RU2166365C2

RU2166365C2 - Method for producing polished rice groats

Info

Publication number: RU2166365C2
Application number: RU99114524A
Authority: RU
Inventors: А.Ю. Шаззо; О.Г. Гриценко
Original assignee: Кубанский государственный технологический университет
Priority date: 1999-07-01
Filing date: 1999-07-01
Publication date: 2001-05-10

Abstract

FIELD: food-processing industry. SUBSTANCE: method involves cleaning grain from contaminants; shelling; performing staged grinding; sorting out ground products and separating ground substance and flour between stages; polishing. Working tool used for polishing rice substance has abrasive surface provided with base manufactured from epoxy resin hardened with polyethylene polyamine and filler, such as black silicon carbide particles mixture, with base and filler ratio being 0.15:1 - 0.25:1 wt parts. At the first stage, grinding is performed by abrasive containing mixture of silicon carbide particles, with sizes of basic fraction being 1,000-800 microns and 800-630 microns, used in equal weight parts until whiteness factor upon processing is 49.50-57.30% and flour yield is 2.81-6.2%. At the second stage, grinding is effected by abrasive containing mixture of silicon carbide particles, with sizes of basic fraction being 800-630 micron and 630-500 micron, used in equal weight parts until whiteness factor upon grinding is 58.13-66.7% and flour yield is 3.0-5.5%. At the third grinding stage, partial polishing of particles is provided by abrasives containing mixture of silicon carbide particles, with sizes of basic fraction being 630-500 microns and 500-400 microns, used in equal weight parts until whiteness factor is 67.00-72.30% and flour yield is 2.2-4.6%. At final stage, polishing is provided until whiteness factor is 68.10- 70.50% and flour yield is 0.3-0.4%. When needed, process modes may be regulated by changing gap between abrasive surface, sieve shell and brake shoes. Polishing process is performed in machines having metal working tool. Moisture- laden air with finest water drops is supplied to processing zone. EFFECT: increased ground groats yield and intensified grinding-polishing process. 3 cl, 2 dwg, 2 tbl, 2 ex

Description

Изобретение относится к области крупяного производства и может быть использовано при оптимизации процессов шлифования и полирования. The invention relates to the field of cereal production and can be used to optimize grinding and polishing processes.

В настоящее время процесс полирования рисового ядра осуществляется традиционным способом машинами с металлическими рабочими органами. С целью максимального сглаживания ядра, в зону обработки подается влажный воздух с мельчайшими капельками воды (см. Япония, заявка N 61-35899). Предшествующий процессу полирования общеизвестный способ шлифования неэффективен. Процесс шлифования риса не обеспечивает должной подготовки поверхности ядра к последующему полированию, так как обработку осуществляют рабочими абразивными поверхностями с крупными размерами частиц карбида кремния. В результате "жесткой" обработки получают продукт с глубокими царапинами, при последующем полировании которого не удается сгладить поверхность ядра до минимальной шероховатости. В последнее время наиболее актуальна проблема получения высококачественной полированной рисовой крупы. Предлагается изменить процесс шлифования с целью максимальной подготовки рисового ядра к последующему процессу полирования за счет применения высокоэффективных абразивных поверхностей рабочих органов машин и применения промежуточного процесса шлифования-полирования. Currently, the process of polishing the rice kernel is carried out in the traditional way by machines with metal working bodies. In order to maximize smoothing of the core, moist air with the smallest droplets of water is fed into the treatment zone (see Japan, Application No. 61-35899). Prior to the polishing process, the well-known grinding method is ineffective. The process of grinding the rice does not provide proper preparation of the surface of the kernel for subsequent polishing, since the processing is carried out by working abrasive surfaces with large particle sizes of silicon carbide. As a result of "hard" processing, a product with deep scratches is obtained, during subsequent polishing of which it is not possible to smooth the surface of the core to a minimum roughness. Recently, the most urgent problem of obtaining high-quality polished rice groats. It is proposed to change the grinding process in order to maximize the preparation of the rice kernel for the subsequent polishing process through the use of highly efficient abrasive surfaces of the working bodies of machines and the use of an intermediate grinding-polishing process.

Известен способ производства шлифованной рисовой крупы (см. Бутковский В. А. , Гафнер Л.А., Кулак В.Г. Эксплуатация оборудования мельниц и крупозаводов. - М.: Колос, 1974, с. 185-190), включающий операции по очистке зерна от примесей, шелушение, четырехэтапное шлифование с использованием рабочего органа с абразивной поверхностью на магнезиальной связке, содержащих наполнитель из смеси частиц карбида кремния черного различной крупности. При обработке рисового ядра абразивами на магнезиальной связке, вследствие ее недостаточной прочности и способности адсорбировать из воздуха влагу и углекислый газ, наблюдают низкую технологическую эффективность процесса шлифования. Повысить прочностные свойства абразивов можно только за счет увеличения доли связки и увеличения зернистости шлифовальных зерен. Но это не приводит к желаемому результату. При увеличении доли связки степень шлифования резко снижается, так как режущие грани абразивных частиц утоплены в ней, постепенно истираются, происходит "засаливание" поверхности абразива, в контактном трении участвует большая часть магнезиальной связки, а не шлифовальные зерна, что ведет к росту сил трения и нормальных нагрузок в зоне обработки и, как следствие, увеличению температуры в рабочей зоне, что в конечном итоге приводит к интенсификации процесса трещинообразования и не способствует при последующем полировании получению полированного продукта с гладкой, глянцевидной поверхностью с высокими показателями белизны, отвечающими требованиям качества с минимальным выходом дробленого ядра. При известном способе производства шлифованной рисовой крупы обработку ядра ведут абразивами на магнезиальной связке и наполнителя смеси частиц карбида кремния черного зернистостью N 100 (1250-1000 мкм), N 80 (1000-800 мкм) и N 63 (800-630 мкм), что способствует росту выхода дробленых ядер и крупы с шероховатой и травмированной поверхностью. A known method for the production of polished rice groats (see Butkovsky V. A., Gafner L. A., Kulak V. G. Operation of equipment for mills and groats factories. - M .: Kolos, 1974, S. 185-190), including operations on cleaning grain from impurities, peeling, four-stage grinding using a working body with an abrasive surface on a magnesian bond containing filler from a mixture of black silicon carbide particles of various sizes. When processing a rice core with abrasives on a magnesian bond, due to its insufficient strength and ability to adsorb moisture and carbon dioxide from air, a low technological efficiency of the grinding process is observed. Strength properties of abrasives can be increased only by increasing the proportion of ligaments and increasing the granularity of grinding grains. But this does not lead to the desired result. With an increase in the ligament fraction, the degree of grinding sharply decreases, since the cutting faces of the abrasive particles are recessed in it, gradually wear out, the surface of the abrasive is “greasy”, most of the magnesia bond is involved in contact friction, rather than grinding grains, which leads to an increase in friction forces and normal loads in the treatment area and, as a result, an increase in temperature in the working area, which ultimately leads to an intensification of the cracking process and does not contribute to polishing during subsequent polishing A product with a smooth, glossy surface with high whiteness, meeting quality requirements with a minimum yield of crushed core. With the known method for the production of polished rice groats, the core is treated with abrasives on a magnesian bond and a filler of a mixture of black silicon carbide particles of black grain size N 100 (1250-1000 μm), N 80 (1000-800 μm) and N 63 (800-630 μm), which contributes to an increase in the yield of crushed kernels and cereals with a rough and injured surface.

Наиболее близким к предложенному способу является способ производства полированной рисовой крупы (см. Правила организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях. - М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1981, с. 17-22), включающий операции по очистке зерна от примесей, шелушение, четырехэтапное шлифование с использованием абразивов на магнезиальной связке и наполнителя смеси частиц карбида кремния черного зернистостью N 100 (1250-1000 мкм), N 80 (1000-800 мкм), N 63 (800-630 мкм) с различным процентным соотношением их по этапам шлифования с последующим полированием. Учитывая то, что для переработки рисового ядра по способу-прототипу используют абразивы на магнезиальной связке, то в процессе шлифования наблюдают те же аналогичные недостатки, что и в способе-аналоге. Потеря шлифующей способности абразивов на магнезиальной связке в процессе обработки ядра, как правило, компенсируется увеличением зернистости шлифовальных зерен. Однако это не приводит к желаемому результату. Зернистость абразивных частиц должна обеспечить получение продукта с минимальной шероховатостью поверхности и травмированностью ядер с показателями белизны, отвечающими требованиям качества. Чтобы увеличить плотность укладки шлифовальных зерен для повышения степени шлифования в структуре абразива используют трехкомпонентную смесь различных фракций крупности абразивных частиц. Однако применение трехкомпонентной смеси шлифовальных зерен технологически нецелесообразно, так как отклонение крупных фракций абразивных частиц от уровня верхнего слоя рабочей поверхности превышает требуемую глубину шлифования и уменьшает число режущих граней, что в конечном итоге способствует росту трещинообразования, получению продукта с глубокими царапинами. При последующем полировании такого продукта металлическим рабочим органом не удается сгладить поверхность ядра до минимальной шероховатости с показателем белизны, отвечающим требованиям качества. При четырехэтапном шлифовании абразивами на магнезиальной связке с использованием трех компонентной смеси шлифовальных зерен в структуре абразивной массы для достижения оптимальной степени обработки рисового ядра процесс ведут в "жестких" режимах, что также способствует росту выхода дробленых ядер. Полученный продукт обладает наименьшей стойкостью к упругопластическим деформациям в последующей полировке. Closest to the proposed method is a method for the production of polished rice groats (see. Rules for organizing and conducting the technological process at cereal enterprises. - M .: TSNIITEI Minzaga USSR, 1981, pp. 17-22), including operations on cleaning grain from impurities, peeling , four-stage grinding using abrasives on a magnesian bond and a filler of a mixture of black silicon carbide particles of black grain size N 100 (1250-1000 microns), N 80 (1000-800 microns), N 63 (800-630 microns) with different percentages of them in stages grinding followed by lation. Given that for the processing of rice kernels by the prototype method, abrasives with a magnesian bond are used, the same similar disadvantages as in the analogue method are observed in the grinding process. The loss of the grinding ability of the magnesian bonded abrasives during the processing of the core, as a rule, is compensated by an increase in the grain size of the grinding grains. However, this does not lead to the desired result. The granularity of the abrasive particles should provide a product with minimal surface roughness and injured cores with whiteness indicators that meet quality requirements. To increase the packing density of grinding grains to increase the degree of grinding in the structure of the abrasive, a three-component mixture of various abrasive particle size fractions is used. However, the use of a three-component mixture of grinding grains is technologically impractical, since the deviation of large fractions of abrasive particles from the level of the upper layer of the working surface exceeds the required grinding depth and reduces the number of cutting faces, which ultimately contributes to the growth of crack formation, to obtain a product with deep scratches. In the subsequent polishing of such a product with a metal working body, it is not possible to smooth the surface of the core to a minimum roughness with a whiteness index that meets the quality requirements. During four-stage grinding with magnesian bonded abrasives using three component mixtures of grinding grains in the structure of the abrasive mass, the process is carried out in “hard” modes to achieve the optimum degree of processing of the rice kernel, which also contributes to an increase in the yield of crushed kernels. The resulting product has the least resistance to elastoplastic deformations in the subsequent polishing.

Техническая задача изобретения - уменьшение выхода дробленой крупы с одновременной интенсификацией процесса шлифования-полирования за счет применения высокоэффективных структур абразивных рабочих органов, обеспечивающих оптимальное воздействие на зерно при обработке с целью получения полированного продукта с высоким товарным качеством. The technical task of the invention is to reduce the yield of crushed cereals with the simultaneous intensification of the grinding-polishing process through the use of highly efficient structures of abrasive working bodies that provide optimal effect on grain during processing in order to obtain a polished product with high commercial quality.

Поставленная задача решается за счет предложенного способа производства полированной рисовой крупы, включающего операции по очистке зерна от примесей, шелушение, поэтапное шлифование с использованием рабочего органа с абразивной поверхностью, сортирование продуктов шлифования с промежуточным отбором дробленого ядра и мучки и полирование. При шлифовании ядра риса используют рабочий орган с абразивной поверхностью, содержащий основу из эпоксидной диановой смолы, отвержденной полиэтиленполиамином, и наполнителя из смеси частиц карбида кремния черного заданной крупности при соотношении основы и наполнителя 0,15:1-0,25:1 массовых долей. Процесс шлифования ведут в три последовательных этапа, при этом на первом этапе шлифование осуществляют абразивами, содержащими смесь частиц карбида кремния с размерами основной фракции 1000-800 мкм и 800-630 мкм, взятых в равных массовых долях, на втором этапе шлифование осуществляют абразивами, содержащими смесь частиц карбида кремния с размерами основной фракции 800-630 мкм и 630-500 мкм, взятых в равных массовых долях, на третьем этапе шлифования осуществляют частичное полирование абразивами, содержащими смесь частиц карбида кремния с размерами основной фракции 630-500 мкм и 500-400 мкм, взятых в равных массовых долях. После каждого этапа обработки определяют степень шлифования и степень полирования по показаниям белизны и выхода мучки и в случае необходимости регулируют технологические режимы процесса изменением рабочего зазора между абразивной поверхностью, ситовой обечайкой и тормозными колодками. На первом этапе шлифование крупы ведут до показания степени обработки по белизне 49,50-57,30% и выхода мучки 2,81-6,2%, на втором этапе обработку крупы ведут до показания степени шлифования по белизне 58,13-66,70% и выхода мучки 3,0-5,5% и на третьем этапе шлифования - до показания белизны 67,00-72,30% и выхода мучки 2.2-4,6%, а на заключительном этапе - полировании - до показания белизны 68,10-70,50% и выхода мучки 0,3-0,4%. Полирование осуществляют в машинах с металлическим рабочим органом с подачей в зону обработки влажного насыщенного воздуха с мельчайшими капельками воды. The problem is solved by the proposed method for the production of polished rice groats, including operations for cleaning grain from impurities, peeling, stage grinding using a working body with an abrasive surface, sorting of grinding products with an intermediate selection of crushed kernels and flours and polishing. When grinding the rice core, a working body with an abrasive surface is used, containing a base of epoxy diane resin cured by polyethylene polyamine and a filler from a mixture of black silicon carbide particles of a given size with a ratio of the base and filler of 0.15: 1-0.25: 1 mass fractions. The grinding process is carried out in three successive stages, while at the first stage grinding is carried out with abrasives containing a mixture of silicon carbide particles with the sizes of the main fraction 1000-800 μm and 800-630 μm taken in equal mass fractions, at the second stage grinding is carried out with abrasives containing a mixture of silicon carbide particles with sizes of the main fraction of 800-630 microns and 630-500 microns, taken in equal mass fractions, at the third grinding stage, partial polishing is carried out with abrasives containing a mixture of silicon carbide particles with sizes he primary fraction 630-500 microns and 500-400 microns, in equal weight proportions. After each processing step, the degree of grinding and the degree of polishing are determined according to the whiteness and yield of the flour and, if necessary, the technological modes of the process are controlled by changing the working gap between the abrasive surface, sieve shell and brake pads. At the first stage, grinding of cereals is carried out to indicate the degree of processing in whiteness of 49.50-57.30% and the yield of flour is 2.81-6.2%, in the second stage, processing of cereals is carried out to show the degree of grinding in whiteness of 58.13-66, 70% and a flour yield of 3.0-5.5% and in the third grinding stage - until a whiteness indication of 67.00-72.30% and a flour yield of 2.2-4.6%, and at the final stage - polishing - until a whiteness indication 68.10-70.50% and flour yield 0.3-0.4%. Polishing is carried out in machines with a metal working body with the supply of moist saturated air with tiny droplets of water to the treatment zone.

На фиг. 1 изображена поверхность шлифованного рисового ядра, обработанная традиционным способом, где 1 - плодовая оболочка, 2 - алейроновый слой, 3 - трещина. In FIG. 1 shows the surface of a polished rice kernel processed in the traditional way, where 1 is the fruit shell, 2 is the aleuron layer, 3 is a crack.

На фиг. 2 изображена поверхность шлифованного рисового ядра, обработанная по предложенному способу, где 1 - плодовая оболочка, 2 - крахмальные гранулы. In FIG. 2 shows the surface of the polished rice kernel, processed according to the proposed method, where 1 is the fruit shell, 2 - starch granules.

Способ осуществляется следующим образом. Поступающее на крупозавод зерно риса подвергают очистке от посторонних примесей. Очищенный от примесей рис-зерно пофракционно двумя потоками направляют в шелушильное отделение крупозавода. Процесс шелушения осуществляют в машинах с обрезиненными валками и/или в поставах. После сортирования продуктов шелушения ядро риса подвергают шлифованию. Процесс шлифования осуществляется равномерно по всей поверхности зерновки, без образования местных чрезмерно вышлифованных участков. Это особенно важно при дальнейшей обработке ядра риса - полировании. Для решения поставленной задачи, а также снижения образования микротрещин на поверхности зерновок и, как следствие, снижения выхода дробленого ядра процесс шлифования осуществляют в машинах с абразивной рабочей поверхностью на основе эпоксидной диановой смолы, отвержденной полиэтиленполиамином, и наполнителя смеси карбида кремния черного заданной крупности при соотношении основы и наполнителя 0,15:1-0,25:1 массовых долей. Предлагаемая основа обладает комплексом свойств, обеспечивающих прочность, значительную стойкость абразива к действию влаги и растворителей. Оптимальное соотношение основы и наполнителя карбида кремния черного позволяет увеличить число активно работающих в процессе шлифования абразивных частиц, обладающих максимальной шлифующей способностью. В результате в контактном трении постоянно участвуют только режущие грани шлифовальных зерен, а не связка, что значительно влияет на выход целого ядра. При увеличении доли связки степень шлифования резко снижается, так как режущие грани абразивных частиц утоплены в связке, постепенно истираются, и происходит "засаливание" поверхности абразива. При уменьшении доли связки ниже оптимального значения шлифовальные зерна сильно выступают над уровнем связки, происходит их выкрашивание из структуры абразива и при обработке ядра риса травмируют их. Процесс шлифования ядра риса осуществляют путем последовательной трехэтапной обработки. Крупность абразивного материала рабочих органов рисошлифовальных машин постепенно уменьшается от первого этапа к третьему. На первом этапе шлифования необходимо удалить с поверхности ядра риса плодовые и семенные оболочки. Поэтому на первом этапе для достижения максимальной технологической эффективности используют двухкомпонентную смесь шлифовальных зерен с размерами основной фракции 1000-800 мкм и 800-630 мкм, взятых в равных массовых долях. Продукты переработки подвергают оценке степени шлифования, определяя значение белизны и выхода мучки, и в случае необходимости регулируют технологические режимы процесса изменением рабочего зазора между абразивной поверхностью, ситовой обечайкой и тормозными колодками. На втором этапе шлифования в задачу процесса входит удаление зародыша и частично алейронового слоя. Для достижения максимальной технологической эффективности обработку ядра на втором этапе ведут рабочим органом с использованием в структуре абразивной поверхности двухкомпонентной смеси шлифовальных зерен с размерами основной фракции 800-630 мкм и 630-500 мкм, взятых в равных массовых долях. После второго этапа обработки получают рисовую крупу с удаленным зародышем и частично алейроновым слоем с неглубокими царапинами и минимальной травмированостью ядер, так как процесс ведется в "щадящем режиме". После промежуточного отбора мучки и дробленого ядра определяют степень шлифования целого ядра и в зависимости от показания белизны и выхода мучки при необходимости регулируют режимы процесса изменением рабочего зазора между абразивной поверхностью, ситовой обечайкой и тормозными колодками. В задачу третьего этапа шлифования входит максимальная подготовка рисового ядра к процессу полирования. Необходимо полностью удалить алейроновый слой и сгладить поверхность ядра. Для этого используют рабочий орган с абразивной поверхностью с содержанием смеси мелкодисперсных абразивных частиц с размерами основной фракции 630-500 мкм и 500-400 мкм, взятых в равных массовых долях. Шлифование ядра с оптимальным составом мелкодисперсных абразивных частиц ведется в "щадящем режиме" с мягким воздействием абразивной поверхности на ядро. При таких режимах обработки на третьем этапе шлифования осуществляется частичное полирование риса. Следствием этого является уменьшение процесса трещинообразования, что способствует выходу целого ядра, стойких к упругопластическим деформациям в последующей полировке. Как видно из предложенных фотографий (фиг. 1) на поверхности ядра риса после шлифования традиционным способом наблюдаются участки с различной степенью воздействия острых кромок абразивных рабочих органов. Глубина внедрения частиц шлифовальных зерен превышает предел устойчивости микроструктуры ядер, что приводит к трещинообразованию. В целом традиционный процесс обработки приводит к ухудшению качества конечных продуктов по покупателям выхода дробленого ядра и степени шероховатости. При последующем полировании не удается сгладить поверхность ядра до минимальной шероховатости. По предложенному способу, на фиг. 2, поверхность обработанного ядра имеет минимальную шероховатость, относительно однородная, гладкая с небольшим количеством плодовых оболочек и зародышевых трещин. Подготовленная таким образом крупа после отбора мучки и дробленого ядра подвергается процессу полирования. Обработка ядра ведется традиционным способом. Крупа обрабатывается в машинах с горизонтально расположенным металлическим рабочим органом. В зону обработки ядра подается влажный насыщенный воздух с мельчайшими капельками воды. В результате предлагаемый способ получения полированной рисовой крупы обеспечивает интенсификацию процесса шлифования с получением полированного продукта с гладкой, глянцевидной поверхностью с высокими показателями белизны, отвечающими требованиям качества, с минимальным выходом дробленого ядра за счет более "мягких" режимов обработки. The method is as follows. The rice grain coming to the cereal mill is cleaned of impurities. Rice-grain, purified from impurities, is sent fractionally in two streams to the peeling section of the grain factory. The peeling process is carried out in machines with rubberized rolls and / or in sets. After sorting the peeling products, the rice core is subjected to grinding. The grinding process is carried out evenly over the entire surface of the grain, without the formation of local over-sanded areas. This is especially important for further processing of the rice core - polishing. To solve the problem, as well as to reduce the formation of microcracks on the surface of the grains and, as a result, to reduce the yield of the crushed core, the grinding process is carried out in machines with an abrasive working surface based on epoxy diane resin cured by polyethylene polyamine and a filler mixture of black silicon carbide of a given size at a ratio base and filler 0.15: 1-0.25: 1 mass fractions. The proposed base has a set of properties that provide strength, significant resistance of the abrasive to moisture and solvents. The optimal ratio of the base and filler of black silicon carbide allows you to increase the number of abrasive particles actively working in the grinding process, with the maximum grinding ability. As a result, only cutting faces of grinding grains are constantly involved in contact friction, and not a bunch, which significantly affects the output of the whole core. With an increase in the ligament fraction, the degree of grinding sharply decreases, since the cutting faces of the abrasive particles are recessed in the ligament, gradually wear out, and the surface of the abrasive is “greased”. When the ligament fraction decreases below the optimal value, the grinding grains strongly project above the ligament level, they are chipped from the structure of the abrasive and, when processing the rice core, they are injured. The grinding process of the rice core is carried out by sequential three-stage processing. The size of the abrasive material of the working bodies of rice grinders gradually decreases from the first stage to the third. At the first stage of grinding, it is necessary to remove the fruit and seed shells from the surface of the rice core. Therefore, at the first stage, to achieve maximum technological efficiency, a two-component mixture of grinding grains with the sizes of the main fraction of 1000-800 microns and 800-630 microns, taken in equal mass fractions, is used. Processing products are subjected to assessment of the degree of grinding, determining the value of whiteness and yield of flour, and, if necessary, regulate the technological modes of the process by changing the working gap between the abrasive surface, sieve shell and brake pads. At the second stage of grinding, the task of the process is to remove the embryo and partially the aleuron layer. To achieve maximum technological efficiency, the processing of the core at the second stage is carried out by the working body using a two-component mixture of grinding grains with the sizes of the main fraction 800-630 μm and 630-500 μm taken in equal mass fractions in the structure of the abrasive surface. After the second processing stage, rice cereal is obtained with the germ removed and partly with an aleurone layer with shallow scratches and minimal damage to the nuclei, since the process is conducted in a “sparing mode”. After the intermediate selection of the flour and the crushed kernel, the degree of grinding of the whole kernel is determined and, depending on the whiteness and yield of the flour, the process modes are adjusted if necessary by changing the working gap between the abrasive surface, sieve shell and brake pads. The task of the third stage of grinding includes the maximum preparation of the rice kernel for the polishing process. It is necessary to completely remove the aleuron layer and smooth the surface of the nucleus. To do this, use a working body with an abrasive surface containing a mixture of finely divided abrasive particles with the sizes of the main fraction of 630-500 microns and 500-400 microns, taken in equal mass fractions. Grinding of the core with the optimal composition of fine abrasive particles is carried out in a "gentle mode" with a soft effect of the abrasive surface on the core. Under these processing conditions, at the third grinding stage, rice is partially polished. The consequence of this is a decrease in the process of cracking, which contributes to the release of a whole core that is resistant to elastoplastic deformations in the subsequent polishing. As can be seen from the proposed photographs (Fig. 1) on the surface of the rice core after grinding in the traditional way, areas with varying degrees of exposure to the sharp edges of the abrasive working bodies are observed. The penetration depth of the particles of the grinding grains exceeds the stability limit of the microstructure of the nuclei, which leads to cracking. In general, the traditional processing process leads to a deterioration in the quality of the final products by customers for the yield of the crushed core and the degree of roughness. In subsequent polishing, it is not possible to smooth the surface of the core to a minimum roughness. According to the proposed method, in FIG. 2, the surface of the treated core has a minimum roughness, relatively uniform, smooth with a small number of fruit membranes and germ cracks. The cereal thus prepared after selection of the flour and the crushed kernel is subjected to a polishing process. Kernel processing is carried out in the traditional way. Groats are processed in machines with a horizontally arranged metal working body. Wet saturated air with tiny droplets of water is fed into the core processing zone. As a result, the proposed method for producing polished rice groats provides an intensification of the grinding process to obtain a polished product with a smooth, glossy surface with high whiteness indicators that meet quality requirements, with a minimum yield of crushed kernels due to milder processing conditions.

Пример конкретного выполнения N 1
Рис-зерно после предварительной очистки в элеваторе подается в бункера завода. Зерно, подвергшееся операции очистки от примесей, поступает пофракционно параллельными потоками на шелушильные машины. После сортирования продуктов шелушения ядро риса в количестве 100 т подвергают процессу шлифования. Шлифование осуществляют на машинах с абразивной рабочей поверхностью на основе эпоксидной диановой смолы, отвержденной полиэтиленполиамином, и наполнителя смеси частиц карбида кремния черного определенной крупности при соотношении основы и наполнителя 0,15: 1 массовой части. На первом этапе шлифование осуществляют на машинах с абразивной поверхностью рабочего органа содержащего смесь частиц карбида кремния с размерами основной фракции 1000-800 мкм и 800-630 мкм, взятых в равных пропорциях. В результате первого этапа шлифования получают 5,8 т мучки и 94,2 т смеси целой и дробленой крупы. Пройдя этап пневмосепарирования, ядро риса подвергается оценке степени шлифования по показаниям белизны и выхода мучки. Значение белизны составляет 57,30%, что соответствует требованиям качества. Смесь целого и дробленого ядра поступает на второй этап шлифования. На втором этапе шлифование осуществляют на машинах с абразивной поверхностью рабочего органа, содержащего смесь частиц карбида кремния с размерами основной фракции 800-630 мкм и 630-500 мкм, взятых в равных пропорциях. 91,2 т продукта после второго этапа обработки подается на предварительное сортирование, где полученные 0,2 т мучки отправляют в склад, а 6,9 т дробленой крупы - на дальнейшую переработку. Целую крупу подвергают оценке степени шлифования по показаниям белизны и выхода мучки. Показание белизны не соответствует требованиям качества. Регулируют технологический режим процесса уменьшением рабочего зазора между абразивной поверхностью, ситовой обечайкой и тормозными колодками до показания степени обработки ядра риса по белизне 66,70%. 84,1 т основного продукта подают на третий этап шлифования. На третьем этапе шлифования осуществляют частичное полирование на машинах с абразивной поверхностью рабочего органа, содержащего смесь частиц карбида кремния с размерами основной фракции 630-500 мкм и 500-400 мкм, взятых в равных пропорциях, и получают 80,7 т целой крупы, 1,0 т дробленой крупы и 2,2 т мучки. Определяется степень обработки по показаниям белизны. Показание белизны составляет 72,3%, что удовлетворяет требованиям качества. Подготовленную таким образом целую крупу после отделения дробленого ядра и мучки подвергают процессу полирования. Полирование осуществляют за один проход в машинах с горизонтально расположенным металлическим рабочим органом с продувкой в зону обработки влажного насыщенного воздуха с мельчайшими капельками воды. В результате процесса полирования получают 79,8 т целой крупы, 0,6 т дробленого ядра и 0,3 т мучки. Обработку ведут до показания степени полирования ядра риса по белизне 70,5%.An example of a specific implementation of N 1
Rice grain after preliminary cleaning in the elevator is fed into the hopper of the plant. Grain, subjected to the operation of cleaning from impurities, comes fractionally in parallel streams to the husking machines. After sorting the peeling products, the rice core in an amount of 100 tons is subjected to a grinding process. Grinding is carried out on machines with an abrasive work surface based on epoxy diane resin cured by polyethylene polyamine and a filler of a mixture of particles of black silicon carbide of a certain size with a ratio of base and filler of 0.15: 1 mass part. At the first stage, grinding is carried out on machines with an abrasive surface of the working body containing a mixture of silicon carbide particles with sizes of the main fraction of 1000-800 microns and 800-630 microns, taken in equal proportions. As a result of the first grinding stage, 5.8 tons of flour and 94.2 tons of a mixture of whole and crushed cereals are obtained. Having passed the stage of pneumoseparation, the rice core is subjected to assessment of the degree of grinding according to the indications of whiteness and yield of flour. The brightness value is 57.30%, which meets the quality requirements. A mixture of whole and crushed kernels enters the second grinding stage. At the second stage, grinding is carried out on machines with an abrasive surface of the working body containing a mixture of silicon carbide particles with the sizes of the main fraction 800-630 microns and 630-500 microns, taken in equal proportions. After the second stage of processing, 91.2 tons of product is fed to preliminary sorting, where 0.2 tons of flour obtained are sent to the warehouse, and 6.9 tons of crushed cereals are sent for further processing. Whole grains are subjected to assessment of the degree of grinding according to the indications of whiteness and yield of flour. The whiteness reading does not meet the quality requirements. The technological mode of the process is regulated by reducing the working gap between the abrasive surface, the sieve shell and brake pads until the degree of processing of the rice core is 66.70% white. 84.1 tons of the main product are fed to the third grinding stage. At the third grinding stage, partial polishing is performed on machines with an abrasive surface of the working body containing a mixture of silicon carbide particles with the sizes of the main fraction of 630-500 microns and 500-400 microns, taken in equal proportions, and get 80.7 tons of whole cereals, 1, 0 tons of crushed cereals and 2.2 tons of flour. The degree of processing is determined by indications of whiteness. The whiteness reading is 72.3%, which meets the quality requirements. The whole cereal thus prepared after separation of the crushed kernel and the flour is subjected to a polishing process. Polishing is carried out in one pass in machines with a horizontally arranged metal working body with a purge into the treatment zone of moist saturated air with tiny droplets of water. As a result of the polishing process, 79.8 tons of whole cereals, 0.6 tons of crushed kernels and 0.3 tons of flour are obtained. Processing is carried out until the degree of polishing of the rice core in whiteness is 70.5%.

В итоге получают: полированной рисовой крупы 79,8 т, дробленой крупы - 8,5 т и мучки - 11,3 т, что в процентном соотношении составляет соответственно: 79,8%, 8,5%, 11,3%. The result is: polished rice groats 79.8 tons, crushed cereals - 8.5 tons and flour - 11.3 tons, which in percentage terms is respectively: 79.8%, 8.5%, 11.3%.

Для определения степени обработки промежуточных и полученного проектов используют шаровый фотометр ФМШ-56 М. В результате, получают продукт со степенью обработки по белизне 70,5%. To determine the degree of processing of intermediate and obtained projects, a FMSh-56 M ball photometer is used. As a result, a product is obtained with a degree of processing of 70.5% in whiteness.

Примеры конкретного выполнения N 2 и 3 выполнены аналогично и данные по выходу дробленой крупы и степени обработки для этих примеров приведены в таблицах 1 и 2. Соотношение основы и наполнителя для примеров N 2 и 3 составляет 0,25:1 и 0,35:1 соответственно. Examples of specific performance N 2 and 3 are made similarly and the data on the yield of crushed cereals and the degree of processing for these examples are shown in tables 1 and 2. The ratio of base and filler for examples N 2 and 3 is 0.25: 1 and 0.35: 1 respectively.

Для сравнения экспериментальных данных с прототипом проведены исследования процесса полирования рисовой крупы по прототипу с крупностью шлифовальных зерен в структуре абразива N 100, 80 и 63 (1250-1000 мкм, 1000-800 мкм и 800-630 мкм) (см. Правила организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях. - М. : ЦПИИТЭИ Минзага СССР, 1981, с. 17-22). Результаты исследования сведены в табл. 1 и 2. To compare the experimental data with the prototype, research was carried out on the process of polishing rice cereals according to the prototype with the size of grinding grains in the structure of abrasive N 100, 80 and 63 (1250-1000 microns, 1000-800 microns and 800-630 microns) (see. Rules of organization and maintenance technological process at the cereal enterprises. - M.: CPPITEI of the Ministry of the USSR, 1981, pp. 17-22). The results of the study are summarized in table. 1 and 2.

В результате предложенного способа получения полированной рисовой крупы получают продукт, качество которого выше, чем у крупы, получаемой традиционным методом. Об этом можно судить по высоким показателям крупы. Цвет ядра белый, поверхность гладкая, блестящая, что подтверждается показаниями табл. 2. Коэффициент отражения по предлагаемому способу выше, чем по прототипу. Как видно из табл. 1, при обработке риса-зерна по предлагаемому способу производства полированной рисовой крупы происходит сокращение выхода дробленого ядра в 2,2-2,4 раза и увеличение степени обработки. Поэтому предложенный способ обеспечивает высокое качество полированной рисовой крупы за короткий цикл технологического процесса при минимальном выходе дробленой крупы. As a result of the proposed method for producing polished rice groats, a product is obtained whose quality is higher than that of cereals obtained by the traditional method. This can be judged by the high rates of cereals. The color of the core is white, the surface is smooth, shiny, as evidenced by the readings of the table. 2. The reflection coefficient of the proposed method is higher than the prototype. As can be seen from the table. 1, when processing rice grain according to the proposed method for the production of polished rice groats, the yield of crushed kernels is reduced by 2.2–2.4 times and the degree of processing is increased. Therefore, the proposed method provides high quality polished rice groats for a short cycle of the process with a minimum yield of crushed cereals.

Claims

1. Method for the production of polished rice groats, including operations for cleaning grain from impurities, peeling, step-by-step grinding using a working body with an abrasive surface, sorting of grinding products with an intermediate selection of crushed kernels and flours and polishing, characterized in that the grinding uses a working body with an abrasive surface, containing a base of epoxy Dianova resin cured by polyethylene polyamine and a filler from a mixture of black silicon carbide particles of a given size the ratio of the base and filler is 0.15: 1 - 0.25: 1 mass fractions, and the grinding process is carried out in three successive stages, while at the first stage grinding is carried out with abrasives containing a mixture of silicon carbide particles with sizes of the main fraction 1000 - 800 and 800 - 630 microns, taken in equal mass fractions, at the second stage grinding is carried out with abrasives containing a mixture of silicon carbide particles with the sizes of the main fraction 800 - 630 and 630 - 500 microns taken in equal mass fractions, at the third grinding stage, partial polishing of the abrasive is carried out mixtures containing particles of silicon carbide with the sizes of the main fraction of 630 - 500 and 500 - 400 microns, taken in equal mass fractions, after each processing step, determine the degree of grinding and the degree of polishing according to the whiteness and yield of flour and, if necessary, regulate technological modes of the process by changing the working gap between the abrasive surface, sieve shell and brake pads.

2. The method according to claim 1, characterized in that at the first stage grinding of the cereals is carried out until the degree of processing according to whiteness is 49.50 - 57.30% and the yield of flour is 2.81 - 6.2%, at the second stage the processing of cereals is to the indication of the degree of grinding in whiteness 58.13 - 66.70% and the yield of flour 3.0 - 5.5%, at the third stage of grinding - to the indication of whiteness 67.00 - 72.30% and the yield of flour 2.2 - 4 , 6%, at the final stage - polishing - until a whiteness of 68.10 - 70.50% and a flour yield of 0.3 - 0.4% are obtained.

3. The method according to claim 1, characterized in that the polishing is carried out in machines with a metal working body with the supply of moist saturated air to the processing zone with tiny droplets of water.