RU2283183C1 - Method of enriching siderite ores - Google Patents
Method of enriching siderite ores Download PDFInfo
- Publication number
- RU2283183C1 RU2283183C1 RU2005107529/03A RU2005107529A RU2283183C1 RU 2283183 C1 RU2283183 C1 RU 2283183C1 RU 2005107529/03 A RU2005107529/03 A RU 2005107529/03A RU 2005107529 A RU2005107529 A RU 2005107529A RU 2283183 C1 RU2283183 C1 RU 2283183C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- magnetic
- zone
- magnetic field
- separation
- ore
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к обогащению слабомагнитных железных руд, в частности, сидеритовых руд и предназначено для извлечения из них сидерита и сидероплезита.The invention relates to the enrichment of weakly magnetic iron ores, in particular siderite ores, and is intended to extract siderite and siderolesite from them.
Известен способ подготовки сидеритовых руд к доменной плавке, включающий дробление и грохочение исходной руды на классы крупности 60-10 и 10-0 мм, магнетизирующий обжиг исходной руды класса 60-10 мм с последующим грохочением и направлением надрешетного продукта крупностью 60-8 мм на сухую магнитную сепарацию, а класса 8-0 мм совместно с классом крупности 10-0 мм исходной руды - на агломерацию (см. А.Г.Жунев, Г.Г.Авдошин. Подготовка сидеритовых руд Бакальского месторождения к доменной плавке // М., Горный журнал, 1982 - №11, с.20-22).A known method of preparing siderite ores for blast furnace smelting, including crushing and screening of the original ore into grades of 60-10 and 10-0 mm, magnetizing roasting of the original ore of class 60-10 mm, followed by screening and directing the sieve product with a grain size of 60-8 mm to dry magnetic separation, and a class of 8-0 mm together with a particle size class of 10-0 mm of the initial ore - for sintering (see A.G. Zhunev, G.G. Avdoshin. Preparation of siderite ores of the Bakalsky deposit for blast furnace // M., Mountain Journal, 1982 - No. 11, pp. 20-22).
Недостатком данного способа является низкое качество получаемых продуктов за счет того, что дробление сидеритовой руды до крупности 60-10 мм не обеспечивает высокую степень раскрытия сростков минералов и выделение из них сухой магнитной сепарацией минераловмещающих пород, таких как доломит, кварц, анкерит и др., а также за счет того, что исходную руду крупностью 10-0 мм не обогащают ни до, ни после агломерации, в результате чего в получаемом продукте остаются все минералы вмещающих пород, а наличие в руде доломита при агломерации приводит к образованию магнезиоферритного продукта, обладающего высокой магнитной восприимчивостью. Все это обуславливает низкую массовую долю железа - 48,46-49,06% в концентрате обожженного сидерита и 41-43% в агломерате при высокой массовой доле в них оксида магния. Использование таких продуктов в доменном производстве без добавления в них других руд, снижающих массовую долю оксида магния, невозможно из-за образования высоковязких шлаков в процессе плавки.The disadvantage of this method is the low quality of the products due to the fact that crushing siderite ore to a particle size of 60-10 mm does not provide a high degree of disclosure of splices of minerals and the separation of mineral-bearing rocks such as dolomite, quartz, ankerite, etc. from them by dry magnetic separation and also due to the fact that the initial ore with a grain size of 10-0 mm is not enriched either before or after agglomeration, as a result of which all minerals of the host rocks remain in the resulting product, and the presence of dolomite in the ore during agglomeration leads to azovaniyu magnezioferritnogo product having a high magnetic susceptibility. All this leads to a low mass fraction of iron - 48.46-49.06% in the concentrate of calcined siderite and 41-43% in the sinter with a high mass fraction of magnesium oxide in them. The use of such products in blast furnace production without the addition of other ores in them, which reduce the mass fraction of magnesium oxide, is impossible due to the formation of highly viscous slags during the smelting process.
Наиболее близким аналогом к заявляемому объекту является способ подготовки карбонатных железных руд к доменной плавке, включающий дробление и грохочение исходной руды, магнетизирующий обжиг и сухую магнитную сепарацию обожженной руды. При этом дробление и грохочение исходной руды осуществляют до крупности 12-0 мм (см. Д.Г.Хохлов, А.И.Ахлюстина. Технология подготовки бакальских карбонатных железных руд к доменной плавке. // М., Сталь, 1968, №4, с.293).The closest analogue to the claimed object is a method of preparing carbonate iron ores for blast furnace smelting, including crushing and screening of the original ore, magnetizing firing and dry magnetic separation of the fired ore. In this case, the crushing and screening of the initial ore is carried out to a particle size of 12-0 mm (see D.G. Khokhlov, A.I. Akhlustina. Technology for preparing Bakal carbonate iron ores for blast furnace smelting // M., Steel, 1968, No. 4 , p. 293).
Недостатком известного способа является низкое качество получаемого концентрата за счет недостаточно высокой массовой доли железа (54,36%) и значительной массовой доли оксида магния (более 13%) в нем. Это происходит в результате низкой степени раскрытия сростков минералов и перехода большого количества вмещающих пород в концентрат, а также за счет наличия в нем доломита в виде магнезиоферритного продукта. При этом сухая магнитная сепарация обожженного продукта не обеспечивает его избирательного разделения, что также снижает качество концентрата.The disadvantage of this method is the low quality of the resulting concentrate due to the insufficiently high mass fraction of iron (54.36%) and a significant mass fraction of magnesium oxide (more than 13%) in it. This occurs as a result of a low degree of disclosure of mineral splices and the transition of a large number of host rocks into concentrate, as well as due to the presence of dolomite in it in the form of a magnesioferrite product. Moreover, the dry magnetic separation of the calcined product does not ensure its selective separation, which also reduces the quality of the concentrate.
Техническая задача, решаемая изобретением, заключается в повышении качества концентрата за счет увеличения в нем массовой доли железа при одновременном снижении массовой доли оксида магния.The technical problem solved by the invention is to improve the quality of the concentrate by increasing the mass fraction of iron in it while reducing the mass fraction of magnesium oxide.
Поставленная задача решается тем, что в известном способе обогащения сидеритовых руд, включающем дробление и грохочение исходной руды, магнетизирующий обжиг и сухую магнитную сепарацию обожженного продукта, согласно изобретению, дробление и грохочение исходной руды ведут до крупности 6-0 мм, а перед магнетизирующим обжигом дополнительно проводят сухую магнитную сепарацию исходной руды, при этом сухую магнитную сепарацию исходной руды и сухую магнитную сепарацию обожженного продукта осуществляют в неоднородном магнитном поле, в котором по направлению движения потока материала создают три зоны с изменяющейся в них по экстремальной зависимости напряженностью магнитного поля, причем при сухой магнитной сепарации исходной руды максимальную напряженность магнитного поля в первой зоне задают равной 1250-1290 кА/м, а во второй и третьей зонах магнитного поля максимальную напряженность последовательно уменьшают относительно максимальной напряженности первой зоны в соответствии 1:0,83:0,74, а при сухой магнитной сепарации обожженного продукта максимальную напряженность магнитного поля в первой зоне задают равной 80-86 кА/м, во второй и третьей зонах максимальную напряженность магнитного поля последовательно уменьшают относительно максимальной напряженности первой зоны в соответствии 1:0,78:0,67.The problem is solved in that in the known method of enrichment of siderite ores, including crushing and screening of the original ore, magnetizing firing and dry magnetic separation of the calcined product, according to the invention, crushing and screening of the initial ore is carried out to a particle size of 6-0 mm, and before magnetizing firing, additionally dry magnetic separation of the initial ore is carried out, while dry magnetic separation of the initial ore and dry magnetic separation of the calcined product is carried out in an inhomogeneous magnetic field in which m in the direction of flow of the material flow create three zones with varying in the extreme dependence of the magnetic field strength, and with dry magnetic separation of the original ore, the maximum magnetic field in the first zone is set equal to 1250-1290 kA / m, and in the second and third zones of the magnetic field, the maximum intensity is successively reduced relative to the maximum intensity of the first zone in accordance with 1: 0.83: 0.74, and with dry magnetic separation of the calcined product, the maximum intensity is magnetically of the first field in the first zone is set equal to 80-86 kA / m, in the second and third zones the maximum magnetic field strength is successively reduced relative to the maximum intensity of the first zone in accordance with 1: 0.78: 0.67.
Заявляемый способ обогащения сидеритовых руд осуществляют следующим образом.The inventive method of beneficiation of siderite ores is as follows.
Исходную сидеритовую руду подвергают дроблению и грохочению до крупности 6-0 мм, что обеспечивает высокую степень раскрытия сростков минералов. Затем дробленую исходную руду крупностью 6-0 мм подвергают сухой магнитной сепарации в неоднородном магнитном поле, в котором по направлению движения потока исходной руды создают три зоны с изменяющейся в них по экстремальной зависимости напряженностью магнитного поля, а также с последовательно уменьшающейся в каждой зоне магнитного поля максимальной напряженностью в соответствии 1:0,83:0,74. При этом в первой зоне магнитного поля максимальную напряженность задают равной 1250-1290 кА/м, тогда во второй зоне она в соответствии с заявляемым уменьшением составит 1038-1071 кА/м, а в третьей зоне - 925-955 кА/м.The initial siderite ore is subjected to crushing and screening to a particle size of 6-0 mm, which provides a high degree of disclosure of mineral splices. Then, the crushed initial ore with a particle size of 6-0 mm is subjected to dry magnetic separation in an inhomogeneous magnetic field, in which three zones are created in the direction of the flow of the initial ore with magnetic field strength varying in them in extreme dependence, as well as with a successively decreasing magnetic field in each zone maximum tension in accordance with 1: 0.83: 0.74. In this case, in the first zone of the magnetic field, the maximum intensity is set equal to 1250-1290 kA / m, then in the second zone it will be 1038-1071 kA / m in accordance with the claimed reduction, and in the third zone - 925-955 kA / m.
В процессе сухой магнитной сепарации исходной руды крупностью 6-0 мм в первой зоне магнитного поля, на участке, имеющем наибольшую максимальную напряженность, равную 1250-1290 кА/м, происходит интенсивное притягивание как свободных частиц сидерита и сидероплезита, так и их сростков, что обеспечивает на данном этапе сепарации максимальное извлечение железосодержащих минералов из потока руды. Одновременно с этим в магнитную фракцию попадают налипшие мелкие и механические увлеченные немагнитные частицы минералов вмещающих пород. При этом на конечном участке первой зоны магнитного поля, где его напряженность в соответствии с экстремальной зависимостью снижается до минимума, происходит последовательный отрыв вначале сростков частиц сидероплезита и сидерита с минералами вмещающих пород, затем частиц сидероплезита с постепенно увеличивающейся удельной магнитной восприимчивостью, а после этого - частиц сидерита вместе с налипшими и механически увлеченными частицами минералов вмещающих пород. В результате поток исходной руды, поступая во вторую зону магнитного поля, имеет слоевое размещение частиц: в нижнем слое концентрируются немагнитные частицы минералов вмещающих пород, в среднем слое - сростки и частицы сидероплезита с постепенно увеличивающейся по высоте слоя удельной магнитной восприимчивостью, а в верхнем слое - частицы сидерита. Это способствует созданию оптимальных условий сепарации во второй зоне магнитного поля, максимальную напряженность которого задают ниже максимальной напряженности первой зоны. При этом она составляет 1038-1071 кА/м. Воздействие такого магнитного поля на расслоеный поток руды обеспечивает интенсивное извлечение из него в первую очередь частиц сидерита, размещенных в верхнем слое, а затем - частиц сидероплезита с постепенно убывающей удельной магнитной восприимчивостью и некоторой частью сростков. Одновременно с отрывом и подъемом указанных частиц происходит их соударение во взвешенном состоянии, что обеспечивает очистку поверхности частиц от налипших мелких немагнитных частиц минералов вмещающих пород. Также во второй зоне магнитного поля происходит удаление из магнитной фракции механически увлеченных частиц минералов вмещающих пород под действием силы тяжести. Таким образом, в процессе сепарации во второй зоне магнитного поля происходит перечистка магнитной фракции исходной руды, поступившей из первой зоны, и одновременно создаются оптимальные условия для дальнейшей сепарации магнитной фракции в третьей зоне магнитного поля, максимальную напряженность которого уменьшают до 925-955 кА/м. Процесс вторичной перечистки магнитной фракции в третьей зоне магнитного поля осуществляется аналогично вышеописанному процессу перечистки ее во второй зоне. А так как максимальная напряженность магнитного поля в третьей зоне ниже, чем во второй, то в магнитную фракцию вместе с частицами сидерита будут извлекаться только частицы сидероплезита с высокой удельной магнитной восприимчивостью. Все остальные частицы перейдут в немагнитную фракцию.In the process of dry magnetic separation of the initial ore with a grain size of 6-0 mm in the first zone of the magnetic field, in the area having the highest maximum intensity equal to 1250-1290 kA / m, there is an intense attraction of both free siderite and siderolesite particles, and their intergrowths, which provides at this stage of separation the maximum extraction of iron-containing minerals from the ore stream. At the same time, adhering small and mechanical entrained non-magnetic particles of the minerals of the host rocks fall into the magnetic fraction. At the same time, in the final section of the first zone of the magnetic field, where its intensity, in accordance with the extreme dependence, is reduced to a minimum, there is a sequential detachment of first splices of sideroplezite and siderite particles with minerals of the host rocks, then sideroplezite particles with gradually increasing specific magnetic susceptibility, and then siderite particles together with adhering and mechanically entrained mineral particles of the host rocks. As a result, the flow of the initial ore entering the second zone of the magnetic field has a layered particle distribution: in the lower layer, non-magnetic particles of the minerals of the host rocks are concentrated, in the middle layer are intergrowths and siderolesite particles with specific magnetic susceptibility gradually increasing along the layer height, and in the upper layer - siderite particles. This helps to create optimal separation conditions in the second zone of the magnetic field, the maximum intensity of which is set below the maximum intensity of the first zone. In this case, it is 1038-1071 kA / m. The effect of such a magnetic field on the stratified ore flow provides for the intensive extraction of first of siderite particles from it located in the upper layer, and then of siderolesite particles with gradually decreasing specific magnetic susceptibility and some part of intergrowths. Simultaneously with the separation and lifting of these particles, they collide in a suspended state, which ensures the cleaning of the surface of the particles from adhering small non-magnetic particles of the minerals of the host rocks. Also in the second zone of the magnetic field, the mechanically entrained particles of minerals of the host rocks are removed from the magnetic fraction by gravity. Thus, in the process of separation in the second zone of the magnetic field, the magnetic fraction of the initial ore from the first zone is cleaned up and at the same time optimal conditions are created for further separation of the magnetic fraction in the third zone of the magnetic field, the maximum intensity of which is reduced to 925-955 kA / m . The process of secondary cleaning of the magnetic fraction in the third zone of the magnetic field is carried out similarly to the above process of cleaning it in the second zone. And since the maximum magnetic field strength in the third zone is lower than in the second, only siderolesite particles with high specific magnetic susceptibility will be extracted into the magnetic fraction together with siderite particles. All other particles will go into the non-magnetic fraction.
Таким образом, проведение сухой магнитной сепарации исходной руды в магнитном поле с заявляемыми параметрами позволит уже на данном этапе обогащения сидеритовой руды получить более качественную магнитную фракцию с повышенной в ней на 3-4% массовой долей железа и сниженной на 2-3% массовой долей оксида магния за счет выделения свободных частиц доломита в немагнитную фракцию.Thus, conducting dry magnetic separation of the initial ore in a magnetic field with the claimed parameters will allow us to obtain a higher-quality magnetic fraction at this stage of siderite ore enrichment with an increased by 3-4% mass fraction of iron and reduced by 2-3% mass fraction of oxide magnesium due to the release of free dolomite particles into the non-magnetic fraction.
Осуществлять сухую магнитную сепарацию исходной руды в трехзонном магнитном поле с параметрами его максимальной напряженности в зонах, выходящими за заявляемые минимальные значения, нецелесообразно из-за низкого извлечения железа в магнитную фракцию, а при параметрах максимальной напряженности в зонах магнитного поля, выходящих за заявляемые максимальные значения, из-за снижения качества получаемой магнитной фракции за счет снижения в ней массовой доли железа и повышения массовой доли оксида магния.It is impractical to carry out dry magnetic separation of the initial ore in a three-zone magnetic field with parameters of its maximum intensity in zones beyond the declared minimum values due to the low extraction of iron into the magnetic fraction, and with maximum parameters in the magnetic field zones exceeding the declared maximum values , due to a decrease in the quality of the obtained magnetic fraction due to a decrease in the mass fraction of iron in it and an increase in the mass fraction of magnesium oxide.
После сухой магнитной сепарации исходной руды полученный магнитный продукт направляют на магнетизирующий обжиг, который осуществляют при температуре 950°С. В процессе обжига происходит декарбонизация сидеритов и сидероплезитов магнитной фракции с образованием гаммамаггемита, обладающего высокой магнитной восприимчивостью. При этом обожженный магнитный продукт будет содержать значительно меньшее количество магнезиоферритного продукта, обладающего высокой удельной магнитной восприимчивостью, за счет того, что проведение сухой магнитной сепарации исходной руды перед магнетизирующим обжигом позволяет удалить из магнитной фракции максимальное количество доломита.After dry magnetic separation of the initial ore, the resulting magnetic product is sent to a magnetizing firing, which is carried out at a temperature of 950 ° C. In the firing process, the siderite and sideroplezites of the magnetic fraction are decarbonized to form gamma maghemite, which has a high magnetic susceptibility. In this case, the calcined magnetic product will contain a significantly smaller amount of magnesioferrite product having a high specific magnetic susceptibility, due to the fact that conducting dry magnetic separation of the initial ore before magnetizing firing allows you to remove the maximum amount of dolomite from the magnetic fraction.
Затем обожженный магнитный продукт подвергают сухой магнитной сепарации в неоднородном магнитном поле, в котором по направлению движения продукта также создают три зоны с изменяющейся в них по экстремальной зависимости напряженностью магнитного поля. При этом в каждой последующей зоне магнитного поля максимальную напряженность уменьшают в соответствии 1:0.78:0,67. Таким образом, при максимальной напряженности магнитного поля в первой зоне, равной 80-86 кА/м, во второй и третьей зонах она составит соответственно 62-67 кА/м и 54-58 кА/м.Then, the fired magnetic product is subjected to dry magnetic separation in an inhomogeneous magnetic field, in which three zones are also created in the direction of the product’s movement with the magnetic field strength varying in them according to the extreme dependence. Moreover, in each subsequent zone of the magnetic field, the maximum intensity is reduced in accordance with 1: 0.78: 0.67. Thus, with a maximum magnetic field strength in the first zone equal to 80-86 kA / m, in the second and third zones it will be 62-67 kA / m and 54-58 kA / m, respectively.
В процессе сухой магнитной сепарации обожженного магнитного продукта в первой зоне магнитного поля, имеющего наибольшую максимальную напряженность, равную 80-86 кА/м, из продукта вначале извлекаются сильномагнитные частицы гаммамаггемита, а затем извлекаются более слабомагнитные частицы, например, сростки минералов. Это позволяет на данном этапе сепарации повысить степень извлечения железосодержащих минералов в магнитную фракцию. При этом вместе с указанными частицами в магнитную фракцию также попадают образовавшиеся в процессе обжига и прилипшие к ним мелкие немагнитные частицы и механически увлеченные немагнитные частицы вмещающих пород.In the process of dry magnetic separation of the calcined magnetic product in the first zone of the magnetic field having the highest maximum intensity equal to 80-86 kA / m, strong magnetic gamma maghemite particles are first extracted from the product, and then weaker magnetic particles, for example, mineral aggregates, are extracted. This allows at this stage of separation to increase the degree of extraction of iron-containing minerals in the magnetic fraction. At the same time, together with the indicated particles, small non-magnetic particles and mechanically entrained non-magnetic particles of the host rocks that are formed during the firing process and adhere to them also fall into the magnetic fraction.
В немагнитную фракцию на данном этапе сепарации уходит максимальное количество частиц минералов вмещающих пород, освободившихся в процессе обжига из сростков, например, таких как доломит, кварц и т.п., что также способствует повышению качества магнитной фракции.At this stage of separation, the maximum amount of particles of minerals of the host rocks released during the firing process from the aggregates, for example, such as dolomite, quartz, etc., which contributes to improving the quality of the magnetic fraction, goes into the non-magnetic fraction.
Во второй зоне магнитного поля, имеющего максимальную напреженность, равную 62-67 кА/м, происходит перечистка магнитной фракции, поступившей из первой зоны, в результате которой в магнитной фракции концентрируются сильномагнитные частицы гаммамаггемита, а все остальные частицы попадают в немагнитную фракцию, идущую в хвосты. При этом массовая доля железа в магнитной фракции продолжает повышаться, а массовая доля оксида магния значительно снижается.In the second zone of the magnetic field, with a maximum intensity equal to 62-67 kA / m, the magnetic fraction coming from the first zone is scrubbed, as a result of which the highly magnetic particles of gamma maghemite are concentrated in the magnetic fraction, and all other particles fall into the non-magnetic fraction going to tails. In this case, the mass fraction of iron in the magnetic fraction continues to increase, and the mass fraction of magnesium oxide is significantly reduced.
Поступая в третью зону магнитного поля, имеющего максимальную напряженность 54-58 кА/M, вышеуказанная магнитная фракция подвергается дополнительной перечистке, в результате которой количество гаммамаггемита в конечном продукте (концентрате) еще больше повышается, а следовательно, повышается качество концентрата.Entering the third zone of the magnetic field having a maximum intensity of 54-58 kA / M, the above magnetic fraction is subjected to additional purification, as a result of which the amount of gamma maghemite in the final product (concentrate) is further increased, and therefore, the quality of the concentrate increases.
Осуществлять сухую магнитную сепарацию обожженного магнитного продукта с параметрами трехзонного магнитного поля, выходящими за заявляемые пределы, нецелесообразно, так как при сепарации продукта в магнитном поле, имеющем в зонах максимальную напряженность ниже заявляемых минимальных значений, происходит резкое снижение (более чем на 10%) извлечения железа в концентрат, а при значениях максимальной напряженности в зонах магнитного поля, выходящих за заявляемые максимальные значения, наблюдается снижение качества концентрата за счет уменьшения массовой доли железа и увеличения массовой доли оксида магния.It is not advisable to carry out dry magnetic separation of the calcined magnetic product with parameters of a three-zone magnetic field that go beyond the declared limits, since when the product is separated in a magnetic field having a maximum intensity in the zones below the declared minimum values, a sharp decrease (by more than 10%) of extraction occurs iron in the concentrate, and at values of maximum intensity in the zones of the magnetic field that go beyond the declared maximum values, a decrease in the quality of the concentrate due to a decrease in the mass fraction of iron and an increase in the mass fraction of magnesium oxide.
На основании вышеизложенного можно сделать вывод, что заявляемый способ обогащения сидеритовых руд работоспособен и позволяет повысить качество концентрата за счет увеличения массовой доли железа при одновременном снижении массовой доли оксида магния. Это обеспечивается путем проведения многократной перечистки магнитного продукта во взвешенном состоянии, что позволяет максимально удалить из него минералы вмещающих пород, в том числе доломита, а также налипшие и механически увлеченные немагнитные частицы вмещающих пород.Based on the foregoing, we can conclude that the inventive method for the enrichment of siderite ores is efficient and improves the quality of the concentrate by increasing the mass fraction of iron while reducing the mass fraction of magnesium oxide. This is ensured by repeated cleaning of the magnetic product in suspension, which allows to remove the minerals of the host rocks, including dolomite, as well as adhered and mechanically entrained non-magnetic particles of the host rocks from it as much as possible.
Для обоснования преимуществ заявляемого способа по сравнению с прототипом в лабораторных условиях были проведены опыты по обогащению сидеритовой руды Бакальского месторождения, имеющей следующий состав, мас.%: Feобщ - 31,34; FeO - 39,21; Fe2O3 - 1,49; SiO2 - 6,54; Al2О3 - 2,60; CaO - 1,23; MgO - 9,86; MnO - 1,77; п.п.п. - 36.60. Результаты опытов приведены в таблице.To substantiate the advantages of the proposed method in comparison with the prototype in laboratory conditions, experiments were conducted to enrich siderite ore of the Bakalsky deposit, having the following composition, wt.%: Fe total - 31.34; FeO - 39.21; Fe 2 O 3 - 1.49; SiO 2 - 6.54; Al 2 O 3 - 2.60; CaO - 1.23; MgO 9.86; MnO - 1.77; p.p.p. - 36.60. The results of the experiments are shown in the table.
76
76
Анализ приведенных в таблице результатов показывает, что оптимальные условия обогащения сидеритовой руды создаются при заявляемых режимах №2 и 3, что обеспечивает по сравнению со способом, взятым за прототип, повышение качества концентрата за счет увеличения массовой доли железа в концентрате с 54,36% до 59,20-59,67% при одновременном снижении в нем массовой доли оксида магния с 13,0% до 9,64-9,92%. При этом заявляемый способ и способ-прототип обеспечивают практически одинаково высокое извлечение железа в концентрат.The analysis of the results shown in the table shows that the optimal conditions for the siderite ore dressing are created under the declared modes No. 2 and 3, which provides, in comparison with the method taken as a prototype, an increase in the quality of the concentrate by increasing the mass fraction of iron in the concentrate from 54.36% to 59.20-59.67% while reducing the mass fraction of magnesium oxide in it from 13.0% to 9.64-9.92%. Moreover, the inventive method and the prototype method provide almost the same high extraction of iron in the concentrate.
Использование заявляемого способа с режимами №1 и №4, выходящими за заявляемые пределы, нецелесообразно ввиду значительного снижения (до 10%) извлечения железа в концентрат (режим №1), а также снижения качества концентрата за счет уменьшения в нем до 58,13% массовой доли железа и увеличения до 10,32% массовой доли оксида магния (режим №4).The use of the proposed method with modes No. 1 and No. 4 that go beyond the declared limits is impractical due to a significant decrease (up to 10%) in the extraction of iron in the concentrate (mode No. 1), as well as a decrease in the quality of the concentrate by reducing it to 58.13% mass fraction of iron and increase to 10.32% of the mass fraction of magnesium oxide (mode No. 4).
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005107529/03A RU2283183C1 (en) | 2005-03-17 | 2005-03-17 | Method of enriching siderite ores |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2005107529/03A RU2283183C1 (en) | 2005-03-17 | 2005-03-17 | Method of enriching siderite ores |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2283183C1 true RU2283183C1 (en) | 2006-09-10 |
Family
ID=37112844
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2005107529/03A RU2283183C1 (en) | 2005-03-17 | 2005-03-17 | Method of enriching siderite ores |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2283183C1 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102189038A (en) * | 2011-03-22 | 2011-09-21 | 河北钢铁集团矿业有限公司 | Preliminary separation process for ferromagnetic ore separation |
| RU2471564C1 (en) * | 2011-07-28 | 2013-01-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова" | Method of siderite ore processing |
| CN103614546A (en) * | 2013-11-25 | 2014-03-05 | 昆明钢铁集团有限责任公司 | Magnetization roasting method and device of siderite and application of device |
-
2005
- 2005-03-17 RU RU2005107529/03A patent/RU2283183C1/en active
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| ЖУНЕВ А.Г. и др. Подготовка сидеритовых руд Бакальского месторождения к доменной плавке. - М., Горный журнал, 1982, №11, с.20-22. * |
| ХОХЛОВ Д.Г. и др. Технология подготовки бакальских карбонатных железных руд к доменной плавке. - М.: Сталь, 1968, №4, с.293. * |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102189038A (en) * | 2011-03-22 | 2011-09-21 | 河北钢铁集团矿业有限公司 | Preliminary separation process for ferromagnetic ore separation |
| RU2471564C1 (en) * | 2011-07-28 | 2013-01-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова" | Method of siderite ore processing |
| CN103614546A (en) * | 2013-11-25 | 2014-03-05 | 昆明钢铁集团有限责任公司 | Magnetization roasting method and device of siderite and application of device |
| CN103614546B (en) * | 2013-11-25 | 2015-12-02 | 昆明钢铁集团有限责任公司 | A kind of spathic iron ore magnetizing roasting method and device thereof and application |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109351467B (en) | Sorting process for treating maghemia mixed ore based on iron mineral embedded granularity | |
| SE1751104A1 (en) | System and process for dry recovery of iron oxide fines from iron bearing compact and semicompact rocks | |
| CN103962232A (en) | Rare earth ore beneficiation method | |
| RU2533792C2 (en) | Method of obtaining of bulk concentrate from ferruginous quartzites | |
| JPS6039424B2 (en) | Method for concentrating nickel-containing oxide ore | |
| KR101638447B1 (en) | Method for producting iron concentrate as sources of direct reduced iron | |
| CN109675715A (en) | A kind of pre-selection technique of the red mixing poor iron ore of magnetic- | |
| CN113941433A (en) | Mineral separation method for step recovery and subsection tailing discarding of low-grade chromite | |
| RU2283183C1 (en) | Method of enriching siderite ores | |
| CN108579987B (en) | Method for extracting quartz concentrate by utilizing desert aeolian sand | |
| CN105689126B (en) | A kind of oolitic hematite ore-dressing technique | |
| CN102317481A (en) | Production is suitable for the novel method that iron and steel are made the iron ore concentrate of process | |
| RU2292963C1 (en) | Method of dry concentration of the wollastonite ores | |
| RU2142348C1 (en) | Method of dry concentration of wollastonite ore | |
| RU2296624C2 (en) | Heat-and-power station ash-and-slack waste processing method | |
| RU2457035C1 (en) | Method of dressing iron-bearing ores | |
| KR101796040B1 (en) | Manufacturing methods of high-quality lime for desulfurization from low-grade limestone | |
| US6173840B1 (en) | Beneficiation of saline minerals | |
| RU2333039C2 (en) | Method of extraction of ilmenite out of mine refuses | |
| CN115870088A (en) | Method for preparing 4N 5-grade high-purity quartz from pegmatite | |
| RU2452581C2 (en) | Method of processing iron ore concentration wastes | |
| RU2540173C2 (en) | Iron-ore raw material benefication method | |
| RU2123388C1 (en) | Method of concentration of olivine-containing ore | |
| US4256267A (en) | Recovery of minerals from ultra-basic rocks | |
| RU2777313C1 (en) | Способ сухой магнитной сепарации магнетитсодержащих руд |