RU2181663C1 - Способ изготовления огнезащищенных древесно-стружечных плит - Google Patents
Способ изготовления огнезащищенных древесно-стружечных плит Download PDFInfo
- Publication number
- RU2181663C1 RU2181663C1 RU2001100154A RU2001100154A RU2181663C1 RU 2181663 C1 RU2181663 C1 RU 2181663C1 RU 2001100154 A RU2001100154 A RU 2001100154A RU 2001100154 A RU2001100154 A RU 2001100154A RU 2181663 C1 RU2181663 C1 RU 2181663C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- dry
- formaldehyde
- wood
- amidophosphate
- abs
- Prior art date
Links
- 239000002023 wood Substances 0.000 title claims abstract description 47
- 239000002245 particle Substances 0.000 title claims abstract description 31
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 238000000034 method Methods 0.000 title description 12
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N Formaldehyde Chemical compound O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 81
- 239000003063 flame retardant Substances 0.000 claims abstract description 31
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 26
- BDAGIHXWWSANSR-UHFFFAOYSA-N methanoic acid Natural products OC=O BDAGIHXWWSANSR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 26
- PTMHPRAIXMAOOB-UHFFFAOYSA-L phosphoramidate Chemical compound NP([O-])([O-])=O PTMHPRAIXMAOOB-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 26
- OSWFIVFLDKOXQC-UHFFFAOYSA-N 4-(3-methoxyphenyl)aniline Chemical compound COC1=CC=CC(C=2C=CC(N)=CC=2)=C1 OSWFIVFLDKOXQC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 235000019253 formic acid Nutrition 0.000 claims abstract description 13
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims abstract description 4
- RNFJDJUURJAICM-UHFFFAOYSA-N 2,2,4,4,6,6-hexaphenoxy-1,3,5-triaza-2$l^{5},4$l^{5},6$l^{5}-triphosphacyclohexa-1,3,5-triene Chemical compound N=1P(OC=2C=CC=CC=2)(OC=2C=CC=CC=2)=NP(OC=2C=CC=CC=2)(OC=2C=CC=CC=2)=NP=1(OC=1C=CC=CC=1)OC1=CC=CC=C1 RNFJDJUURJAICM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 28
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 15
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 9
- 239000011093 chipboard Substances 0.000 claims description 8
- 229920001807 Urea-formaldehyde Polymers 0.000 claims description 7
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 claims description 6
- 230000009970 fire resistant effect Effects 0.000 claims description 4
- ODGAOXROABLFNM-UHFFFAOYSA-N polynoxylin Chemical compound O=C.NC(N)=O ODGAOXROABLFNM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- GZCGUPFRVQAUEE-SLPGGIOYSA-N aldehydo-D-glucose Chemical compound OC[C@@H](O)[C@@H](O)[C@H](O)[C@@H](O)C=O GZCGUPFRVQAUEE-SLPGGIOYSA-N 0.000 claims description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 2
- 210000000988 bone and bone Anatomy 0.000 claims 2
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 7
- 229920005989 resin Polymers 0.000 abstract description 6
- 239000011347 resin Substances 0.000 abstract description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 239000002131 composite material Substances 0.000 abstract description 3
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 abstract description 2
- 239000000779 smoke Substances 0.000 abstract description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 17
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 12
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 8
- 239000011295 pitch Substances 0.000 description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- VKYKSIONXSXAKP-UHFFFAOYSA-N hexamethylenetetramine Chemical compound C1N(C2)CN3CN1CN2C3 VKYKSIONXSXAKP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N Phosphoric acid Chemical compound OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N Urea Chemical compound NC(N)=O XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 235000019826 ammonium polyphosphate Nutrition 0.000 description 4
- 229920001276 ammonium polyphosphate Polymers 0.000 description 4
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- GVALZJMUIHGIMD-UHFFFAOYSA-H magnesium phosphate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[Mg+2].[O-]P([O-])([O-])=O.[O-]P([O-])([O-])=O GVALZJMUIHGIMD-UHFFFAOYSA-H 0.000 description 4
- 239000004137 magnesium phosphate Substances 0.000 description 4
- 229960002261 magnesium phosphate Drugs 0.000 description 4
- 229910000157 magnesium phosphate Inorganic materials 0.000 description 4
- 235000010994 magnesium phosphates Nutrition 0.000 description 4
- 239000004114 Ammonium polyphosphate Substances 0.000 description 3
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004202 carbamide Substances 0.000 description 2
- 235000013877 carbamide Nutrition 0.000 description 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 235000010299 hexamethylene tetramine Nutrition 0.000 description 2
- 230000008569 process Effects 0.000 description 2
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 2
- 230000008961 swelling Effects 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 231100000419 toxicity Toxicity 0.000 description 2
- 230000001988 toxicity Effects 0.000 description 2
- 239000010455 vermiculite Substances 0.000 description 2
- 229910052902 vermiculite Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000019354 vermiculite Nutrition 0.000 description 2
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 239000002535 acidifier Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- PASHVRUKOFIRIK-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate dihydrate Chemical class O.O.[Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O PASHVRUKOFIRIK-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001143 conditioned effect Effects 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 1
- MNNHAPBLZZVQHP-UHFFFAOYSA-N diammonium hydrogen phosphate Chemical compound [NH4+].[NH4+].OP([O-])([O-])=O MNNHAPBLZZVQHP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QGBSISYHAICWAH-UHFFFAOYSA-N dicyandiamide Chemical compound NC(N)=NC#N QGBSISYHAICWAH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 1
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000011094 fiberboard Substances 0.000 description 1
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000001879 gelation Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 231100001261 hazardous Toxicity 0.000 description 1
- 239000004312 hexamethylene tetramine Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 1
- 238000006068 polycondensation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 230000002195 synergetic effect Effects 0.000 description 1
- 231100000331 toxic Toxicity 0.000 description 1
- 230000002588 toxic effect Effects 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
- Chemical And Physical Treatments For Wood And The Like (AREA)
Abstract
Способ относится к деревообрабатывающей промышленности и касается технологии композиционных древесных материалов. При изготовлении огнезащищенных древесностружечных плит в качестве антипирена используют амидофосфат путем нанесения его водного раствора на древесные частицы в количестве 10-30% по сухому веществу. Высушенные древесные частицы смешивают с карбамидоформальдегидной смолой, в которую для связывания выделяющегося аммиака предварительно добавляют формальдегид в виде формалина в количестве 5-15% от абсолютно сухого амидофосфата. Для ускорения отверждения в смолу среднего слоя дополнительно вводят муравьиную кислоту в количестве 0,1-0,5% по сухой смоле. Изготовленные плиты соответствуют требованиям ГОСТ 10632-89, имеют класс эмиссии по формальдегиду Е-1 и являются трудногорючим материалом с малой дымообразующей способностью. 3 табл.
Description
Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности и касается технологии изготовления композиционных древесных материалов.
Известен способ изготовления огнезащищенных древесностружечных плит (ОДСтП), по которому в процессе производства на поверхности плиты создается защитный слой [Леонович А.А. Теория и практика изготовления огнезащищенных древесных плит. Л. , Изд-во Ленинградского ун-та, 1978, с.157]. В качестве огнезащитного средства для создания покрытия используют вермикулит, который смешивают с карбамидоформальдегидной смолой (КФС) и послойно формируют ковер с таким расчетом, чтобы толщина покрытия составляла 2-6 мм. Отрицательными сторонами способа является укрывистость древесной поверхности вермикулитом, невозможность калибровки и шлифования плит.
По другому способу ОДСтП получают, смешивая осмоленные древесные частицы с порошкообразным антипиреном [патент РФ 2028338, кл. С 08 L 97/02, 1995]. В качестве антипирена используют модифицированный фосфогипс, который вводят в количестве 5-20% от абс. сух. древесины. Недостатком является неравномерное распределение антипирена по объему плиты, а также потери сыпучей массы при транспортировке стружечно-клеевой смеси.
Известен также способ изготовления ОДСтП, основанный на совместном введении водного раствора антипирена с карбамидоформальдегидным связующим [Йосифов Н., Вълчева Л., Танев С. Състав за получаване на огнстойчиви плочи от древна частиц// Дървообрабатваша и мебельна промышленост, 1990, 1, с. 28-30] . В качестве антипирена используют водный раствор гидроортофосфата аммония в количестве 10% от массы древесных частиц по сухому веществу. Недостатком способа является снижение физико-механическим свойств и повышение влажности стружечно-клеевой смеси, что может привести к расслоению плиты.
Известен способ получения трудногорючих ДСтП и ДВП на основе амино- или фенолоформальдегидных смол, где в качестве антипирена используются полифосфаты аммония и фосфат магния [патент РФ 2148600, кл. С 08 L 97/02, 10.05.2000] . Применение данного полифосфата аммония снижает прочность и водостойкость плит, что обусловлено выделением аммиака в процессе горячего прессования. С целью улучшения условий отверждения и повышения прочности плит по данному патенту предусматривается частичная замена полифосфата аммония на фосфат магния, что обеспечивает сокращение негативного действия выделяющегося аммиака. Однако фосфат магния практически не растворим [Горюновский И.Т., Назаренко Ю.П., Некряч Е.Ф. Краткий справочник по химии. - 5-е изд., испр. и доп. - Киев: Наукова думка, 1987, с.148-149] и по этой причине обладает низким огнезащитным действием, поскольку не является кислотообразователем в условиях возгорания древесины. Кроме того, использование суспензии фосфата магния в растворе полифосфата аммония связано с технологическими сложностями из-за неустойчивости композиции. Предлагаемая пресс-композиция требует операции сушки частиц после нанесения всех композитов, в том числе и связующего. Последнее ухудшает адгезионное взаимодействие связующего с древесными частицами и требует прессования высокоплотного материала.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ изготовления ОДСтП, по которому водный раствор антипирена наносят на сырые древесные частицы перед операцией сушки древесных частиц (прототип). В качестве антипирена используют состав ФМД, который представляет собой водный раствор фосфорной кислоты, нейтрализованный карбамидом и дициандиамидом до рН 4,0-4,5 [а. с. СССР 346145, кл. В 27 N 9/02, 1972]. Водный раствор антипирена 25%-ной концентрации наносят на измельченные древесные частицы в количестве 15% от абс. сух. вещества. Модифицированные древесные частицы направляют на сушку и термообработку, которую проводят в одной установке. Термообработка предназначена для перевода антипирена в водонерастворимое состояние. На сухие древесные частицы наносят карбамидоформальдегидное связующее. Дальнейшая технология изготовления ОДСтП не имеет каких-либо отличий от общепринятой технологии изготовления древесностружечных плит плоского прессования. Прессование проводят при температуре 180oС, давлении прессования 1,8-2,0 МПа в течение 10 мин. Плиты имеют следующие физико-механические показатели:
Плотность, кг/м3 - 510
Прочность при изгибе, МПа - 8
Прочность при растяжении перпендикулярно пласти плиты, МПа - 0,23
Разбухание по толщине, % - 37,1
Используемый в данном способе антипирен ФМД разлагается с выделением аммиака в процессе прессования под действием воды и температуры. Данный огнезащитный состав имеет высокое соотношение рабочих элементов азота и фосфора (N/Р), равное 12, которое обуславливает выделение аммиака в больших количествах. Аммиак нарушает процесс отверждения КФС и, как результат, падает прочность плит и увеличивается разбухание по толщине. Плиты обладают низкой плотностью, которая не может быть увеличена, так как снижается проницаемость плиты и затрудняется выход из нее аммиака и в целом парогазовой смеси во время прессования. Большая часть аммиака остается внутри плиты и снижает прочность плит.
Плотность, кг/м3 - 510
Прочность при изгибе, МПа - 8
Прочность при растяжении перпендикулярно пласти плиты, МПа - 0,23
Разбухание по толщине, % - 37,1
Используемый в данном способе антипирен ФМД разлагается с выделением аммиака в процессе прессования под действием воды и температуры. Данный огнезащитный состав имеет высокое соотношение рабочих элементов азота и фосфора (N/Р), равное 12, которое обуславливает выделение аммиака в больших количествах. Аммиак нарушает процесс отверждения КФС и, как результат, падает прочность плит и увеличивается разбухание по толщине. Плиты обладают низкой плотностью, которая не может быть увеличена, так как снижается проницаемость плиты и затрудняется выход из нее аммиака и в целом парогазовой смеси во время прессования. Большая часть аммиака остается внутри плиты и снижает прочность плит.
Антипирен ФМД обладает невысокой растворимостью, что увеличивает энергозатраты на сушку обработанных антипиреном древесных частиц. Введение антипирена в количестве 15% от абс. сух. древесины позволяет получить только трудновоспламеняющийся материал. При попытке получения трудногорючих ДСтП необходимо существенно увеличить расход антипирена, что делает невозможным обеспечение нормативных физико-механических показателей плит.
Целью настоящего изобретения является создание способа изготовления огнезащищенных древесностружечных плит с физико-механическими показателями, соответствующими требованиям ГОСТ 10632-89 и относящихся к группе трудногорючих материалов. При необходимости степень огнезащиты легко может быть понижена сокращением расхода антипирена до 10% для получения трудовоспламеняющихся плит. Согласно заявленному способу поставленная цель достигается тем, что в качестве антипирена используют амидофосфат, являющийся продуктом поликонденсации фосфорной кислоты и карбамида в расплаве и синтезируемый в соответствии с а.с. СССР 517491, кл. В 27 К 3/52, 1976. Данный амидофосфат используют в виде водного раствора с концентрацией, близкой к насыщенному (50-60%). Дальнейшее разбавление раствора нецелесообразно из-за необходимости удаления лишней воды при сушке древесных частиц и прессования плит. Раствор амидофосфата наносят на древесные частицы в количестве 10-30% по сухим веществам с последующей сушкой древесных частиц. Перед осмолением высушенных древесных частиц в КФС вводят формальдегид в виде формалина в количестве 5-15% от абс. сух. амидофосфата и дополнительно в КФС, предназначенную для среднего слоя, вводят муравьиную кислоту в количестве 0,1-0,5% от абс. сух. смолы. Дальнейшее изготовление осуществляется по технологии, принятой для изготовления древесностружечных плит общего назначения.
Эффект заключается в использовании антипирена, синтезированного для данной цели с N/Р, равным 2-3, что существенно снижает количество выделяющегося аммиака и в связывании этого количества при горячем прессовании водным раствором формальдегида в стехиометрическом соотношении с образованием гексаметилентетрамина (уротропина), устойчивого в условиях горячего прессования плит. Ускорение отверждения среднего слоя плиты в присутствии амидофосфата обеспечивается использованием муравьиной кислоты.
Преимущества предлагаемого способа по сравнению с прототипом обусловлены использованием антипирена с соотношением рабочих элементов N/P, равным 2-3, близким к синергическому, что позволяет получить трудногорючие плиты при минимальном расходе антипирена. Данное соотношение обуславливает меньшее количество выделяющегося при прессовании аммиака, которое не вызывает разрушение сплошности плиты при плотности порядка 750-800 кг/м3, соответствующей потребности мебельной и строительной отраслей. Кроме того, растворимость используемого антипирена составляет 150 г на 100 г воды, в то время как у ФМД - 33 г на 100 г воды. Большая растворимость используемого антипирена и меньший требующийся его расход снижают количество воды в древесных частицах, что позволяет снизить затраты на их сушку. Данный способ обеспечивает изготовление ОДСтП с физико-механическими показателями, соответствующими требованиям ГОСТ 10632-89. При этом плиты обладают низкой токсичностью по формальдегиду.
Нижний предел выбранного диапазона расхода амидофосфата (10% от абс. сух. древесины) обеспечивает получение трудновоспламеняющихся плит, а при расходе 20% от абс. сух. древесины и выше - трудногорючих. Расход формальдегида выбран исходя из количества образующегося в условиях горячего прессования аммиака для его связывания с образованием уротропина. Значение заявленных параметров зависит от расхода амидофосфата, а также от температуры горячего прессования. Эквимолярность формальдегида и аммиака обеспечивают минимизацию токсичности огнезащищенных плит по формальдегиду. Верхний предел интервала расхода формальдегида выбран для обеспечения класса эмиссии плит по формальдегиду не ниже класса Е-2, а нижний позволяет получить плиты, соответствующие классу Е-1. Расход муравьиной кислоты назначается в зависимости от толщины плиты, расхода амидофосфата и свойств исходной КФС. Высокая реакционноспособность КФС (низкое время желатинизации при температуре 100oС) обуславливает расход муравьиной кислоты на нижнем пределе интервала расхода, а низкая реакционноспособность КФС (высокое время желатинизации при температуре 100oС) требует расхода муравьиной кислоты на верхнем пределе интервала расхода кислоты.
Примеры конкретного исполнения способа изготовления ОДСтП приведены далее. Рецептуру назначают соответственно задаче получения ОДСтП с определенной степенью огнезащиты. В табл.1 представлены рецептуры изготовления ОДСтП в расчете на получение одного образца плиты размером 480•480 мм толщиной 16 мм. Для наглядной иллюстрации формулы изобретения эта таблица дополнена выражением количествннной характеристики компонентов в массовых процентах по сухому остатку (табл. 2).
Пример 1 (запредельный). На 3200 г измельченных древесных частиц влажностью 60% с помощью пневматического распыления наносят 200 г 50%-ного раствора амидофосфата рН 5,0±0,5 (ТУ 23332-002-23063581-95), что соответствует расходу 5% от абс. сух. древесины. Древесные частицы подают на сушку, где они высушиваются до влажности 2% и поступают на сортировку для разделения на наружные и средний слои. Массовое соотношение наружных и среднего слоя составляет 40: 60. В качестве связующего используют КФС. В качестве КФС могут быть взяты карбамидоформальдегидные смолы промышленно вырабатываемых марок - КФЖ, КФ-МТ, КФ-МТ-02, КФ-МТ-015, КФ-МТ-15 и др. Показатели плит, изготовленных на этих смолах, обнаруживают незначительные колебания ±5%. В наружные слои вводят 170 г смолы, что соответствует расходу 14% от абс. сух. древесины, а в средний слой - 181 г смолы, что соответствует 10% от абс. сух. древесины. В раствор КФС добавляют 5,4 г формалина, что соответствует расходу формальдегида 2% от абс. сух. амидофосфата. Древесные частицы смешивают со связующим и направляют на формирование пакета. Готовый стружечный пакет подпрессовывают и затем прессуют в горячем прессе при температуре 160oС, удельном времени прессования 0,5 мин/мм готовой плиты и давлении прессования 2 МПа. После прессования плиты кондиционируют при температуре 20±2oС и относительной влажности воздуха 65±5% в течение 3 сут. Готовые плиты испытывают по ГОСТ 10634-88, ГОСТ 10636-90, ГОСТ 10635-88, ГОСТ 27678-88 и ГОСТ 12.1.044-89.
Пример 2 (предельный). Плиты изготавливают по примеру 1. На древесные частицы наносят 400 г 50%-ного раствора амидофосфата, что составляет 10% от абс. сух. древесины. В раствор КФС добавляют 27 г формалина, что соответствует расходу формальдегида 5% от абс. сух. амидофосфата. В связующее среднего слоя добавляют муравьиную кислоту в количестве 0,12 г, что составляет 0,1% от абс. сух. смолы.
Пример 3 (оптимальный в отношении горючести). Плиты изготавливают по примеру 1. На древесные частицы наносят 800 г 50%-ного раствора амидофосфата, что составляет 20% от абс. сух. древесины. В раствор КФС добавляют 54 г формалина, что соответствует расходу формальдегида 5% от абс. сух. амидофосфата. В связующее среднего слоя добавляют муравьиную кислоту в количестве 0,24 г, что составляет 0,2% от абс. сух. смолы.
Пример 4 (усредненный). Плиты изготавливают по примеру 1. На древесные частицы наносят 800 г 50%-ного раствора амидофосфата, что составляет 20% от абс. сух. древесины. В раствор КФС добавляют 108 г формалина, что соответствует расходу формальдегида 10% от абс. сух. амидофосфата. В связующее среднего слоя добавляют муравьиную кислоту в количестве 0,24 г, что составляет 0,2% от абс. сух. смолы.
Пример 5 (оптимальный в отношении основных показателей). Плиты изготавливают по примеру 1. На древесные частицы наносят 800 г 50%-ного раствора амидофосфата, что составляет 20% от абс. сух. древесины. В раствор КФС добавляют 162 г формалина, что соответствует расходу формальдегида 15% от абс. сух. амидофосфата. В связующее среднего слоя добавляют муравьиную кислоту в количестве 0,24 г, что составляет 0,2% от абс. сух. смолы.
Пример 6 (предельный). Плиты изготавливают по примеру 1. На древесные частицы наносят 1200 г 50%-ного раствора амидофосфата, что составляет 30% от абс. сух. древесины. В раствор КФС добавляют 244 г формалина, что соответствует расходу формальдегида 15% от абс. сух. амидофосфата. В связующее среднего слоя добавляют муравьиную кислоту в количестве 0,6 г, что составляет 0,5% от абс. сух. смолы.
Пример 7 (запредельный). Плиты изготавливают по примеру 1. На древесные частицы наносят 1400 г 50%-ного раствора амидофосфата, что составляет 35% от абс. сух. древесины. В раствор КФС добавляют 76 г формалина, что соответствует расходу формальдегида 4% от абс. сух. амидофосфата. В связующее среднего слоя добавляют муравьиную кислоту в количестве 1,2 г, что составляет 1% от абс. сух. смолы.
Свойства огнезащищенных древесностружечных плит представлены в табл. 3.
Таким образом, при изготовлении плит по примеру 3 ОДСтП характеризуются оптимальными в отношении огнезащиты свойствами при соответствии нормативным физико-механическим показателям и низким содержанием формальдегида (класс Е-1). При изготовлении плит по примеру 5 ОДСтП характеризуются оптимальными показателями в отношении основных физико-механических свойств, однако эмиссия формальдегида, составляющая 10,9, несколько выше требований к классу Е-1, и плиты переходят в класс Е-2. При изготовлении плит по усредненному варианту примера 4 достигается низкая горючесть ОДСтП и низкое содержание свободного формальдегида при соответствии основных показателей нормативным. Огневые испытания, выполненные по ГОСТ 12.1.044-89, показали, что плиты относятся к материалам с малой дымообразующей способностью и умеренноопасным по токсичности продуктов горения.
Claims (1)
- Способ изготовления огнезащищенных древесно-стружечных плит с нанесением антипирена на древесные частицы и последующей сушкой, смешиванием их с карбамидоформальдегидным связующим, формированием и горячим прессованием, отличающийся тем, что в качестве антипирена используют амидофосфат, который в виде водного раствора наносят на древесные частицы в количестве 10-30%, считая на абсолютно сухое вещество, а для связывания выделяющегося аммиака в состав карбамидоформальдегидного связующего перед операцией осмоления вводят формальдегид в виде формалина в количестве 5-15% от абсолютно сухого амидофосфата и дополнительно в связующее среднего слоя для ускорения отверждения вводят муравьиную кислоту в количестве 0,1-0,5% от абсолютно сухого карбамидоформальдегидной смолы.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001100154A RU2181663C1 (ru) | 2001-01-03 | 2001-01-03 | Способ изготовления огнезащищенных древесно-стружечных плит |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001100154A RU2181663C1 (ru) | 2001-01-03 | 2001-01-03 | Способ изготовления огнезащищенных древесно-стружечных плит |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2181663C1 true RU2181663C1 (ru) | 2002-04-27 |
Family
ID=20244345
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001100154A RU2181663C1 (ru) | 2001-01-03 | 2001-01-03 | Способ изготовления огнезащищенных древесно-стружечных плит |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2181663C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2284263C1 (ru) * | 2005-08-03 | 2006-09-27 | ОАО "Тольяттиазот" | Способ получения антипирена |
| RU2452616C1 (ru) * | 2011-02-10 | 2012-06-10 | Адольф Ануфриевич Леонович | Состав для изготовления огнезащищенных древесностружечных плит |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2114882C1 (ru) * | 1997-06-11 | 1998-07-10 | Акционерное общество "ФК" | Пресс-композиция для производства трудногорючих плитных материалов |
| RU2148600C1 (ru) * | 1999-04-26 | 2000-05-10 | Акционерное общество "ФК" | Пресс-композиция для производства трудногорючих плитных материалов |
-
2001
- 2001-01-03 RU RU2001100154A patent/RU2181663C1/ru active
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2114882C1 (ru) * | 1997-06-11 | 1998-07-10 | Акционерное общество "ФК" | Пресс-композиция для производства трудногорючих плитных материалов |
| RU2148600C1 (ru) * | 1999-04-26 | 2000-05-10 | Акционерное общество "ФК" | Пресс-композиция для производства трудногорючих плитных материалов |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2284263C1 (ru) * | 2005-08-03 | 2006-09-27 | ОАО "Тольяттиазот" | Способ получения антипирена |
| RU2452616C1 (ru) * | 2011-02-10 | 2012-06-10 | Адольф Ануфриевич Леонович | Состав для изготовления огнезащищенных древесностружечных плит |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6652633B2 (en) | Fire retardant | |
| FI74647B (fi) | Foerfarande foer framstaellning av brandskyddade spaonskivor och traespaonsformstycken. | |
| US12221576B2 (en) | Flame-retardant and latent hardener composition, a method for making flame-retarded wood and cellulose-fiber based composites and boards and flame-retarded wood and cellulose-fiber based boards | |
| US4039645A (en) | Process for the manufacture of fire retardant particleboard | |
| CN109483687A (zh) | 一种高阻燃改性纤维板及其制备方法 | |
| US4080501A (en) | Melamine phosphate | |
| CN108247808A (zh) | 环保抑烟阻燃中密度板及其制备方法 | |
| CN1516731A (zh) | 水性阻燃剂 | |
| EP2995671B1 (en) | Fire resistant board and method for manufacturing a fire resistant board | |
| KR20170127900A (ko) | 목재용 방염액, 이의 제조방법 및 목재보드 | |
| US5569542A (en) | Composite board | |
| US5071682A (en) | Method of using non-resinous melamine to safen urea-formaldehyde-wood composite products and product produced thereby | |
| RU2181663C1 (ru) | Способ изготовления огнезащищенных древесно-стружечных плит | |
| US4670484A (en) | Difficulty flammable extruded articles, especially extruded boards, and a process for making them | |
| US4012558A (en) | Process for the manufacture of flame-resistant boards, a flame-retardant mixture and a flame-retardant bonding composition containing the same | |
| US4163820A (en) | Flame-retardant particleboard | |
| EP2532499B1 (en) | Method of manufacturing of flame retardant panels | |
| DE102018105716A1 (de) | Flammschutzmittel und Verfahren zur Herstellung des Flammschutzmittels sowie dessen Verwendung | |
| CA1057184A (en) | Unique fire retardant particleboard and special process for manufacture | |
| CA2256398A1 (en) | Fireproofing agent for particle or fibre boards | |
| Ayrilmis | Effect of boron and phosphorus compounds on fire and technological properties of oriented strandboard | |
| JPS581548A (ja) | 難燃性複合材料 | |
| DE3427502A1 (de) | Feuerwiderstandsfaehiges bauteil | |
| Yüksel et al. | Determination of Fire Resistance, Mechanical Property and Physical Stability of Boron Phosphate Containing Wood Polymer Composites | |
| DE19600877A1 (de) | Flammschutzmittel und deren Verwendung |