RU2198859C1 - Магнезиально-шпинелидный огнеупор - Google Patents
Магнезиально-шпинелидный огнеупор Download PDFInfo
- Publication number
- RU2198859C1 RU2198859C1 RU2002110193A RU2002110193A RU2198859C1 RU 2198859 C1 RU2198859 C1 RU 2198859C1 RU 2002110193 A RU2002110193 A RU 2002110193A RU 2002110193 A RU2002110193 A RU 2002110193A RU 2198859 C1 RU2198859 C1 RU 2198859C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- magnesia
- refractory
- chromium
- oxide
- iron
- Prior art date
Links
Images
Abstract
Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано для изготовления магнезиально-шпинелидных огнеупоров (МШО), предназначенных для футеровки медеплавильных печей, а также подин нагревательных печей, нижнего строения мартеновских печей и т.д. Фазовый состав МШО содержит, мас. %: магнезиально-хромалюможелезистый шпинелид 55-84; периклаз 10-35; силикаты магния 6-12. Химический состав МШО, мас.%: оксид магния 40,0-57,5; оксид хрома 15,0-26,0; оксид алюминия 8,0-13,0; оксиды железа (в пересчете на Fе2О3) 8,0-13,0; оксиды кремния 3,0-6,5; примеси остальное. МШО указанного фазового и химического составов обладает высокой устойчивостью к оксидам меди и железистосиликатным шлакам и имеет термостойкость 4-10 теплосмен в режиме 1300oС - вода. 4 табл.
Description
Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано для изготовления магнезиально-шпинелидных огнеупоров, предназначенных для футеровки тепловых агрегатов цветной и черной металлургии, например медеплавильных печей, подин нагревательных печей, нижнего строения мартеновских печей и т.д.
Известен плавленый огнеупорный материал, включающий, мас.%: композитную шпинельную фазу, содержащую оксиды магния, алюминия, хрома и железа, 65-80; периклазовую фазу 19-30 и матричную стеклофазу на основе силикатов 1-8 и имеющий химический состав, включающий мас.%: оксид магния 20-40; оксид хрома 30-60; оксид алюминия 5-15; оксиды железа (в пересчете на Fe2О3) не более 15; оксид кремния 0,5-5,0; оксид кальция 0,3-1,5. Указанный материал имеет высокую плотность (открытая пористость менее 5%) и высокую коррозионную устойчивость к сталеплавильным шлакам (патент US 4348485, М. Кл. С 04 В 35/04, опубл. 07.09.1982). Недостатком известного материала является низкая термостойкость, характерная для плавленолитых огнеупоров (не более 1 теплосмены в режиме 1300oС - вода). Эго не позволяет использовать его в тепловых агрегатах с нестационарным тепловым режимом в условиях резких перепадов температур, например в металлургических печах.
Наиболее близким к изобретению является магнезиально-шпинелидный огнеупор, включающий, мас. %: магнезиально-хромалюможелезистый шпинелид состава Mg(Cr, Al, Fe)2O4 (феррихромпикотит) 17-45, периклаз 38-75, магнезиоферрит 3-5 и силикаты магния 5-12, в том числе: монтичеллит 3-8 и форстерит 2-4. Химический состав известного огнеупора включает, мас.%: оксид магния 60-80; оксид хрома 7-14; оксид алюминия 4-9; оксиды железа (в пересчете на Fе2О3) 4-9; оксид кремния 3-6; примеси - остальное (Авторское свидетельство СССР 1655951, М.Кл. С 04 В 35/04; опубл. 15.06.1991).
Известный огнеупор получен спеканием и предназначен для футеровки сводов мартеновских и электросталеплавильных печей, зоны спекания цементных вращающихся печей и характеризуется пониженной пластической деформацией, высокими плотностью, высокотемпературной прочностью и термостойкостью. Термостойкость огнеупора в режиме 1300oС - вода составляет 5-8 теплосмен.
Недостатком известного огнеупора является его низкая устойчивость к реагентам медеплавильного производства (оксидам меди и железистосиликатным шлакам). Несмотря на присутствие в структуре достаточно устойчивого к указанным реагентам магнезиальнохромалюможелезистого шпинелида, разрушение огнеупора происходит, прежде всего, за счет интенсивного взаимодействия железистосиликатного шлака с избыточным периклазом с образованием легкоплавких магнезиально-железистых силикатов. Химическая коррозия огнеупора приводит к преждевременному выходу футеровки из строя.
Задачей изобретения является создание высокостойкого магнезиально-шпинелидного огнеупора для футеровок медеплавильных и других тепловых агрегатов.
Технический результат, который может быть достигнут при использовании изобретения - повышение устойчивости огнеупора к оксидам меди и железистосиликатным шлакам при сохранении высокой термостойкости.
Указанный технический результат достигается тем, что магнезиально-шпинелидный огнеупор, включающий магнезиально-хромалюможелезистый шпинелид состава Mg(Cr, Al, Fe)2O4, периклаз и силикаты магния, и имеющий химический состав, включающий оксиды магния, хрома, алюминия, железа, кремния и примеси, согласно изобретению содержит указанные минеральные фазы в следующем соотношении, мас.%:
Магнезиально-хромалюможелезистый шпинелид - 55-84
Периклаз - 10-35
Силикаты магния - 6-12
а химический состав содержит указанные ингредиенты в следующем соотношении, мас.%:
Оксид магния - 40,0-57,5
Оксид хрома - 15,0-26,0
Оксид алюминия - 8,0-13,0
Оксиды железа (в пересчете на Fе2O3 - 8,0-13,0
Оксид кремния - 3,0-6,5
Примеси - Остальное
Предлагаемые совокупность минеральных фаз и химический состав огнеупора обеспечивают повышение его устойчивости к реагентам медеплавильного производства при сохранении высокой термостойкости. Структура огнеупора представлена твердым раствором, устойчивым к указанным реагентам магнезиально-хромалюможелезистого шпинелида и периклаза. При этом периклаз находится, в основном, в решетке указанного хромшпинелида. Силикатная составляющая в структуре представлена, в основном, твердым раствором форстерита, периклаза и шпинелида, благодаря чему снижается ее активность к реагентам плавки.
Магнезиально-хромалюможелезистый шпинелид - 55-84
Периклаз - 10-35
Силикаты магния - 6-12
а химический состав содержит указанные ингредиенты в следующем соотношении, мас.%:
Оксид магния - 40,0-57,5
Оксид хрома - 15,0-26,0
Оксид алюминия - 8,0-13,0
Оксиды железа (в пересчете на Fе2O3 - 8,0-13,0
Оксид кремния - 3,0-6,5
Примеси - Остальное
Предлагаемые совокупность минеральных фаз и химический состав огнеупора обеспечивают повышение его устойчивости к реагентам медеплавильного производства при сохранении высокой термостойкости. Структура огнеупора представлена твердым раствором, устойчивым к указанным реагентам магнезиально-хромалюможелезистого шпинелида и периклаза. При этом периклаз находится, в основном, в решетке указанного хромшпинелида. Силикатная составляющая в структуре представлена, в основном, твердым раствором форстерита, периклаза и шпинелида, благодаря чему снижается ее активность к реагентам плавки.
Выбор пределов содержания минеральных фаз обусловлен следующим.
Увеличение доли периклаза более 35 мас.% и силикатов магния более 12 мас. % при соответственном уменьшении доли магнезиально-хромалюможелезистого шпинелида менее 55 мас.% снижает химическую устойчивость огнеупора к оксидам меди и железистосиликатным шлакам.
Уменьшение количества периклаза менее 10 мас.% и увеличение доли указанного шпинелида более 84 мас.% приводит к снижению концентрации периклаза в твердом растворе шпинелида и, соответственно, к росту деформативности изделий при обжиге. В то же время снижение концентрации периклаза в твердом растворе силикаты-периклаз-магнезиально-хромалюможелезистый шпинелид отрицательно повлияет на шлакоустойчивость огнеупора, снижает температуру начала деформации под нагрузкой и увеличивает брак обжига.
Изменение химического состава огнеупора за предлагаемые пределы приводит к изменению заявляемого фазового состава и, следовательно, к ухудшению свойств огнеупора.
Для изготовления магнезиально-шпинелидных огнеупоров использовали
- сарановский хромалюможелезистый концентрат с содержанием, мас.%: Сr2O3 36,4; А12O3 19,6; Fe2O3+FeO 19,1; MgO 14,2; SiO2 6,8; CaO 2,2;
- спеченный периклазовый порошок с содержанием, мас.%: MgO 92,2; CaО 2,6; SiO2 3,3; Fe2O3 1,9;
- магнезиально-шпинелидный материал (брикет) с содержанием, мас.%: MgO 64,2; Сr2О3 16,1; Аl2О3 4,4; Fe2О3 4,8; SiO2 7,4; CaO 2,4.
- сарановский хромалюможелезистый концентрат с содержанием, мас.%: Сr2O3 36,4; А12O3 19,6; Fe2O3+FeO 19,1; MgO 14,2; SiO2 6,8; CaO 2,2;
- спеченный периклазовый порошок с содержанием, мас.%: MgO 92,2; CaО 2,6; SiO2 3,3; Fe2O3 1,9;
- магнезиально-шпинелидный материал (брикет) с содержанием, мас.%: MgO 64,2; Сr2О3 16,1; Аl2О3 4,4; Fe2О3 4,8; SiO2 7,4; CaO 2,4.
Может быть использован лом магнезиально-шпинелидных изделий с содержанием Сr2О3 от 8 до 20 мас.%.
Исходные компоненты смешивали в соотношениях, указанных в таблице 1, и увлажняли раствором лигносульфоната технического плотностью 1,22 г/см3 в количестве 5-6 мас.% (сверх 100%). Из полученной шихты прессовали изделия под давлением 100 Н/мм2, которые затем сушили до остаточной влажности менее 1% и обжигали в туннельной печи при 1580oС с выдержкой при конечной температуре не менее 4 часов.
Фазовый состав полученных магнезиально-шпинелидных огнеупоров, определенный путем петрографического анализа, представлен в таблице 2. Химический состав огнеупоров определялся методом химического анализа и приведен в таблице 3.
Физико-керамические свойства магнезиально-шпинелидных огнеупоров указаны в таблице 4. Открытую пористость, прочность при сжатии и термостойкость определяли стандартными методами.
Шлакоустойчивость определяли вращением образцов огнеупора со скоростью 200 об/мин в течение 90 мин в расплаве железистосиликатного шлака, имеющего температуру плавления 1300oС.
Состав конвертерного медеплавильного шлака, мас.%: SiO2 19,6; Аl2О3 3,2; FeO 64,9; CuO 4,1; SiO3 1,9. Коэффициент разрушения огнеупора шлаком определяли как отношение объема разрушенной шлаком части образца к его исходному объему. Насыщение образцов оксидами меди определяли погружением образцов в расплав оксидов при 1300oC в течение 15 мин. Насыщение определяли как отношение массы расплава оксидов, поглощенной образцом, к его первоначальной массе.
Устойчивость к коррозионному воздействию оксидов меди определяли вращением в расплаве оксидов меди образцов, предварительно насыщенных при температуре 1300oС в течение 90 мин оксидами меди. Условия проведения эксперимента аналогичны условиям определения шлакоустойчивости. Коэффициент износа огнеупора при взаимодействии с оксидами меди определяли как отношение объема разрушенной части образца к его исходному объему.
Данные определения шлакоустойчивости, насыщения и устойчивости к оксидам меди приведены в таблице 4.
Как показали результаты испытаний, магнезиально-шпинелидный огнеупор по изобретению более инертен к реагентам медеплавильного производства: устойчивость к оксидам меди выше в 1,75 раза, шлакоустойчивость - в 1,9 раза; при этом термостойкость огнеупора по изобретению сохраняется на достаточно высоком уровне и составляет в зависимости от состава от 4 до 10 теплосмен в режиме 1300oС - вода.
Использование предлагаемого огнеупора для футеровки медеплавильных и других тепловых агрегатов обеспечит повышение срока их службы.
Claims (1)
- Магнезиально-шпинелидный огнеупор, включающий магнезиально-хромалюможелезистый шпинелид состава Mg(Cr, Al, Fe)2O4, периклаз и силикаты магния, и имеющий химический состав, включающий оксиды магния, хрома, алюминия, железа, кремния и примеси, отличающийся тем, что он содержит указанные минеральные фазы в следующем соотношении, мас.%:
Магнезиально-хромалюможелезистый шпинелид - 55-84
Периклаз - 10-35
Силикаты магния - 6-12
при этом химический состав огнеупора содержит указанные ингредиенты в следующем соотношении, мас.%:
Оксид магния - 40,0-57,5
Оксид хрома - 15,0-26,0
Оксид алюминия - 8,0-13,0
Оксиды железа в пересчете на Fе2O3 - 8,0-13,0
Оксиды кремния - 3,0-6,5
Примеси - Остальное.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2002110193A RU2198859C1 (ru) | 2002-04-17 | 2002-04-17 | Магнезиально-шпинелидный огнеупор |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2002110193A RU2198859C1 (ru) | 2002-04-17 | 2002-04-17 | Магнезиально-шпинелидный огнеупор |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2198859C1 true RU2198859C1 (ru) | 2003-02-20 |
Family
ID=20255596
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2002110193A RU2198859C1 (ru) | 2002-04-17 | 2002-04-17 | Магнезиально-шпинелидный огнеупор |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2198859C1 (ru) |
-
2002
- 2002-04-17 RU RU2002110193A patent/RU2198859C1/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
ДЕГТЯРЕВА Э.Г. и др., Магнезильносиликатные и шпинельные огнеупоры, Москва, Металлургия, 1977, с.134-146. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2198859C1 (ru) | Магнезиально-шпинелидный огнеупор | |
JPH0753600B2 (ja) | 溶鋼容器 | |
Goldschmidt | Olivine and forsterite refractories in Europe | |
RU2547379C1 (ru) | Металлургический флюс и способ его изготовления | |
JP4328053B2 (ja) | マグネシア−スピネル質れんが | |
US3403213A (en) | Electric furnace having refractory brick of specific composition in the critical wear areas | |
US3293053A (en) | Refractory and furnace lining | |
CA1131263A (en) | Ferrochromium slag for uses requiring refractoriness and mechanical strength | |
JPH07315913A (ja) | マグネシア質耐火煉瓦 | |
JPH10203862A (ja) | 高温焼成マグクロ質れんが | |
SU1235857A1 (ru) | Магнезиально-шпинелидный огнеупор | |
RU2124487C1 (ru) | Периклазошпинельный огнеупор | |
RU2085539C1 (ru) | Масса для изготовления основных огнеупорных изделий | |
RU2182140C1 (ru) | Магнезиально-силикатный огнеупор | |
RU2165396C1 (ru) | Магнезиальносиликатный огнеупор | |
SU1636372A1 (ru) | Заполнитель огнеупорного бетона | |
Harvey et al. | Olivine and Forsterite Refractories in American | |
JP2003002754A (ja) | 断熱性キャスタブル耐火物 | |
EP0547728B1 (en) | High purity fused grain in the system alumina-chromia-magnesia | |
RU2142926C1 (ru) | Периклазошпинелидный огнеупор | |
Ryder | A New Large Crystal Sintermagnesia: Production, Properties, Performance | |
SU24349A1 (ru) | Способ получени высокоогнеупорных масс | |
SU814972A1 (ru) | Огнеупорна масса | |
SU1175922A1 (ru) | Огнеупор | |
JPH03141152A (ja) | 含炭素不焼成耐火れんが |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090418 |