллельно сторонам контейнера; li - длина i-то прямоугольника; n - число прямоугольников в остающемся свободном пространстве контейнера; Sк=L·M - площадь поперечного сечения кузова контейнера; Sз - площадь плоскости формирования слоя, занятая уложенными грузами; Sн - площадь плоскости формирования слоя, неудобная для загрузки, равная площади прямоугольника, прилегающего к выступу размещаемого груза со стороны, противоположной направлению загрузки контейнера, для каждого возможного варианта размещения груза на плоскости формирования слоя рассчитываются два значения Кфс: для прямоугольников, образующихся при разбиении свободного пространства контейнера линиями, проходящими вдоль продольной стороны контейнера, и для прямоугольников, образующихся при разбиении свободного пространства контейнера линиями, проходящими вдоль поперечной стороны контейнера, в результате выбирается такой вариант размещения груза, при котором достигается минимум Кфс, если после первой итерации размещения грузов на плоскости формирования слоя внутри слоя остаются незаполненные участки, то они проверяются поочередно, начиная с участка с большей площадью, на возможность укладки в них грузов из ранжированной последовательности, хранящейся в блоке ранжирования, за исключением уже уложенных грузов, процесс моделирования укладки грузов в контейнер продолжается до тех пор, пока число слоев не превысит допустимое значение H/hг, суммарная масса укладываемых грузов не превысит заданную грузоподъемность контейнера G или не останется грузов в ранжированной последовательности, поступающей на вход БМ из блока ранжирования.5. The system for loading piece cargo into a container according to claim 4, characterized in that the control device for loading piece cargo contains a modeling unit (BM) for packing goods in a container, which stores measurements about the internal dimensions of the container body (length L, width M and height N of the container) and the permissible total mass of cargo G of the container, while the modeling unit continuously monitors L> l g , M> m g and H> h g , as well as the permissible total mass of goods placed in the container, based on the stored information and sequence numbers Ruzov dimensioned l r, m r and weight g grams coming from block ranking input BM, which is made shipping location determination in a plane forming layer and the verification of compliance with the restrictions on the container capacity and the number of stacking layers, the process simulation stowage submitted parallelepipeds of the same height h g with dimensions in terms of l g · m g and mass g g , is carried out sequentially in layers, starting from the bottom, the filling of each layer of the container is carried out sequentially, starting from one of the farthest, for example, right, relative to the robot-manipulator corners of the container in two mutually perpendicular directions, while a prerequisite for modeling the packing of goods inside the layer is the fit of two adjacent sides of the load or to the inner walls of the body, or to the wall and side of the adjacent cargo, or to the sides of neighboring cargoes from the side of the angle from which the container begins to fill, serve as the criterion for determining the position of the cargo on the plane of layer formation at each calculation step minimum shape factor of R fs remaining free after placement in the plane of the load based on the following relationship:
where i = 1, 2, ..., n is the number of the rectangle in the remaining free space of the container after conditionally dividing the latter into rectangles with lines passing from the edges of the cargo that are not in contact with the walls of the container body or adjacent loads, parallel to the sides of the container; l i is the length of the i-th rectangle; n is the number of rectangles in the remaining free space of the container; S to = L · M is the cross-sectional area of the container body; S z - the area of the plane of formation of the layer occupied by the laid loads; S n - the area of the plane of formation of the layer, inconvenient for loading, equal to the area of the rectangle adjacent to the ledge of the placed cargo from the side opposite to the direction of loading of the container, for each possible variant of the placement of cargo on the plane of formation of the layer, two values of K fs are calculated: for rectangles formed when dividing the free space of the container with lines running along the longitudinal side of the container, and for rectangles formed when dividing the free space of the container nera by lines running along the transverse side of the container, as a result, such a variant of cargo placement is selected that achieves a minimum of K fs , if after the first iteration of the placement of goods on the layer formation plane inside the layer there are empty sections, they are checked one by one, starting from the section with a larger area, for the possibility of stacking goods from a ranked sequence stored in the ranking block, with the exception of already loaded goods, the process of modeling the packing of goods in a container It lasts until the number of layers exceeds the permissible value of H / h g , the total mass of the goods being loaded does not exceed the specified capacity of the container G or there are no goods in the ranked sequence arriving at the BM input from the ranking unit.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008111257/11A RU2381166C2 (en) | 2008-03-26 | 2008-03-26 | System to load breakbulk cargo into container |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2008111257/11A RU2381166C2 (en) | 2008-03-26 | 2008-03-26 | System to load breakbulk cargo into container |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2008111257A RU2008111257A (en) | 2009-10-10 |
| RU2381166C2 true RU2381166C2 (en) | 2010-02-10 |
Family
ID=41260134
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2008111257/11A RU2381166C2 (en) | 2008-03-26 | 2008-03-26 | System to load breakbulk cargo into container |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2381166C2 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2472594C1 (en) * | 2011-10-04 | 2013-01-20 | Игорь Вадимович Барсук | Method of control over sorter plant with placing cargo pieces in container |
| RU2549319C1 (en) * | 2014-01-28 | 2015-04-27 | Общество с ограниченной ответственностью Компания "Интегратор" | Device for removing articles from conveyor and placement them to container |
| RU2566316C2 (en) * | 2013-11-11 | 2015-10-20 | Федеральное государственное образовательное бюджетное учреждение высшего профессионального образования Московский технический университет связи и информатики (ФГОБУ ВПО МТУСИ) | Parcel sorting and storage system |
Families Citing this family (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7234258B2 (en) | 2018-01-09 | 2023-03-07 | アウトストア・テクノロジー・エーエス | Displacement mechanism for remotely operated vehicles |
| EP3807184A1 (en) | 2018-06-12 | 2021-04-21 | Autostore Technology As | Storage grid with container accessing station with locking device to lock remotely operated vehicle |
| CN115027864A (en) | 2018-06-12 | 2022-09-09 | 自动存储科技股份有限公司 | Automated storage system and method for transporting storage containers in a storage system |
| US11572231B2 (en) | 2018-06-12 | 2023-02-07 | Autostore Technology AS | Storage system with modular container handling vehicles |
| EP4137423A1 (en) | 2018-06-12 | 2023-02-22 | Autostore Technology AS | Container accessing station with lifting device |
| EP3807178A1 (en) | 2018-06-12 | 2021-04-21 | Autostore Technology AS | An automated storage and retrieval system and a method of transporting storage containers between an automated storage and retrieval grid and a second location |
| DK3807181T3 (en) | 2018-06-12 | 2024-02-05 | Autostore Tech As | METHOD FOR HANDLING DEFECTIVE VEHICLES ON A RAIL SYSTEM AND A STORAGE AND RETRIEVAL SYSTEM USING SUCH METHOD |
| EP3807189A1 (en) | 2018-06-12 | 2021-04-21 | Autostore Technology As | Storage system |
| CN112262091B (en) | 2018-06-12 | 2022-08-16 | 自动存储科技股份有限公司 | Storage system |
| NO345886B1 (en) | 2018-06-12 | 2021-09-27 | Autostore Tech As | Vehicle tilting Device and Method of accessing a Storage container |
| US11772685B2 (en) | 2018-06-12 | 2023-10-03 | Autostore Technology AS | System for storing and transporting storage containers |
| US11873014B2 (en) | 2018-06-12 | 2024-01-16 | Autostore Technology AS | Delivery system with an access point and a method of accessing an access point of the delivery system |
| CN112469646B (en) * | 2018-06-12 | 2022-07-12 | 自动存储科技股份有限公司 | Unloading device and unloading station and method for unloading items from a storage container |
| CN112262088B (en) | 2018-06-12 | 2022-09-20 | 自动存储科技股份有限公司 | Transport vehicle, automated storage and retrieval system and method of transporting storage containers between an automated storage and retrieval grid and a second location |
| CN112001053B (en) * | 2019-05-07 | 2024-04-05 | 北京京东乾石科技有限公司 | Goods shelf data processing method, device, electronic equipment and readable medium |
| JP7274352B2 (en) * | 2019-05-30 | 2023-05-16 | 日野自動車株式会社 | Transport situation estimation system |
| CN115893028A (en) * | 2022-12-30 | 2023-04-04 | 北京远通信德科技有限公司 | Boxing control method and system and electronic equipment |
| CN117236524A (en) * | 2023-11-13 | 2023-12-15 | 广州拓威天海国际物流有限公司 | Bulk cargo code container distribution method |
-
2008
- 2008-03-26 RU RU2008111257/11A patent/RU2381166C2/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| БУЛАНОВ Э.А.,ТРЕТЕНКО Ю.И. Подъемно-транспортные и погрузочно-разгрузочные устройства почтовой связи: Учеб. Пособие для вузов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Радио и связь, 1990, с.190. * |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2472594C1 (en) * | 2011-10-04 | 2013-01-20 | Игорь Вадимович Барсук | Method of control over sorter plant with placing cargo pieces in container |
| RU2566316C2 (en) * | 2013-11-11 | 2015-10-20 | Федеральное государственное образовательное бюджетное учреждение высшего профессионального образования Московский технический университет связи и информатики (ФГОБУ ВПО МТУСИ) | Parcel sorting and storage system |
| RU2549319C1 (en) * | 2014-01-28 | 2015-04-27 | Общество с ограниченной ответственностью Компания "Интегратор" | Device for removing articles from conveyor and placement them to container |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2008111257A (en) | 2009-10-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2381166C2 (en) | System to load breakbulk cargo into container | |
| CN111823226B (en) | Robot system with coordination mechanism and operation method thereof | |
| US11738946B2 (en) | Picking systems and methods | |
| EP3569525B1 (en) | Storage system | |
| US8172071B2 (en) | Tilting and rotating station for use in an automated order-picking system | |
| JP2000511146A (en) | Method and apparatus for palletizing packing products of irregular size and weight | |
| US20060006047A1 (en) | System and method for loading a cargo space with piece goods | |
| JP2010058978A (en) | Palletizing device | |
| CN209455449U (en) | A kind of automatic goods loading shelf | |
| CN113291682A (en) | Sorting system and storage order processing system | |
| TW202040499A (en) | System having workstation with tote retention and release mechanism | |
| WO2023207231A1 (en) | Article sorting device and article sorting system | |
| CN217512326U (en) | Sorting device and sorting system | |
| CN212711776U (en) | Stacking device | |
| RU2448029C1 (en) | Device for unloading piece loads from container | |
| CA2826533A1 (en) | Automated palletization method, system and software | |
| JP6881446B2 (en) | Transport system and drug dispensing system | |
| JP2003312809A (en) | Facility for storing article | |
| RU2377174C1 (en) | Method of placing breakbulk cargo in container | |
| JPH0692318A (en) | Apparatus and method for packing farm product | |
| JP7343382B2 (en) | Work supply device | |
| CN116553059B (en) | Man-machine combined efficient material sorting equipment and method | |
| KR102598827B1 (en) | Method for loading paper cup | |
| JP7343383B2 (en) | work picking device | |
| CN214987872U (en) | Cargo conveying device and cargo distribution system |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20110327 |