RU2241568C1 - Способ изготовления стаканов с фланцами - Google Patents
Способ изготовления стаканов с фланцами Download PDFInfo
- Publication number
- RU2241568C1 RU2241568C1 RU2003127350/02A RU2003127350A RU2241568C1 RU 2241568 C1 RU2241568 C1 RU 2241568C1 RU 2003127350/02 A RU2003127350/02 A RU 2003127350/02A RU 2003127350 A RU2003127350 A RU 2003127350A RU 2241568 C1 RU2241568 C1 RU 2241568C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- wall
- flange
- thickness
- protrusion
- forming
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано в кузнечных цехах металлургических и машиностроительных заводов при изготовлении автомобильных колес и подобных им изделий. После подготовки исходной заготовки формируют промежуточный полуфабрикат в виде чаши с фасонным дном, стенкой, утолщением при переходе стенки в дно, ограниченным с внутренней стороны чаши конусной поверхностью, кольцевым выступом на внешнем торце дна и фланцем на торце стенки. При этом на внутреннем торце дна выполняют центральный выступ. Фланец на стенке образуют приложением осевого усилия к ее торцу путем увеличения толщины стенки при ее постоянных диаметральных размерах с внутренней стороны. Затем производят окончательное формирование заготовки с раздачей кольцевого выступа на дне чаши в другой фланец. При этом стенку заготовки раздают изнутри. Фланец в донной части стакана формируют с ограничением наружного диаметра и увеличением толщины. Кроме того, увеличивают высоту центрального выступа на дне при уменьшении толщины последнего. Затем производят термообработку и механическую обработку полученных стаканов. В результате обеспечивается повышение качества готовых изделий и улучшение их прочностных характеристик. 2 з.п. ф-лы, 2 ил.
Description
Предполагаемое изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано в кузнечных цехах металлургических и машиностроительных заводов при изготовлении автомобильных колес и им подобных изделий.
Известен способ изготовления изделий типа колес, включающий подготовку исходной заготовки, формообразование промежуточного полуфабриката в виде чаши, образование кольцевого выступа и отростка на дне чаши, формовку на чаше реборды и дисковой чаши с рельефом, формирование обода и другой реборды из кольцевого выступа, а также термическую и механическую обработки (патент РФ № 2063838, кл. В 21 К 1/26, 1996).
Недостатком этого способа является сложность штамповой оснастки, а также низкая производительность из-за необходимости выполнения большого числа технологических переходов обработки давлением.
Известен способ изготовления стаканов с двумя фланцами, например. автомобильных колес, включающий подготовку исходной заготовки, формирование промежуточного полуфабриката в виде чаши с фасонным дном, стенкой, утолщением при переходе стенки в дно, ограниченным с внутренней стороны чаши конусной поверхностью, кольцевым выступом на внешнем торце дна и фланцем на торце стенки, окончательное формирование заготовки, включающее раздачу кольцевого выступа на дне чаши в другой фланец, термообработку и механическую обработку (патент РФ № 2135320, кл. В 21 К 1/28, 1999, - прототип).
Недостатком известного способа является трудность обеспечения нужного качества готовых изделий из-за недостаточно рациональной структуры волокон при деформировании, что ухудшает прочностные характеристики в условиях циклического нагружения при эксплуатации, а также узкая специализация получаемых заготовок, что существенно удорожает изготовление малых партий колес. Последнее наиболее важно для колес спортивных автомобилей, форма и размеры которых строго индивидуализируются в соответствии с требованиями каждого заказчика.
Предлагаемый способ изготовления стаканов с фланцами, например, автомобильных колес, включает подготовку исходной заготовки и формирование промежуточного полуфабриката в виде чаши с фасонным дном, стенкой, утолщением при переходе стенки в дно, ограниченным с внутренней стороны чаши конусной поверхностью, кольцевым выступом на внешнем торце дна и фланцем на торце стенки. Затем окончательно формируют заготовки радиальной раздачей кольцевого выступа на дне чаши во второй фланец. При формировании промежуточного полуфабриката на внутреннем торце дна выполняют центральный выступ. Фланец на стенке образовывают, прикладывая осевое усилие к ее торцу, путем увеличения толщины стенки у торца при ее постоянных диаметральных размерах с внутренней стороны.
При окончательном формировании заготовки стенку раздают изнутри. В донной части стакана фланец формируют с ограничением наружного диаметра и увеличением толщины и увеличивают высоту упомянутого центрального выступа на дне при уменьшении толщины последнего.
Высоту центрального выступа и толщину дна определяют соотношениями:
где h1 и h2 - высота центрального выступа;
H1 и Н2 - толщина дна соответственно промежуточного полуфабриката и окончательно сформированной заготовки.
Одновременно с увеличением высоты центрального выступа увеличивают и его диаметр. После чего ведут термообработку и механическую обработку.
Предлагаемый способ отличается от прототипа тем, что при формировании промежуточного полуфабриката на внутреннем торце дна выполняют центральный выступ, фланец на стенке образовывают, прикладывая осевое усилие к ее торцу, путем увеличения толщины стенки у торца при ее постоянных диаметральных размерах с внутренней стороны, а при окончательном формировании заготовки стенку раздают изнутри, при этом в донной части стакана фланец формируют с ограничением наружного диаметра и увеличением толщины и увеличивают высоту упомянутого центрального выступа на дне при уменьшении толщины последнего. При этом высота центрального выступа и толщина дна определены соотношениями:
где h1 и h2- высота центрального выступа,
H1 и H2 - толщина дна соответственно промежуточного полуфабриката и окончательно сформированной заготовки, а также тем, что одновременно с увеличением высоты центрального выступа увеличивают и его диаметр.
Технический результат предполагаемого изобретения - повышение качества готовых изделий благодаря рационализации структуры волокон при деформировании и, соответственно, улучшение прочностных характеристик в условиях циклического нагружения при эксплуатации.
Полученные заготовки имеют универсальную форму и размеры для группы близких по геометрическим параметрам колес, что позволяет существенно удешевить изготовление малых партий колес.
Предполагаемое изобретение поясняется чертежом, где показаны на фиг.1 - формирование промежуточного полуфабриката; на фиг.2 - окончательное формообразование стакана.
Пример.
Изготавливалось спортивное колесо размерами 11″×18″ из алюминиевого сплава типа 6061. Исходная заготовка 1 (фиг.1) размерами ⌀ 400×100 мм массой 40 кг нагревалась и укладывалась в полость штампа 2 с фасонным выталкивателем 3 и пуансоном 4. Прикладывали деформирующее усилие P1 и обратным выдавливанием образовывали полуфабрикат в виде чаши с наружным диаметром Д1=424 мм и внутренним диаметром Д2=400 мм при постоянной толщине стенки 5. Одновременно, так как осевое усилие воздействовало на открытый торец чаши, формируется фланец 6 путем увеличения толщины стенки 5 у торца до S=25 мм. При этом на внешней поверхности донной части чаши образовывали кольцевой выступ 7 с внутренней конусной поверхностью. Толщина дна 8 H1=42 мм. Зону перехода от дна 8 к стенке 5 выполнили утолщенной. Утолщение 9 изнутри ограничено поверхностью вращения с углом конусности α=30°, а угол конусности поверхности кольцевого выступа β=8°. Форму и размеры зоны перехода в виде утолщения 9 определяет конусная поверхность 10 пуансона 4. Полость 11 на торце последнего формирует центральный выступ 12 высотой h1=100 мм. При окончательном формировании заготовки стенку 5 раздают изнутри в зоне, примыкающей к утолщению 9 на конус с углом конусности γ=5,5°, а в зоне торца - с образованием внутренней цилиндрической поверхности Д3=452 мм. что позволило преобразовать фланец 6 в заднюю реборду 13 колеса.
При соприкосновении торцом утолщенной части 14, конусной поверхностью 15 и плоским торцом 16 пуансона 17 соответственно с ребордой 13, утолщением 9 и дном 8 продолжили окончательное формообразование.
Стакан перемещали вдоль оси усилием Р2. При этом металл смещается в радиальном направлении, преобразовывая кольцевой выступ 7 в переднюю реборду 18, а также вдоль оси стакана, увеличивая высоту центрального выступа 19 до величины h2=130 мм, определяемой размерами полости 20 пуансона 17. Толщина дна уменьшается до величины Н2=35 мм. Диаметр обеих реборд Д4=502 мм.
При окончательном формировании заготовки центральный выступ 12, преобразовываясь в центральный выступ 19, увеличивается не только по высоте, но и по диаметру. У выступа 12 d1=180 мм, а у выступа 19 d2=190 мм.
Таким образом, предлагаемый способ позволяет обеспечить высокое качество готовых изделий, преимущественно автомобильных колес спортивных автомобилей, благодаря рациональной структуре волокон при деформировании, а также выполнять групповую обработку близких по геометрическим параметрам колес, что позволяет существенно удешевить изготовление малых партий колес.
Claims (3)
1. Способ изготовления стаканов с фланцами, например, автомобильных колес, включающий подготовку исходной заготовки, формирование промежуточного полуфабриката в виде чаши с фасонным дном, стенкой, утолщением при переходе стенки в дно, ограниченным с внутренней стороны чаши конусной поверхностью, кольцевым выступом на внешнем торце дна и фланцем на торце стенки, окончательное формирование заготовки, включающее раздачу кольцевого выступа на дне чаши в другой фланец, термообработку и механическую обработку, отличающийся тем, что при формировании промежуточного полуфабриката на внутреннем торце дна выполняют центральный выступ, фланец на стенке образуют, прикладывая осевое усилие к ее торцу, путем увеличения толщины стенки у торца при ее постоянных диаметральных размерах с внутренней стороны, а при окончательном формировании заготовки стенку раздают изнутри, при этом в донной части стакана фланец формируют с ограничением наружного диаметра и увеличением толщины и увеличивают высоту упомянутого центрального выступа на дне при уменьшении толщины последнего.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что высоту центрального выступа и толщину дна определяют из соотношений:
где h1 и h2 - высота центрального выступа соответственно промежуточного полуфабриката и окончательно сформированной заготовки;
H1 и Н2 - толщина дна соответственно промежуточного полуфабриката и окончательно сформированной заготовки.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что одновременно с увеличением высоты центрального выступа увеличивают и его диаметр.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2003127350/02A RU2241568C1 (ru) | 2003-09-10 | 2003-09-10 | Способ изготовления стаканов с фланцами |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2003127350/02A RU2241568C1 (ru) | 2003-09-10 | 2003-09-10 | Способ изготовления стаканов с фланцами |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2241568C1 true RU2241568C1 (ru) | 2004-12-10 |
Family
ID=34388550
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2003127350/02A RU2241568C1 (ru) | 2003-09-10 | 2003-09-10 | Способ изготовления стаканов с фланцами |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2241568C1 (ru) |
-
2003
- 2003-09-10 RU RU2003127350/02A patent/RU2241568C1/ru not_active IP Right Cessation
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN110508737B (zh) | 一种轮毂挤压成形方法 | |
US5894752A (en) | Method and system for warm or hot high-velocity die forging | |
CN105710273B (zh) | 轿车等速万向传动轴旋锻周向进给工艺参数确定方法 | |
US10882104B2 (en) | Aluminum alloy for forming an axisymmetric article | |
KR20180029300A (ko) | 냉간단조공법을 통한 장축 중공형 드라이브샤프트 제조방법 | |
KR101264418B1 (ko) | 가열 성형된 허브 및 그 방법 | |
US2751676A (en) | Method of cold working metal | |
KR101932605B1 (ko) | 밸런스 샤프트 제조방법 | |
RU2241568C1 (ru) | Способ изготовления стаканов с фланцами | |
RU2419505C1 (ru) | Способ изготовления поковок типа стержня с фланцем | |
JP6162540B2 (ja) | 車両用ホイールディスクの製造方法 | |
RU2253539C1 (ru) | Способ изготовления стаканов с фланцами | |
RU2239512C1 (ru) | Способ изготовления стаканов с фланцами | |
RU2253537C1 (ru) | Способ изготовления стаканов с двумя фланцами | |
EP1291539A2 (en) | An outer race for a constant-velocity joint and manufacturing method therefor | |
JP3085571B2 (ja) | かさ歯車の製造方法及びそのサイジング金型 | |
RU2250150C1 (ru) | Способ изготовления стаканов с двумя фланцами | |
JPH02120536A (ja) | ディスクブレーキ用ピストンとその製造法 | |
RU2239513C1 (ru) | Способ изготовления стаканов с двумя фланцами | |
RU2257280C1 (ru) | Способ изготовления стаканов с двумя фланцами | |
RU2253538C1 (ru) | Способ изготовления изделий типа колес | |
KR100375702B1 (ko) | 자동차 알로이휠 제조용 심레스 튜브의 제조방법 | |
RU2135320C1 (ru) | Способ изготовления стаканов с фланцами | |
RU2443497C2 (ru) | Способ изготовления деталей типа осесимметричной чаши | |
RU1797514C (ru) | Способ изготовлени изделий типа колес |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20080911 |