RU2300434C2 - Способ калибровки концов труб большого диаметра - Google Patents
Способ калибровки концов труб большого диаметра Download PDFInfo
- Publication number
- RU2300434C2 RU2300434C2 RU2005120860/02A RU2005120860A RU2300434C2 RU 2300434 C2 RU2300434 C2 RU 2300434C2 RU 2005120860/02 A RU2005120860/02 A RU 2005120860/02A RU 2005120860 A RU2005120860 A RU 2005120860A RU 2300434 C2 RU2300434 C2 RU 2300434C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- calibrating
- diameter
- rolls
- tube
- calibrated
- Prior art date
Links
Landscapes
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Abstract
Изобретение относится к трубному производству, а именно к способу калибровки труб и может быть использовано при изготовлении труб на трубопрокатных агрегатах, например, с пилигримовыми станами. Калибровку концов труб большого диаметра производят одной парой скалиброванных валков с реверсивным поворотом на 90-110°, длину калибруемого участка устанавливают перемещающимися упорами, расположенными перед и после калибрующих валков, обжатие по диаметру переднего и заднего концов труб производят разными калибрующими участками валков, после первого обжатия как переднего, так и заднего концов трубы ее поворачивают вокруг своей оси на угол 10-90° и повторно обжимают, после калибровки переднего конца трубы ее перемещают по ходу технологического потока через раскрывшийся некалибрующий участок калибра и осуществляют калибровку заднего конца трубы. Изобретение позволит производить калибровку переднего и заднего концов труб большого диаметра непосредственно в технологическом потоке с допуском по диаметру, удовлетворяющим требованиям API 5L. 4 з.п. ф-лы.
Description
Изобретение относится к трубному производству, а именно, к способу калибровки труб и может быть использовано при изготовлении труб на трубопрокатных агрегатах, например, с пилигримовыми станами.
Известен способ калибровки концов труб на прессах, где на конец трубы одевается кольцо, за ним во внутрь трубы вводится пуансон, который раздает трубу по диаметру и далее при обратном ходе пуансона и кольца происходит калибровка кольцом по наружному диаметру (Устройство для калибровки концов трубчатых изделий, а.с. №893286, 1981 г.).
Недостатками данного способа являются разрывы на концах труб во время раздачи за счет высоких нагрузок, низкая стойкость инструмента, громоздкость и сложность оборудования.
Известен способ калибровки труб на калибровочном стане за счет обжатия по диаметру в ряде клетей (В.М.Друян и др."Производство труб на установках с пилигримовыми станами", Москва: Металлургия, 1973 г., с.126-128).
Недостатком данного способа является то, что калибровку всей трубы осуществляют в горячем состоянии, где колебания температуры на трубах большого диаметра существенно сказываются на изменении диаметра труб при остывании. В связи с этим невозможно выполнить требования по диаметру концов труб стандарта API 5L.
Задачей изобретения является получение труб с более жесткими допусками по диаметру концевых участков труб.
Поставленная задача достигается тем, что в известном способе калибровки концов труб большого диаметра, включающем обжатие по диаметру, обжатие переднего и заднего концов труб производят одной парой скалиброванных валков с реверсивным поворотом их на ±(90-110)°, длину калибруемого участка устанавливают перемещающимися упорами, расположенными перед и после калибрующих валков, обжатие по диаметру переднего и заднего концов труб производят разными калибрующими участками валков, после первого обжатия по диаметру как переднего, так и заднего концов трубы, ее поворачивают вокруг своей оси на угол 10-90° и повторно обжимают, после калибровки переднего конца трубы, ее перемещают по ходу технологического потока через раскрывшийся некалибрующий участок калибра и осуществляют калибровку заднего конца трубы.
Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что заявляемый способ калибровки отличается возможностью производить калибровку концов труб одной парой калибрующих валков с двойным обжатием переднего и заднего концов труб, не нарушая технологического потока. Таким образом, заявляемый способ соответствует критерию "новизна".
Признаки, отличающие заявляемое техническое решение от прототипа не выявлены в других технических решениях при изучении данной и смежной областей техники и, следовательно, обеспечивают заявляемому решению соответствие критерию "существенные отличия".
Предложенный способ калибровки заключается в том, что передний конец трубы проходит через некалибрующий участок калибра до упора, установленного за плоскостью, проходящей через оси валков, и производится обжатие калиброванными участками валков, расположенными за указанной плоскостью с одновременным перемещением трубы против технологического потока. После выхода переднего конца трубы из очага деформации валки устанавливают в первоначальное положение и передний конец трубы с поворотом ее на 10-90° и повторно задают до упора и обжимают. Операцию калибровки заднего конца осуществляют аналогично калибровке переднего конца после прохождения всей трубы через некалибрующий участок калибра валков. Т.е. трубу перемещают против технологического потока до упора, установленного перед калибрующими валками, обжимают задний конец с перемещением трубы по технологическому потоку. Повторное обжатие осуществляется после поворота трубы вокруг своей оси на 10-90°.
Экспериментальное опробование заявляемого способа калибровки концов труб большого диаметра было проведено на ТПА 8-16 "ОАО "ЧТПЗ". Калибровка производилась валками одной двухвалковой клети калибровочного стана, установленной на фундаменте 5-ти клетьевого стана. Калибровка валков была выполнена с двумя калибрующими и двумя некалибрующими участками. Калибровке подвергали охлажденные после пилигримового стана трубы диаметром 428 мм. Результаты измерения диаметра концов труб после калибровки показали, что они укладываются в допуск (плюс 2,3 мм, минус 0,7 мм) для труб с номинальным наружным диаметром 426 мм, соответствующий допуску стандарта API 5L. Т.е. использование заявляемого изобретения позволит производить калибровку концов труб большого диаметра в технологическом потоке с допуском по диаметру, удовлетворяющим требованиям API 5L.
Claims (5)
1. Способ калибровки концов труб большого диаметра, включающий обжатие по диаметру, отличающийся тем, что обжатие переднего и заднего концов труб производят одной парой откалиброванных валков с реверсивным поворотом их на ±(90-110)°.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что длину калибруемого участка устанавливают перемещающимися упорами, расположенными перед и после калибрующих валков.
3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что обжатие по диаметру переднего и заднего концов труб производят разными калибрующими участками валков.
4. Способ по п.3, отличающийся тем, что после первого обжатия переднего и заднего концов трубы ее поворачивают вокруг своей оси на угол 10-90° и повторно обжимают.
5. Способ по п.4, отличающийся тем, что при повторном обжатии после калибровки переднего конца трубы ее перемещают по ходу технологического потока через раскрывшийся некалибрующий участок калибра и осуществляют калибровку заднего конца.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2005120860/02A RU2300434C2 (ru) | 2005-07-04 | 2005-07-04 | Способ калибровки концов труб большого диаметра |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2005120860/02A RU2300434C2 (ru) | 2005-07-04 | 2005-07-04 | Способ калибровки концов труб большого диаметра |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2300434C2 true RU2300434C2 (ru) | 2007-06-10 |
Family
ID=38312640
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2005120860/02A RU2300434C2 (ru) | 2005-07-04 | 2005-07-04 | Способ калибровки концов труб большого диаметра |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2300434C2 (ru) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2758399C1 (ru) * | 2020-12-03 | 2021-10-28 | Дмитрий Борисович Фрункин | Способ правки концов бесшовных труб |
RU2817810C1 (ru) * | 2022-06-27 | 2024-04-22 | Акционерное общество "Северский трубный завод" (АО "СТЗ") | Пятиклетевой калибровочный стан для калибровки прямошовных электросварных труб |
-
2005
- 2005-07-04 RU RU2005120860/02A patent/RU2300434C2/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2758399C1 (ru) * | 2020-12-03 | 2021-10-28 | Дмитрий Борисович Фрункин | Способ правки концов бесшовных труб |
RU2817810C1 (ru) * | 2022-06-27 | 2024-04-22 | Акционерное общество "Северский трубный завод" (АО "СТЗ") | Пятиклетевой калибровочный стан для калибровки прямошовных электросварных труб |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US7293443B2 (en) | Method for manufacturing seamless pipes or tubes | |
CN102245320B (zh) | 利用冷轧制造无缝金属管的方法 | |
BRPI0610086A2 (pt) | mÉtodo para produzir tubo metÁlico com parede ultra fina, com processo de trabalho a frio | |
CA2646020A1 (en) | Method for producing ultra thin wall metallic tube by cold rolling method | |
RU2300434C2 (ru) | Способ калибровки концов труб большого диаметра | |
ITMI980434A1 (it) | Procedimento per la realizzazione di tubi senza saldatura | |
US5713234A (en) | Piercing-rolling method and piercing-rolling apparatus for seamless tubes | |
WO2004085086A1 (ja) | 継目無管の製造方法 | |
CN109940059B (zh) | 一种精密薄壁大直径铝合金管材的制备方法 | |
CN106238500A (zh) | 一种轧制整体型翅片管用无缝钢管的生产工艺 | |
Baines | Lead as a model material to simulate mandrel rolling of hot steel tube | |
JP3494131B2 (ja) | 継目無鋼管の製造ラインで用いられる圧延制御方法およびそれを用いた製造装置 | |
EP1889669A1 (en) | Drawing rolling method by mandrel mill | |
EP2650060B1 (en) | Method for manufacturing seamless pipe | |
MX2013000266A (es) | Laminador de mandril y metodo para la fabricar un tubo o tuberia sin costura. | |
GB2089702A (en) | Method of manufacturing stainless steel pipes | |
JP4543386B2 (ja) | 管材の外面疵検出方法及び装置 | |
JP3082678B2 (ja) | 小径継目無金属管の製造方法 | |
JP2711129B2 (ja) | チタンシームレスパイプの製造方法 | |
JP2011073051A (ja) | 継目無管の製造管理方法および製造方法 | |
JP2013027899A (ja) | 継目無鋼管の製造方法 | |
RU2635207C1 (ru) | Способ изготовления бесшовных труб диаметром менее 120 мм винтовой прокаткой | |
JPH08300028A (ja) | 鋼管の延伸圧延制御方法 | |
JP2006315054A (ja) | 延伸圧延による継目無金属管の熱間製造方法。 | |
JP2019005788A (ja) | 継目無鋼管の圧延方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090705 |