RU2263243C1 - Бипластмассовая труба - Google Patents
Бипластмассовая труба Download PDFInfo
- Publication number
- RU2263243C1 RU2263243C1 RU2004101385/06A RU2004101385A RU2263243C1 RU 2263243 C1 RU2263243 C1 RU 2263243C1 RU 2004101385/06 A RU2004101385/06 A RU 2004101385/06A RU 2004101385 A RU2004101385 A RU 2004101385A RU 2263243 C1 RU2263243 C1 RU 2263243C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- pipe
- pipes
- thermoplastic material
- lining layer
- winding
- Prior art date
Links
- -1 polyethylene Polymers 0.000 claims abstract description 20
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 claims abstract description 15
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims abstract description 14
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 claims abstract description 11
- 239000005060 rubber Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000012815 thermoplastic material Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 8
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 8
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 6
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 claims abstract description 5
- KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 2-methoxy-6-methylphenol Chemical compound [CH]OC1=CC=CC([CH])=C1O KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 claims abstract description 4
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 claims abstract description 4
- 229920000915 polyvinyl chloride Polymers 0.000 claims abstract description 3
- 239000004800 polyvinyl chloride Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000011152 fibreglass Substances 0.000 claims description 11
- 230000004927 fusion Effects 0.000 claims description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 6
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 abstract description 4
- 239000004033 plastic Substances 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 3
- RRHGJUQNOFWUDK-UHFFFAOYSA-N Isoprene Chemical compound CC(=C)C=C RRHGJUQNOFWUDK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 238000003490 calendering Methods 0.000 abstract 1
- 238000011089 mechanical engineering Methods 0.000 abstract 1
- 229920001195 polyisoprene Polymers 0.000 abstract 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 29
- 238000000034 method Methods 0.000 description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 6
- 239000002952 polymeric resin Substances 0.000 description 4
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 3
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 3
- 239000002985 plastic film Substances 0.000 description 3
- 229920006255 plastic film Polymers 0.000 description 3
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 3
- 239000004593 Epoxy Substances 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 2
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 2
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 2
- 239000003651 drinking water Substances 0.000 description 2
- 235000020188 drinking water Nutrition 0.000 description 2
- 239000012779 reinforcing material Substances 0.000 description 2
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 2
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 description 2
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 239000012790 adhesive layer Substances 0.000 description 1
- 238000001266 bandaging Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 1
- 230000035622 drinking Effects 0.000 description 1
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 1
- SLGWESQGEUXWJQ-UHFFFAOYSA-N formaldehyde;phenol Chemical compound O=C.OC1=CC=CC=C1 SLGWESQGEUXWJQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012634 fragment Substances 0.000 description 1
- 235000011389 fruit/vegetable juice Nutrition 0.000 description 1
- 210000004072 lung Anatomy 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 1
- 239000011253 protective coating Substances 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 238000003908 quality control method Methods 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 238000011179 visual inspection Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Изобретение относится к строительству трубопроводного транспорта и используется при сооружении пластмассовых трубопроводов. Бипластмассовая труба содержит несущий слой из стеклопластика, футеровочный слой и расположенные вдоль оси трубы запорные кольца. Футеровочный слой образован намоткой на дорн термопластичного материала с образованием Т-образных запорных колец с намоткой пропитанной фенолформальдегидной смолой стеклоткани, последующим отверждением смолы и оплавлением термопластичного материала. В качестве термопластичного материала используют сырую каландрованную резину на основе каучуков, а в качестве термопластичного материала - полиэтиленовую, полипропиленовую или поливинилхлоридную пленку. Труба снабжена раструбом для соединения труб с последующим оплавлением футеровочного слоя в месте контакта в раструбной части. Для усиления соединения труб используют муфту-бандаж, располагаемую на наружной поверхности раструбной части. Соединение труб между собой усилено сваркой вкладышей из нержавеющих материалов. Повышает надежность трубопровода. 5 з.п. ф-лы, 5 ил.
Description
Изобретение относится к области жилищно-коммунального хозяйства (ЖКХ) и к другим отраслям народного хозяйства преимущественно для транспортировки питьевых продуктов (воды, соков, и т.п.), в том числе и высокоагрессивных сред.
В ЖКХ применяют для транспортировки питьевой воды стальные и в последние десятилетия полиэтиленовые трубы. Стальные трубы в процессе эксплуатации подвергаются коррозии, что приводит к снижению качества питьевой воды и к аварийным ситуациям при выходе труб из строя.
Полиэтиленовые трубы (ГОСТ 18599-2001; патент РФ 2161749, МПК 7 F 16 L 9/12, 10.01.2001) намного долговечней стальных. Однако из-за небольшой прочности полиэтиленовые трубы требуют значительного увеличения толщины стенок, особенно для труб диаметром 400 мм и выше. Увеличение толщины стенок приводит к ужесточению требований по сварке их между собой, т.е. к качеству сварного шва.
Соединение полиэтиленовых труб осуществляют методом сварки с использованием дорогого оборудования, в особенности для труб диаметром 400 мм и более. Проверка качества сварного шва также требует специального оборудования и специалистов высокой квалификации.
Другим недостатком полиэтиленовых труб является их подверженность ультрафиолетовому облучению. Это требует жестких мер при хранении и транспортировке труб.
С целью повышения прочности полиэтиленовых труб последние армируют по наружной поверхности различными волокнистыми материалами и полимерными смолами, получая таким образом бипластмассовые трубы (см. патент РФ 2208735, 2154766, 2208732, МПК 7 F 16 L 9/12). Для этих целей используют как готовые трубы из термопластов, так и листы, свариваемые по оси образуемой трубы.
Все эти бипластмассовые трубы имеют общий недостаток, заключающийся в том, что из-за большой разницы в коэффициенте термического линейного расширения разнородных по классу материалов (термопласты и армирующие материалы) трудно обеспечить адгезионную связь трубы и армирующего материала. За счет применения специальных клеев и смол эта адгезионная связь обеспечивается при достаточно небольших диапазонах (до диаметра 200-250 мм). При больших диаметрах в процессе эксплуатации от воздействия перепада температуры окружающей и транспортируемой среды, а также от воздействия радиальных напряжений происходит расслоение труб по адгезионному слою. Это приводит в конечном итоге к выходу трубы из строя.
Из патента RU 2166145, МПК 7 F 16 L 9/12, 27.04.2001, взятого за прототип, известна бипластмассовая труба с защитным (футеровочным) слоем, выполненным в виде концентрических слоев химически и абразивостойкой резины, уложенными в каждом слое по спирали с нахлестом, и соединено с силовым каркасом из стеклопластика с помощью промежуточной системы слоев, которая состоит из концентрических слоев не пропитанного связующим низкоплотного материала с возможностью проникновения в него прилегающего слоя защитного покрытия с образованием прочного механического сцепления с силовым корпусом (стеклопластиком). С целью удержания футеровочного слоя (резины) с силовым корпусом с определенным шагом имеются подпорные кольца. Кольца имеют форму прямоугольного треугольника, изготовлены из стеклопластика на основе эпоксидных связующих и расположены непосредственно в контакте с транспортируемой средой.
Данная труба имеет такие же недостатки, что указанные выше для бипластмассовых труб. Другим недостатком является то, что подпорные кольца непосредственно соприкасаются с транспортируемой средой. Этот факт снижает химическую стойкость трубы в целом из-за меньшей химической стойкости подпорного кольца по сравнению с резиновым (футеровочным) слоем трубы. Подпорные кольца с футеровочным слоем (резиной) и сам футеровочный слой связан с силовым корпусом (стеклопластиком) трубы только за счет механического сцепления (пористости), т.е. имеют границу раздела двух материалов.
Таким образом, воздействие перепада температур и радиальные нагрузки в процессе эксплуатации трубы приводят к микротрещинам и в последующем выходу из строя трубы. Другим, немаловажным фактором по изготовлению данной трубы (прототипа) является высокая технологическая сложность, что приводит к высокой цене трубы, сравнимой с ценой трубы из нержавеющей стали.
Задачей, решаемой заявленным изобретением, является технический результат, заключающийся в простом, надежном и экономичном способе изготовления бипластмассовой трубы практически любого необходимого диаметра.
Решение упомянутой выше задачи достигается тем, что в бипластмассовой трубе, имеющей футеровочный слой, несущий, слой из стеклопластика и запорные кольца вдоль оси трубы, не контактирующие с транспортируемой средой, футеровочный слой образован намоткой на дорн термопластичного материала до толщины 1,5÷10 мм с образованием Т-образных запорных колец с последующими намоткой стеклянной ткани, пропитанной фенолформальдегидной смолой, и отверждением смолы, а также оплавлением термпопластичного материала при температуре 140÷180°С. При этом запорные кольца расположены вдоль оси трубы так, что отношение шага, с которым они расположены, к диаметру трубы составляет 0,15÷3.
В качестве термопластичного материала использована сырая каландрованная резина толщиной 1÷3 мм на основе различных каучуков или полиэтиленовая, или полипропиленовая, или поливинилхлоридная пленка.
Труба имеет раструбы по концам для соединения труб между собой с последующим оплавлением футеровочного слоя в месте контакта на протяжении 30÷150 мм в раструбной части с помощью нагревательных лент.
Для усиления соединения труб использована муфта-бандаж на наружной поверхности раструбной части.
Соединение труб между собой усилено сваркой нержавеющих вкладышей.
Т-образное сечение запорных колец по длине футеровочного слоя трубы позволяет проводить изготовление труб практически неограниченного диаметра без опасения отслоения футеровочного слоя от несущего стеклопластикового слоя. Это достигается двумя факторами. Первым является то, что запорные кольца Т-образного сечения позволяют дополнительно компенсировать усилия теплового расширения футеровочного слоя. Вторым фактором является дополнительная механическая связь футеровочного слоя с несущим стеклопластиковым слоем за счет верхней опоры Т-образного сечения запорного кольца.
Использование полиэтиленовой пленки для образования футеровочного слоя трубы позволяет регулировать его толщину в необходимом направлении, т.е. иметь толщину 1,5÷10 мм.
Соединение труб между собой раструбным способом с последующим оплавлением полиэтиленового футеровочного слоя в месте контакта длиной 30÷150 мм позволяет проводить быстрое и качественное соединение труб. При оплавлении не происходит химической деструкции полиэтилена в месте соединения, как это происходит при сварке полиэтиленовых труб. Такой метод соединения (оплавления) не требует специальных приборов и специалистов для проведения контроля места соединения труб. Достаточным контролем оплавления места соединения является простой визуальный осмотр, показывающий однородность материала места оплавления футеровочного слоя в раструбной части трубы.
Усиление места соединения труб между собой после оплавления футеровочного слоя в раструбной части трубы проводят несколькими способами:
- путем бандажирования (обмотки) места стыка стеклянной лентой, пропитанной в полимерной смоле холодного отверждения;
- с помощью полиэтиленовой (или из другого материала) муфты, которая состоит из двух частей. Одна часть установлена на выступе конуса одной трубы, другая ее часть на раструбном выступе второй (с которой соединяется) трубы;
- соединение осуществляется сваркой нержавеющих вкладышей между собой в раструбной части трубы. Вкладыши укладываются в раструбную и конусную части трубы при ее изготовлении.
Изобретение иллюстрируется чертежами, где на фиг.1 представлен фрагмент продольного сечения бипластмассовой трубы.
На фиг.2 - раструбное соединение бипластмассовых труб.
На фиг.3 - раструбное соединение бипластмассовых труб с резиновым уплотнителем.
На фиг.4 - раструбное соединение бипластмассовых труб с бандажированием.
На фиг.5 - раструбное соединение бипластмассовых труб с нержавеющими вкладышами.
Пример конкретного изготовления бипластмассовой трубы.
На подготовленный дорн диаметром 1000 мм и длиной 3 м наматывается полиэтиленовая пленка (ГОСТ 10354-73) толщиной 0,15 мм в количестве 10 слоев (см. фиг.1, поз.1). Затем с шагом 700 мм также полиэтиленовой пленкой наматываются кольца шириной 20÷30 мм и высотой 3÷5 мм. Межкольцевое пространство заматывается стеклотканью марки НПГ-210 (ТУ 648-00202956-30-94), пропитанной фенолформальдегидной смолой марки СФЖ-304 (ГОСТ 20907). Стеклоткань наматывается на толщину 4 мм. Затем на полиэтиленовые кольца наматывается полиэтиленовая пленка шириной 60÷90 мм, образуя тем самым основание (опору) Т-образного сечения запорного кольца (поз.2). Высота намотки этого основания 3÷4 мм. Затем по всей поверхности дорна проводят намотку стеклотканью НПГ-210, пропитанной смолой СФЖ-304. При этой намотке толщина слоя стеклопластика (поз.2) составляет 6 мм. Окончательной операцией намотки является намотка по всей поверхности трубы термоусаживающейся полипропиленовой ткани марки ТПЛ (ТУ 8237-019-05766623-2001).
После окончания процесса намотки труба вместе с дорном помещаются в камеру отверждения, где происходит оплавление полиэтиленовой пленки и отверждение смолы при температуре 140÷180°С в течение 90 минут. По окончании процесса отверждения труба с дорном выгружается из камеры отверждения и затем готовая труба снимается с дорна.
Примеры способов соединения труб между собой:
Пример №1:
Соединение труб между собой осуществляется раструбным способом (см. фиг.2). Раструбная и конусная части трубы изготавливаются в процессе намотки трубы. Соединение труб (поз.1 и 2) происходит за счет оплавления футеровочного слоя раструбной (3) и конусной (4) частей трубы. Оплавление осуществляется с помощью нагревательной ленты (5) марки ЛУНГ (ТУ 3443-004-42235774-00), которая наматывается на наружную поверхность раструба трубы. При достижении температуры нагрева 200°С ее выдерживают в течение 15 мин. Контроль за температурой осуществляют с помощью переносного прибора марки ИТ 1511.
Пример №2:
Соединение труб между собой осуществляют аналогично примеру №1, за исключением того, что оплавление футеровочного слоя не проводят. Соединение труб происходит за счет резиновых уплотнительных колец (см. фиг.3, поз.5), которые укладываются в специальные канавки раструбной и конусной частей трубы. Эти канавки образуются в процессе намотки трубы.
Пример №3:
Соединение труб между собой осуществляют аналогично примеру №1 или примеру №2, за исключением того, что для усиления узла соединения труб проводят его бандажирование (см. фиг.4). Бандажирование (поз.5) заключается в обматывают раструба десятью слоями стеклоткани, пропитанной полимерной смолой холодного отверждения. В качестве полимерной смолы используют - полиэфирную, эпоксидную или фенолформальдегидную.
Пример №5:
Соединение труб между собой осуществляют аналогично примеру №1 или примеру №2, за исключением того, что для усиления узла соединения труб проводят сварку нержавеющих вкладышей (см. фиг.5). Вкладыши (поз. 5) укладываются в раструбную и конусную части трубы при ее изготовлении.
Claims (6)
1. Бипластмассовая труба, имеющая футеровочный слой, несущий слой из стеклопластика и запорные кольца вдоль оси трубы, в которой футеровочный слой образован намоткой на дорн термопластичного материала до толщины 1,5÷10 мм с образованием Т-образных запорных колец с последующими намоткой стеклянной ткани, пропитанной фенолформальдегидной смолой, и отверждением смолы, а также оплавлением термопластичного материала при температуре 140÷180°С, причем запорные кольца расположены так, что отношение шага к диаметру трубы составляет 0,15÷3.
2. Труба по п.1, в которой в качестве термопластичного материала использована сырая каландрованная резина толщиной 1÷3 мм на основе различных каучуков.
3. Труба по п.1, в которой в качестве термопластичного материала использована полиэтиленовая, или полипропиленовая, или поливинилхлоридная пленка.
4. Труба по любому из пп.1-3, которая имеет раструбы по концам для соединения труб между собой с последующим оплавлением футеровочного слоя в месте контакта на протяжении 30÷150 мм в раструбной части с помощью нагревательных лент.
5. Труба по любому из пп.1-3, в которой для усиления соединения труб использована муфта-бандаж на наружной поверхности раструбной части.
6. Труба по любому из пп.1-3, в которой соединение труб между собой усилено сваркой нержавеющих вкладышей.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004101385/06A RU2263243C1 (ru) | 2004-01-21 | 2004-01-21 | Бипластмассовая труба |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004101385/06A RU2263243C1 (ru) | 2004-01-21 | 2004-01-21 | Бипластмассовая труба |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2004101385A RU2004101385A (ru) | 2005-07-10 |
| RU2263243C1 true RU2263243C1 (ru) | 2005-10-27 |
Family
ID=35837554
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2004101385/06A RU2263243C1 (ru) | 2004-01-21 | 2004-01-21 | Бипластмассовая труба |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2263243C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2638670C1 (ru) * | 2016-08-01 | 2017-12-15 | Федеральное государственное казенное учреждение "Войсковая часть 44239" | Корпус запала для ручной гранаты и способ его изготовления |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3629028A (en) * | 1969-07-29 | 1971-12-21 | Universal Oil Prod Co | Method of making self-lubricating filament wound tube |
| GB1522240A (en) * | 1976-12-31 | 1978-08-23 | Ekstroem & Co Evaksystem Hande | Pipes and methods for their manufacture |
| RU2154766C1 (ru) * | 1999-12-29 | 2000-08-20 | Закрытое акционерное общество "Пласт" | Труба из композиционных материалов и способ ее изготовления |
| RU2161749C2 (ru) * | 1995-04-28 | 2001-01-10 | ЭЛЕНАК ГмбХ | Высокопрочная труба из полимера на основе этилена |
| RU2166145C1 (ru) * | 1999-11-02 | 2001-04-27 | Кашин Сергей Михайлович | Труба из композиционных материалов для транспортирования газообразных и жидких продуктов под высоким давлением и способ ее изготовления (варианты) |
-
2004
- 2004-01-21 RU RU2004101385/06A patent/RU2263243C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3629028A (en) * | 1969-07-29 | 1971-12-21 | Universal Oil Prod Co | Method of making self-lubricating filament wound tube |
| GB1522240A (en) * | 1976-12-31 | 1978-08-23 | Ekstroem & Co Evaksystem Hande | Pipes and methods for their manufacture |
| RU2161749C2 (ru) * | 1995-04-28 | 2001-01-10 | ЭЛЕНАК ГмбХ | Высокопрочная труба из полимера на основе этилена |
| RU2166145C1 (ru) * | 1999-11-02 | 2001-04-27 | Кашин Сергей Михайлович | Труба из композиционных материалов для транспортирования газообразных и жидких продуктов под высоким давлением и способ ее изготовления (варианты) |
| RU2154766C1 (ru) * | 1999-12-29 | 2000-08-20 | Закрытое акционерное общество "Пласт" | Труба из композиционных материалов и способ ее изготовления |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2638670C1 (ru) * | 2016-08-01 | 2017-12-15 | Федеральное государственное казенное учреждение "Войсковая часть 44239" | Корпус запала для ручной гранаты и способ его изготовления |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2004101385A (ru) | 2005-07-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1155256B1 (en) | A liner hose for reconstruction of conduits and pipelines and a method for manufacture thereof | |
| CN104781068B (zh) | 用于加固管道的衬里及其制造方法 | |
| US20200318761A1 (en) | High-pressure pipe with pultruded elements and method for producing the same | |
| CN108286627B (zh) | 具有多层中间片层的热塑性复合管 | |
| US10221983B2 (en) | Subsea pipe-in-pipe structures | |
| MXPA00012490A (es) | Tuberia compuesta, flexible y metodo para fabricar la misma. | |
| CN104334950A (zh) | 聚合物材料制成的多层管道、用于制造多层管道的装置和用于制造多层管道的方法 | |
| CN108284659B (zh) | 具有多层中间层的热塑性复合材料管材 | |
| AU2002320710A1 (en) | Composite Pipe Having a PTFE Inner Layer and a Covering Layer of a Fibre-reinforced Plastics Material | |
| RU2753377C2 (ru) | Фитинговый элемент для использования при восстановлении трубопроводов и способ его изготовления | |
| RU2263243C1 (ru) | Бипластмассовая труба | |
| CN112055797B (zh) | 制造加衬有内衬的管道的方法 | |
| CN209638562U (zh) | 一种玻璃钢内衬混凝土复合管 | |
| RU2069807C1 (ru) | Трубопровод из композиционного материала | |
| TWI327519B (en) | Slip collar | |
| GB2394017A (en) | Pipe-in-pipe flowline joint | |
| KR100851965B1 (ko) | 점착성 에폭시수지를 코팅한 강재 강화관 및 그 제조방법 | |
| US10344904B2 (en) | Strengthened polyethylene tubular member | |
| CN222277718U (zh) | 一种连续纤维带网格结构增强热塑性给排水压力复合管 | |
| CN216643343U (zh) | 一种连续纤维缠绕搭接结构粘结性塑料高压复合管 | |
| RU2340826C2 (ru) | Герметичная труба-оболочка | |
| RU20563U1 (ru) | Труба для канализационных стоков | |
| JPS6347476Y2 (ru) | ||
| CN111183024A (zh) | 加强的聚乙烯管状构件 | |
| CN2580270Y (zh) | 热收缩带包覆缠绕钢丝网埋地塑料管道接口 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20060122 |