RU2216513C2 - Способ получения аммиака - Google Patents
Способ получения аммиака Download PDFInfo
- Publication number
- RU2216513C2 RU2216513C2 RU2001117615/12A RU2001117615A RU2216513C2 RU 2216513 C2 RU2216513 C2 RU 2216513C2 RU 2001117615/12 A RU2001117615/12 A RU 2001117615/12A RU 2001117615 A RU2001117615 A RU 2001117615A RU 2216513 C2 RU2216513 C2 RU 2216513C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- air
- steam
- conversion
- hydrocarbon
- catalytic conversion
- Prior art date
Links
Landscapes
- Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)
Abstract
Способ получения аммиака из углеводородного сырья, водяных паров, воздуха включает компримирование и очистку сырья от соединений серы, паровую и основную паровоздушную каталитическую конверсию углеводородного сырья, конверсию оксида углерода, очистку полученной азотоводородной смеси от кислородосодержащих соединений, компримирование, синтез аммиака в замкнутом цикле, при этом часть воздуха в количестве 0,42-0,0836 от всего количества воздуха вместе с частью углеводородного сырья и водяных паров направляют на дополнительную паровоздушную каталитическую конверсию углеводородного сырья, а затем полученную смесь направляют на основную паровоздушную каталитическую конверсию углеводородного сырья. Тепло газов после основной паровоздушной каталитической конверсии углеводородного сырья используют для подогрева газов, поступающих на эту конверсию. Способ позволяет снизить удельный расход углеводородного сырья. 1 з.п. ф-лы.
Description
Изобретение относится к производству аммиака и может быть использовано в химической промышленности. Известен способ получения аммиака из углеводородного сырья, водяных паров, воздуха, кислорода, включающий очистку сырья от соединений серы, парокислородовоздушную каталитическую конверсию метана в шахтном конверторе, конверсию оксида углерода, очистку полученной азотоводородной смеси от кислородосодержащих соединений, компримирование и проведение синтеза аммиака в замкнутом цикле [1].
Способ требует расходовать технический кислород для проведения конверсии метана. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к описываемому изобретению является способ получения аммиака из углеводородного сырья, водяных паров, воздуха, включающий компримирование и очистку сырья от соединений серы, паровую и паровоздушную каталитическую конверсию метана, конверсию оксида углерода, очистку полученной азотоводородной смеси от кислородосодержащих соединений, компримирование и синтез аммиака в замкнутом цикле [2].
Данный способ характеризуется высоким удельным расходом углеводородного сырья вследствие подачи на паровоздушную конверсию метана кислорода воздуха в объеме большем, чем это требуется для проведения в шахтном конверторе метана автотермичного режима. Кислород связывается с водородом и затем выводится из системы в виде воды. Меньше подавать кислорода нельзя, так как количество подаваемого на паровоздушную конверсию метана кислорода воздуха зависит от стехиометрического соотношения между основными компонентами газовой смеси, которое должно быть (H2+CO)/N2=3,0...3,04.
Задачей изобретения является снижение удельного расхода углеводородного сырья.
Поставленная задача достигается тем, что в способе получения аммиака из углеводородного сырья, водяных паров, воздуха, включающем компримирование и очистку сырья от соединений серы, паровую и основную паровоздушную каталитическую конверсию метана, конверсию оксида углерода, очистку полученной азотоводородной смеси от кислородосодержащих соединений, компримирование и синтез аммиака в замкнутом цикле, согласно изобретению часть воздуха, часть углеводородного сырья и часть водяных паров направляют на дополнительную паровоздушную каталитическую конверсию углеводородного сырья и полученную после конверсии смесь направляют на основную паровоздушную каталитическую конверсию метана.
С целью снижения удельного расхода углеводородного сырья в изобретении также используют тепло газов после паровоздушной каталитической конверсии метана для подогрева газов, поступающих на эту конверсию.
Количество воздуха, направляемого на дополнительную паровоздушную конверсию углеводородного сырья, равно 0,042-0,0836 от всего количества воздуха, используемого при осуществлении способа, а количество углеводородного сырья определяется содержанием метана в конвертированном газе и количеством воздуха, направленного на конверсию. Количество водяных паров, направляемых на дополнительную каталитическую конверсию углеводородного сырья, определяется принятым объемным соотношением пар:газ на входе.
Сущность изобретения поясняется следующими примерами.
Пример 1
Агрегат производства аммиака имеет мощность 58,261 т/час. Паровая каталитическая конверсия метана проводится при соотношении пар: газ=3,1584:1. Температура смеси на выходе из реакционных труб 790-823oС.
Агрегат производства аммиака имеет мощность 58,261 т/час. Паровая каталитическая конверсия метана проводится при соотношении пар: газ=3,1584:1. Температура смеси на выходе из реакционных труб 790-823oС.
Основная паровоздушная каталитическая конверсия метана проводится при температуре поступающей парогазовой смеси 830oС. Отношение Н2+СО/Na на выходе 3:1. Температура газа на выходе 1000oС. Содержание метана в сухом газе на выходе 0,35 об.%. Температура воздуха на входе 470oС.
Дополнительная паровоздушная каталитическая конверсия углеводородного сырья проводится при объемном соотношении пар:газ на входе 2:1. Температура воздуха 400oС. Температура смеси на выходе 850oС. Содержание метана в конвертированном газе 2%.
Температуру газов, поступающих на основную паровоздушную каталитическую конверсию метана, за счет подогрева газами после этой конверсии можно повысить на 100oС.
На дополнительную каталитическую конверсию углеводородного сырья направляется воздух в объеме 2115,75 нм3/час или 0,042 от всего количества воздуха, используемого в агрегате производства аммиака. Количество углеводородного сырья, подаваемое на дополнительную конверсию, равно 803,55 нм3/час (определяется из условия автотермичности процесса), количество водяного пара 1607,1 нм3/час (определяется из соотношения пар:углеводородное сырье=2:1 на входе на дополнительную паровоздушную конверсию). Тепло газов после основной паровоздушной каталитической конверсии углеводородного сырья используется для подогрева газов, поступающих на эту конверсию. Снижение удельного расхода углеводородного сырья по сравнению с прототипом 0,0883%.
Пример 2
Условия в примере те же, что и в примере 1, за исключением того, что принимаем количество воздуха, направляемого на дополнительную паровоздушную каталитическую конверсию углеводородного сырья, равным 3853,68 нм3/час или 0,0765 от всего количества воздуха. Количество углеводородного сырья, подаваемого на дополнительную конверсию, равно 1463,59 нм3/час, количество водяного пара 2927,18 нм3/час. Снижение удельного расхода углеводородного сырья в этом случае 7,53% по сравнению с прототипом.
Условия в примере те же, что и в примере 1, за исключением того, что принимаем количество воздуха, направляемого на дополнительную паровоздушную каталитическую конверсию углеводородного сырья, равным 3853,68 нм3/час или 0,0765 от всего количества воздуха. Количество углеводородного сырья, подаваемого на дополнительную конверсию, равно 1463,59 нм3/час, количество водяного пара 2927,18 нм3/час. Снижение удельного расхода углеводородного сырья в этом случае 7,53% по сравнению с прототипом.
Пример 3
Условия в примере те же, что и в примере 1, за исключением того, что принимаем количество воздуха, направляемого на дополнительную паровоздушную каталитическую конверсию углеводородного сырья, равным 4211,35 нм3/час или 0,0836 от всего количества воздуха. Количество углеводородного сырья, подаваемого на дополнительную конверсию, равно 1596,1 нм3/час, количество водяного пара 3192,2 нм3/час. Удельный расход углеводородного сырья по сравнению с прототипом снижается в этом случае на 0,0646%.
Условия в примере те же, что и в примере 1, за исключением того, что принимаем количество воздуха, направляемого на дополнительную паровоздушную каталитическую конверсию углеводородного сырья, равным 4211,35 нм3/час или 0,0836 от всего количества воздуха. Количество углеводородного сырья, подаваемого на дополнительную конверсию, равно 1596,1 нм3/час, количество водяного пара 3192,2 нм3/час. Удельный расход углеводородного сырья по сравнению с прототипом снижается в этом случае на 0,0646%.
Примеры показывают, что за пределами указанных границ 0,042-0,0836 достичь ощутимого экономического эффекта нельзя. При этих величинах эффект мал вследствие значений, приближающихся к нулю.
Таким образом, указанные в изобретении отличительные признаки позволяют достичь уменьшения расхода углеводородного сырья наиболее ощутимо в указанных границах.
Источники информации
1. Справочник азотчика, т.1. - М., 1967, с.95-98, 211, 366.
1. Справочник азотчика, т.1. - М., 1967, с.95-98, 211, 366.
2. Справочник азотчика. - М.: "Химия", 1986, с.83-85, 213, 222, 360-364.
Claims (2)
1. Способ получения аммиака из углеводородного сырья, водяных паров, воздуха, включающий компримирование и очистку сырья от соединений серы, паровую и основную паровоздушную каталитическую конверсию углеводородного сырья, конверсию оксида углерода, очистку полученной азотоводородной смеси от кислородосодержащих соединений, компримирование и синтез аммиака в замкнутом цикле, отличающийся тем, что часть воздуха в количестве 0,042-0,0836 от всего количества воздуха вместе с частью углеводородного сырья и водяных паров направляют на дополнительную паровоздушную каталитическую конверсию углеводородного сырья, а затем полученную смесь направляют на основную паровоздушную каталитическую конверсию углеводородного сырья.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что тепло газов после паровоздушной каталитической конверсии углеводородного сырья используют для подогрева газов, поступающих на эту конверсию.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001117615/12A RU2216513C2 (ru) | 2001-06-28 | 2001-06-28 | Способ получения аммиака |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001117615/12A RU2216513C2 (ru) | 2001-06-28 | 2001-06-28 | Способ получения аммиака |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2001117615A RU2001117615A (ru) | 2003-10-27 |
| RU2216513C2 true RU2216513C2 (ru) | 2003-11-20 |
Family
ID=32026689
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001117615/12A RU2216513C2 (ru) | 2001-06-28 | 2001-06-28 | Способ получения аммиака |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2216513C2 (ru) |
-
2001
- 2001-06-28 RU RU2001117615/12A patent/RU2216513C2/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Справочник азотчика. - М.: Химия, 1986, с.83-85. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4707665B2 (ja) | メタン含有ガス、特に天然ガスからの水素の製造法および該方法を実施するシステム | |
| US4618451A (en) | Synthesis gas | |
| JPH01301501A (ja) | 水素含有ガスの製造方法 | |
| CA2428263A1 (en) | Method for producing ammonia on the basis of a nitrogen-hydrogen mixture from natural gas | |
| GB2039518A (en) | A process and a plant for preparing a gas rich in methane | |
| UA119697C2 (uk) | Спосіб одержання аміаку | |
| US20090241418A1 (en) | Process for the production of highly thermally-integrated hydrogen by reforming a hydrocarbon feedstock | |
| US6740258B1 (en) | Process for the production of synthesis gas in conjunction with a pressure swing adsorption unit | |
| RU2216513C2 (ru) | Способ получения аммиака | |
| RU2643542C1 (ru) | Способ получения водорода из углеводородного сырья | |
| RU2007136607A (ru) | Способ получения аммиака | |
| RU2203214C1 (ru) | Способ получения метанола | |
| RU2530066C1 (ru) | Способ получения водородсодержащего газа | |
| RU2417158C2 (ru) | Способ получения синтез-газа | |
| RU2723017C1 (ru) | Способ очистки потока со2 | |
| KR101628664B1 (ko) | 전로 가스를 이용한 암모니아 제조방법 및 요소 제조방법 | |
| JPS6296301A (ja) | メタノ−ルから酸化炭素と水素とを含有する生成ガスを製造する方法 | |
| RU2216514C2 (ru) | Способ получения аммиака | |
| WO2008010743A1 (fr) | Procédé de fabrication de méthanol | |
| RU2216515C2 (ru) | Способ получения аммиака | |
| CN106553995A (zh) | 天然气-二氧化碳干重整制合成气工艺 | |
| EA012595B1 (ru) | Способ переработки природного газа в моторные топлива | |
| RU2196733C1 (ru) | Способ получения аммиака | |
| RU2184702C1 (ru) | Способ получения аммиака | |
| JP7361142B2 (ja) | 燃料合成装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20060629 |