RU2233908C2 - Способ изготовления корпуса тормозного цилиндра из прессованных алюминиевых сплавов - Google Patents
Способ изготовления корпуса тормозного цилиндра из прессованных алюминиевых сплавов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2233908C2 RU2233908C2 RU2002129763/02A RU2002129763A RU2233908C2 RU 2233908 C2 RU2233908 C2 RU 2233908C2 RU 2002129763/02 A RU2002129763/02 A RU 2002129763/02A RU 2002129763 A RU2002129763 A RU 2002129763A RU 2233908 C2 RU2233908 C2 RU 2233908C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- workpiece
- blank
- heated
- zones
- threaded holes
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области металлургического, прессового и автомобильного производства и может быть использовано для получения проката из прессованного алюминиевого профиля с заданными свойствами. Предложен способ изготовления корпуса тормозного цилиндра из деформируемых алюминиевых сплавов. Алюминиевые сплавы деформируют прессованием, получают заготовку, содержащую внутреннее рабочее отверстие, комбинированные цилиндрорезьбовые отверстия, рабочие торцы, проточки и резьбовые отверстия, причем заготовка имеет волокнистую мелкозернистую структуру с внешним фасонным профилем, имеющим дугообразный выступ, центр которого совпадает с центром вращения заготовки, при получении заготовки ее нагревают до 300-4000С и проводят формообразование заготовки, затем заготовку подстуживают до 445-4500С, проводят ее нагрев до 5100С, затем заготовку подстуживают до 300-1000С, причем не допускают перегрев структуры за счет дополнительного подстуживания заготовки, далее заготовку выдерживают от 4 до 5 суток при комнатной температуре для повышения твердости, предела текучести и уменьшения относительного удлинения за счет образования зон “Гинье-Престона”, затем проводят нагрев заготовки до 150-2000С, достигают отрыв зон старения, чем увеличивают их длину до 3000 при толщине в 100 , затем процессом коагуляции упомянутых зон старения осуществляют постепенное снижение прочности, упругости и твердости материала заготовки, затем проводят последующий отжиг заготовки, чем достигают высокую коррозионную стойкость материала при минимальных значениях σВ =20-14 кГс/мм2 и δ=13-8%, где σВ – предел прочности, δ- относительное удлинение. Техническим результатом изобретения является повышение технологических возможностей, упрощение формы конструкции прессованного профиля, удешевление себестоимости изделий. 1 з. п. ф-лы, 5 ил.
Description
Изобретение относится к области металлургического, прессового и автомобильного производства и может быть использовано для получения проката из прессованного алюминиевого профиля с заданными свойствами прочности, пределом текучести, относительного удлинения и соответствующей структурой старения, повышающей коррозионную стойкость материала и соответственно изделий, изготовляемых из него.
К известным техническим решениям следует отнести способ изготовления корпуса тормозного цилиндра, изложенный в Каталоге запасных частей автомобилей ВАЗ-2108, ВАЗ-2109 и их модификаций: М., "Машиностроение", 1988, рис.Г 150, на с. 68.
К недостаткам известного способа следует отнести возможность получения раковин в корпусе, наличие включений шлама, который наиболее ускоренно изнашивает поверхности поршней, чем выводит из строя тормозную систему, причем повышенная способность к коррозии после выполнения механических операций в рабочей и вспомогательных зонах корпуса приводит к трещинообразованию в приповерхностном рабочем слое детали, разгерметизации тормозного цилиндра в связи с быстрым перегревом корпуса и вытеканием тормозной жидкости.
Задачами нового технического решения являются следующие особенности способа: повышение технологических возможностей; упрощение формы конструкции прессованного профиля; удешевление себестоимости изделий за счет выполнения соответствующего проката с последующим порционным разделением его на заготовки с предварительно выполненным зеркальным внутренним рабочим отверстием и резьбовыми отверстиями для его закрепления на соответствующих базовых резьбовых выступах.
Поставленная задача достигается тем, что способ изготовления корпуса тормозного цилиндра из деформируемых алюминиевых сплавов, отличающийся тем, что алюминиевые сплавы деформируют прессованием, получают заготовку, содержащую внутреннее рабочее отверстие, комбинированные цилиндрорезьбовые отверстия, рабочие торцы, проточки и резьбовые отверстия, причем заготовка имеет волокнистую мелкозернистую структуру с внешним фасонным профилем, имеющим дугообразный выступ, центр которого совпадает с центром вращения заготовки, при получении заготовки ее нагревают до 300-400°С и проводят формообразование заготовки, затем заготовку подстуживают до 445-450°С, проводят ее нагрев до 510°С, затем заготовку подстуживают до 300-100°С, причем не допускают перегрев структуры за счет дополнительного подстуживания заготовки, далее заготовку выдерживают от 4 до 5 суток при комнатной температуре для повышения твердости, предела текучести и уменьшения относительного удлинения за счет образования зон “Гинье-Престона”, затем проводят нагрев заготовки до 150-200°С, достигают отрыв зон старения, чем увеличивают их длину до 3000 при толщине в 100 , затем процессом коагуляции упомянутых зон старения осуществляют постепенное снижение прочности, упругости и твердости материала заготовки, затем проводят последующий отжиг заготовки, чем достигают высокую коррозионную стойкость материала при минимальных значениях σв=20-14 кГс/мм2 и δ=13-8%, где σв - предел прочности, δ - относительное удлинение.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве деформируемого алюминиевого сплава используют сплав марки АД31.
Графические материалы: фиг.1 - профиль проката заготовки из прессованного алюминия марки АД31; фиг.2 - профильная проекция детали; фиг.3 - вид со стороны резьбовых отверстий базовой поверхности; фиг.4 - сечение резьбовых отверстий, обеспечивающих подачу тормозной жидкости; фиг.5 - вид в плане на корпус тормозного цилиндра.
Цифровые и буквенные обозначения в графических материалах: криволинейные участки сечения длинномерного профиля - (2, 3, 4, 6, 8, 9, 11, 13, 15, 20, 19, 22, 24, 25); прямолинейные участки сечения длинномерного профиля - (5, 7, 10, 12, 14, 16, 17, 18, 21, 23, 27); заготовка (28); внешний фасонный профиль (29); внутреннее рабочее отверстие (30); комбинированные цилиндрорезьбовые отверстия (31 и 32); торцы (33 и 34); проточки (35, 36); резьбовые отверстия (37 и 38).
Описание способа изготовления корпуса тормозного цилиндра из прессованного сплава АД31 с учетом отличительных признаков от прототипа /1/.
Способ изготовления корпуса тормозного цилиндра из деформируемых алюминиевых сплавов, отличающийся тем, что
- алюминиевые сплавы деформируют прессованием;
- получают заготовку, содержащую внутреннее рабочее отверстие (30), комбинированные цилиндрорезьбовые отверстия (31 и 32), рабочие торцы (33 и 34), проточки (35 и 36) и резьбовые отверстия (37 и 38);
- заготовка имеет волокнистую мелкозернистую структуру с внешним фасонным профилем, имеющим дугообразный выступ, центр которого совпадает с центром вращения заготовки;
- при получении заготовки ее нагревают до 300-400°С и проводят формообразование заготовки;
- затем заготовку подстуживают до 445-450°С, проводят ее нагрев до 510°С;
- после чего заготовку подстуживают до 300-100°С и не допускают перегрев структуры за счет дополнительного подстуживания заготовки;
- заготовку выдерживают от 4 до 5 суток при комнатной температуре для повышения твердости, предела текучести и уменьшения относительного удлинения за счет образования зон “Гинье-Престона”;
- проводят нагрев заготовки до 150-200°С, достигают отрыв зон старения, чем увеличивают их длину до 3000 при толщине в 100 , затем процессом коагуляции упомянутых зон старения осуществляют постепенное снижение прочности, упругости и твердости материала заготовки;
- последующим отжигом заготовки достигают высокую коррозионную стойкость материала при минимальных значениях σв=20-14 кГс/мм2 и δ=13-8%, где σв - предел прочности, δ - относительное удлинение;
- способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве деформируемого алюминиевого сплава используют сплав марки АД 31.
Пример выполнения способа с учетом отличительных от прототипа /1/ признаков.
Способ изготовления корпуса тормозного цилиндра из деформируемых алюминиевых сплавов, отличающийся тем, что:
1.1. алюминиевые сплавы деформируют прессованием;
1.2.получают заготовку, содержащую внутреннее рабочее отверстие (30), комбинированные цилиндрорезьбовые отверстия (31 и 32), рабочие торцы (33 и 34), проточки (35 и 36) и резьбовые отверстия (37 и 38);
1.3. заготовка имеет волокнистую мелкозернистую структуру с внешним фасонным профилем, имеющим дугообразный выступ, центр которого совпадает с центром вращения заготовки;
1.4. при получении заготовки ее нагревают до 300-400°С и проводят формообразование заготовки;
1.5.затем заготовку подстуживают до 445-450°С, проводят ее нагрев до 510°С;
1.6. после чего заготовку подстуживают до 300-100°С и не допускают перегрев структуры за счет дополнительного подстуживания заготовки:
1.7. заготовку выдерживают от 4 до 5 суток при комнатной температуре для повышения твердости, предела текучести и уменьшения относительного удлинения за счет образования зон “Гинье-Престона”;
1.8. проводят нагрев заготовки до 150-200°С, достигают отрыв зон старения, чем увеличивают их длину до 3000 при толщине в 100 , затем процессом коагуляции упомянутых зон старения осуществляют постепенное снижение прочности, упругости и твердости материала заготовки;
1.9. последующим отжигом заготовки достигают высокую коррозионную стойкость материала при минимальных значениях σв=20-14 кГс/мм2 и δ=13-8%, где σв - предел прочности, δ - относительное удлинение.
2.1. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве деформируемого алюминиевого сплава используют сплав марки АД 31.
Промышленная полезность нового технического решения.
Выполнение геометрии детали из прессованного деформируемого алюминиевого сплава, например марок АД31, АД33, АД35 и др., позволяет устранить шламообразование, одновременно улучшает герметичность соединений, повышает коррозионную стойкость изделия, снижает стоимость инструментальной обработки за счет выбора рациональных режимов и марок инструментальных материалов, а 4-фазный отжиг алюминиевого сплава позволяет получить требуемые прочностные характеристики изделия, приводящие к повышению долговечности материала изделия. Например, при изготовлении по способу корпуса тормозного цилиндра из прессованного сплава АД31 производится выполнение технологических операций, в результате которых удешевляется себестоимость изделий за счет многооперационной комбинированной инструментальной обработки геометрии корпуса, одновременно с помощью приводимых технологических операций выполняется четыре фазы кристаллических изменений соединений CuAl2 и Mg5Al8, в результате которых получается требуемая прочность и относительное удлиннение прессованного деформируемого алюминиевого сплава.
Экономическая эффективность нового технического решения заключается в повышении долговечности и качества изделий, а также в двукратном снижении массы изделия, что сказывается на экономии горючего при эксплуатации автомобиля, а свойства алюминиевого сплава позволяют устранять перегрев тормозной системы благодаря высокой теплопередаче алюминиевого сплава. Кроме того, снижается возможность изготовления бракованных изделий ввиду отсутствия микротрещин в деформируемом алюминиевом сплаве, при этом прочность поверхностей резьбовых отверстий становится достаточной для взаимодействия со стальными резьбовыми элементами за счет скольжения зерен фазовых и структурных превращений в прессованном алюминиевом сплаве, причем возрастает коррозионно-стойкость и герметичность деталей.
Claims (2)
1. Способ изготовления корпуса тормозного цилиндра из деформируемых алюминиевых сплавов, отличающийся тем, что алюминиевые сплавы деформируют прессованием, получают заготовку, содержащую внутреннее рабочее отверстие, комбинированные цилиндрорезьбовые отверстия, рабочие торцы, проточки и резьбовые отверстия, причем заготовка имеет волокнистую мелкозернистую структуру с внешним фасонным профилем, имеющим дугообразный выступ, центр которого совпадает с центром вращения заготовки, при получении заготовки ее нагревают до 300-400°С и проводят формообразование заготовки, затем заготовку подстуживают до 445-450°С, проводят ее нагрев до 510°С, затем заготовку подстуживают до 300-100°С, причем не допускают перегрев структуры за счет дополнительного подстуживания заготовки, далее заготовку выдерживают от 4 до 5 суток при комнатной температуре для повышения твердости, предела текучести и уменьшения относительного удлинения за счет образования зон “Гинье-Престона”, затем проводят нагрев заготовки до 150-200°С, достигают отрыв зон старения, чем увеличивают их длину до 3000A при толщине в 100A, затем процессом коагуляции упомянутых зон старения осуществляют постепенное снижение прочности, упругости и твердости материала заготовки, затем проводят последующий отжиг заготовки, чем достигают высокую коррозионную стойкость материала при минимальных значениях σв =20-14 кГс/мм2 и δ=13-8%, где σв – предел прочности, δ - относительное удлинение.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве деформируемого алюминиевого сплава используют сплав марки АД31.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2002129763/02A RU2233908C2 (ru) | 2002-11-04 | 2002-11-04 | Способ изготовления корпуса тормозного цилиндра из прессованных алюминиевых сплавов |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2002129763/02A RU2233908C2 (ru) | 2002-11-04 | 2002-11-04 | Способ изготовления корпуса тормозного цилиндра из прессованных алюминиевых сплавов |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2002129763A RU2002129763A (ru) | 2004-04-27 |
RU2233908C2 true RU2233908C2 (ru) | 2004-08-10 |
Family
ID=33413193
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2002129763/02A RU2233908C2 (ru) | 2002-11-04 | 2002-11-04 | Способ изготовления корпуса тормозного цилиндра из прессованных алюминиевых сплавов |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2233908C2 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN100334282C (zh) * | 2005-05-20 | 2007-08-29 | 东北轻合金有限责任公司 | 铝合金整体盘头的制造方法 |
-
2002
- 2002-11-04 RU RU2002129763/02A patent/RU2233908C2/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
ТУМАНОВ А.Т. Применение алюминиевых сплавов. - М.: Металлургия, 1973, с.123. * |
ФРИДЛЯНДЕР И.Н. Промышленные алюминиевые сплавы. - М.: Металлургия, 1984, с.70-71. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN100334282C (zh) * | 2005-05-20 | 2007-08-29 | 东北轻合金有限责任公司 | 铝合金整体盘头的制造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP1610914B1 (en) | Method for producing a metal forged product | |
EP0245464A1 (en) | ALUMINUM ALLOY ELEMENT FOR VEHICLES. | |
KR20010078742A (ko) | 차량 휠 제조 방법 | |
JP4355140B2 (ja) | ユニバーサルジョイントヨークの製造方法及び鍛造用金型 | |
US4468945A (en) | Friction-actuated extrusion | |
EP0509610B1 (en) | Procedure for production of vehicle wheels | |
NO743863L (ru) | ||
RU2233908C2 (ru) | Способ изготовления корпуса тормозного цилиндра из прессованных алюминиевых сплавов | |
Bay | Cold forming of aluminium—state of the art | |
RU2095184C1 (ru) | Способ комбинированного изготовления колес из легких сплавов | |
US6688154B2 (en) | Die for forging rotor, forge production system and forging method using the die, and rotor | |
JP2003154407A (ja) | ハイドロフォーミング用アルミニウム押出材およびその製造方法 | |
JP4703961B2 (ja) | 金属鍛造製品の製造方法 | |
RU2127160C1 (ru) | СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛОЙ ТРУБНОЙ ЗАГОТОВКИ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БЕСШОВНЫХ ТРУБ ИЗ ПСЕВДО α И (α+β) ТИТАНОВЫХ СПЛАВОВ | |
JP4927929B2 (ja) | 粗形材 | |
Campbell | Deformation processing | |
RU2262408C1 (ru) | Способ горячей штамповки полых изделий | |
RU2085322C1 (ru) | Способ горячей штамповки изделий | |
RU2362648C2 (ru) | Способ изготовления полых поковок прямоугольного поперечного сечения | |
RU2261155C2 (ru) | Способ изготовления изделий типа ободов колес | |
KR960000282B1 (ko) | 강재컵(Steel cup) 가공방법과 강재컵에 동재링(Copper ring)을 압착시키는 가공방법 | |
RU2063836C1 (ru) | Способ изготовления поршней двигателей внутреннего сгорания | |
JP3680651B2 (ja) | 一体形クランク軸の製造方法 | |
Klocke et al. | Sheet Metal Forming | |
RU2036048C1 (ru) | Способ изготовления дисковых колес транспортных средств |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20051105 |