RU2116359C1 - Способ производства углеродистой листовой стали - Google Patents
Способ производства углеродистой листовой стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2116359C1 RU2116359C1 RU96118424/02A RU96118424A RU2116359C1 RU 2116359 C1 RU2116359 C1 RU 2116359C1 RU 96118424/02 A RU96118424/02 A RU 96118424/02A RU 96118424 A RU96118424 A RU 96118424A RU 2116359 C1 RU2116359 C1 RU 2116359C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- rolling
- steel
- cooling
- stage
- hot
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к горячей прокатке полосовой стали на непрерывных станах. Основная задача, решаемая изобретением, - улучшение качества горячекатанной полосовой заготовки толщиной 4...16 мм для сварных труб за счет повышения однородности основных механических характеристик стали по длине полос σb,δ и KCV при различных температурах), что продлит срок эксплуатации изделий. Предлагаемый способ производства углеродистой листовой стали включает горячую прокатку полос и их охлаждение в два этапа с заданными скоростями и при заданных температурах и отличается тем, что при прокатке полосовой трубной заготовки охлаждение металла после прокатки на первом этапе осуществляется в интервале температур Tk...t, где Tk - температура конца прокатки, t = 582/C , 0C и Cэ - стандартный углеродный эквивалент, со скоростью, большей V1=0,0004(Tk-686)+1,8, град/с для Cэ=0,15...0,27, V1=0,006(Tk-680)+1,8, град/с для Cэ=0,28...0,33, V1= 0,0087(Tk-665)+1,8, град/с для Cэ=0,34...0,39 и V1=0,0076 (Tk-694)+2,4, град/с для Cэ≥0,4, а охлаждение на втором этапе в интервале температур t1... t2, где t>t1>t-10oC, t2= 527/C , oC осуществляют со скоростью не меньше V2=0,0043 (Tk-655)+1,4 град/с для Cэ < 0,22 и V2=0,0082 ( Tk-676C )+0,9, град/с для Cэ=0,23...0,48.
Description
Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при горячей прокатке трубной заготовки из углеродистых сталей и непрерывных широкополосных станах.
Заготовку для труб большого диаметра (например, со спиральным швом) толщиной 4 - 16 мм получают путем горячей прокатки на многоклетьевых станах. Технология такой прокатки достаточно подробно описана, например, в справочнике под ред. В.И.Зюзина и А.В.Третьякова Технология прокатного производства, М. : Металлургия, 1991, с. 456-484. Важнейшей операцией производства горячекатанной листовой стали, влияющей на ее мехсвойства, является охлаждение металла, которое обычно осуществляется в два этапа.
Известен способ горячей прокатки листовой стали с последующим охлаждением, при котором после чистовой прокатки проводят охлаждение подката до 800.. . 900oC со скоростью 3...8 град/с и затем - до температуры чистовой прокатки со скоростью, определяемой из заявленного соотношения (см. авт. св. СССР N 1390245). Известен также способ производства горячекатанных полос из стали 65Г, при котором после прокатки в двух последних проходах при 750 - 850oC металл охлаждают со скоростью 100 град/с в течение 1 с (см. авт.св. СССР N 1573036).
Недостатком известных способов производства листовой стали является невозможность получения с их применением высококачественной заготовки толщиной 4...16 мм.
Наиболее близким аналогом к заявляемому является способ производства высокопрочных стальных листов, описанный в заявке Японии N 64-79345 кл. C 22 C 38/04, от 29.02.98 г. Способ включает горячую прокатку полос с последующим двухэтапным охлаждением и характеризуется тем, что на первом этапе охлаждение от температуры конца прокатки осуществляют со скоростью V1<40 град/с, а до температур 350...580oC - со скоростью V2>40 град/с, в результате чего готовые листы обладают хорошей способностью к вытяжке. Недостатком описанного способа также является его непригодность для производства трубной заготовки толщиной 4...16 мм высокого качества из углеродистых сталей.
Технической задачей изобретения является улучшение качества полосовой заготовки толщиной 4...16 мм для сварных труб в результате повышения однородности основных механических характеристик стали по длине полос - предела прочности (σb), относительного удлинения (δ) и ударной вязкости (KCV) при различных температурах, что позволяет продлить срок эксплуатации изделий.
Для решения этой задачи в способе, включающем горячую прокатку углеродистой полосовой стали с последующим ее охлаждением в два этапа с заданными скоростями и при заданных температурах, охлаждение металла на первом этапе осуществляется в интервале температур Tk - t, где Tk - температура конца прокатки, t=582/C , oC и Cэ - стандартный углеводородный эквивалент, со скоростью, большей V1= 0,004(Tk-686)+1,8, град/с для Cэ = 0,15...0,27, V1= 0,006(Tk-680)+1,8, град/с для Cэ=0,28...0,33, V1=0,0087(Tk-665)+1,8, град/с для Cэ=0,34...0,39 и V1 = 0,0076(Tk-694)+2,4, град/с для Cэ≥0,4, а охлаждение на втором этапе в интервале температур t1. ..t2, где t>t1>t-10oC, t2=527/C , oC осуществляют со скоростью не меньше V2=0,0043(Tk-655)+1,4, град/с для Cэ<0,22 и V2 = 0,0082(Tk-676C )+0,9, град/с для Cэ=0,23... 0,48.
Сущность найденного технического решения заключается в дифференциации температур двухэтапного охлаждения углеродистой стали в зависимости от ее углеродного эквивалента (то есть от химсостава), что оптимизирует процесс охлаждения с точки зрения повышения однородности механических характеристик полосового металла по его длине и делает возможным его использование в качестве заготовки толщиной 4...16 мм для сварных труб с длительным сроком эксплуатации в различных климатических условиях.
Все вышеприведенные зависимости получены при обработке опытных данных и являются эмпирическими.
При реализации предлагаемого способа на широкополосных станах горячей прокатки предварительно по химсоставу конкретной стали определяется ее углеродный эквивалент, который в соответствии с ГОСТ 19281-89 равен:
где C, Mn и т.д. - массовые доли соответствующих элементов в процентах. Затем по рекомендуемым формулам определяется температурный диапазон Tk...t первого этапа охлаждения и диапазон t1...t2 второго этапа, а также скорости охлаждения V1 и V2 для каждого этапа, после чего осуществляют полный цикл горячей прокатки полос.
где C, Mn и т.д. - массовые доли соответствующих элементов в процентах. Затем по рекомендуемым формулам определяется температурный диапазон Tk...t первого этапа охлаждения и диапазон t1...t2 второго этапа, а также скорости охлаждения V1 и V2 для каждого этапа, после чего осуществляют полный цикл горячей прокатки полос.
Для разработки заявляемой технологии прокатки были проведены предварительные исследования в центральной лаборатории АО "Магнитогорский металлургический комбинат" на образцах из сталей 08, 10, 20, ст.3 всех степеней раскисления и ст. 09Г2. При этом фиксировались температуры двухэтапного охлаждения, а после охлаждения определялись мехсвойства исследуемого металла ( (σb,δ и KCV).
Опытную проверку предлагаемого способа осуществляли при горячей прокатке полос толщиной 4 - 16 мм из вышеуказанных марок стали на непрерывных станах 2000 и 2500 АО "ММК". В опытах варьировали температуру конца прокатки, температурные интервалы и скорости охлаждения металла на обоих этапах, а затем определялись свойства готового проката. В результате проведенных исследований и опытов было установлено, что режимы двухэтапного охлаждения горячекатанных полос влияют на кинетику распада аустенита в стали, что определяет микроструктуру металла и его основные механические показатели, перечисленные выше. Часть обобщенных экспериментальных данных показана в табл. 1 и 2.
Величины t, t2, V1, V2, вычисленные по вышеприведенным эмпирическим формулам, отличались от экспериментальных данных в пределах ±10%.
Результаты опытной прокатки по предлагаемому способу сравнивались с результатами прокатки по известному способу, взятому в качестве ближайшего аналога (см. выше), а также по технологии, принятой на станах горячей прокатки 2000 и 2500 АО "ММК" для соответствующих марок и толщин полос.
Заготовка для сварных труб, полученная с использованием заявляемого способа, имела более однородные по длине полосы механические характеристики: дисперсия предела прочности ( (σb) ) уменьшилась на 25%, дисперсия относительного удлинения (δ) уменьшилась на 20% и дисперсия ударной вязкости (KCV) при
+20oC, -20oC и -60oC уменьшилась на 27%, что удлинит срок эксплуатации готовых изделий в различных климатических условиях.
+20oC, -20oC и -60oC уменьшилась на 27%, что удлинит срок эксплуатации готовых изделий в различных климатических условиях.
Таким образом, опыты подтвердили приемлемость заявляемого способа для решения поставленной задачи и его преимущества перед известными объектами.
Пример конкретного выполнения. Полосовая сталь 20сп толщиной 12 мм с содержанием элементов: C= 0,2%, Mn=0,60%, Si=0,32%, Cr=0,20%, Ni=0,25%, Cu= 0,22, P=0,03%.
Температура конца прокатки Tk =800oC. Величины температур t и t2 для двухэтапного охлаждения:
т. е. температурный диапазон первого этапа охлаждения Tk...t = 800... 615oC, второго - t1...t2=610...565oC.
т. е. температурный диапазон первого этапа охлаждения Tk...t = 800... 615oC, второго - t1...t2=610...565oC.
Скорость охлаждения на первом этапе (для Cэ=0,34...0,39):
V1=0,0087 (Tk-665)+1,8=0,0087(800-665)+1,8=2,95 град/с,
а на втором этапе (для Cэ=0,23...0,47):
V2=0,0082(Tk-767C )+0,9=0,0082(800-767 0,390,087)+0,9=1,65 град/с.
V1=0,0087 (Tk-665)+1,8=0,0087(800-665)+1,8=2,95 град/с,
а на втором этапе (для Cэ=0,23...0,47):
V2=0,0082(Tk-767C
Принимаем V1=3 град/с, V2=1,7 град/с.
Claims (1)
- Способ производства углеродистой листовой стали, включающий горячую прокатку полос и их охлаждение в два этапа с заданными скоростями и при заданных температурах, отличающийся тем, что при прокатке полосы для трубной заготовки ее охлаждение после прокатки на первом этапе осуществляют в интервале температур Tк - t, где Tк - температура конца прокатки; t = 582/Сэ 0,06; oC и Cэ - стандартный углеродный эквивалент, со скоростью, большей V1 = 0,004 (Tк - 686) + 1,8, град/с для Cэ = 0,15 - 0,27; V1 = 0,006 (Tк - 680) + 1,8, град/с для Cэ = 0,28 - 0,33, V1 = 0,0087 (Tк - 665) + 1,8, град/с для Cэ = 0,34 - 0,39 и V1 = 0,0076 (Tк - 694) + 2,4 град/с для Cэ ≥ 0,4, а охлаждение на втором этапе в интервале температур t1 - t2, где t > t1 > t - 10oC; t2 = 527/Cэ 0,07, oC осуществляют со скоростью не меньше V2 = 0,0043 (Tк - 655) + 1,4, град/с для Cэ < 0,22 и V2 = 0,0082 (Tк - 676Cэ 0,87) + 0,9, град/с для Cэ = 0,23 - 0,48.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU96118424/02A RU2116359C1 (ru) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | Способ производства углеродистой листовой стали |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU96118424/02A RU2116359C1 (ru) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | Способ производства углеродистой листовой стали |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2116359C1 true RU2116359C1 (ru) | 1998-07-27 |
RU96118424A RU96118424A (ru) | 1998-12-10 |
Family
ID=20185469
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU96118424/02A RU2116359C1 (ru) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | Способ производства углеродистой листовой стали |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2116359C1 (ru) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2442831C1 (ru) * | 2010-10-15 | 2012-02-20 | Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Способ производства высокопрочной листовой стали |
RU2465343C1 (ru) * | 2011-08-31 | 2012-10-27 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства листов из низколегированной трубной стали класса прочности к56 |
RU2492250C1 (ru) * | 2012-06-29 | 2013-09-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства листового проката из низколегированной трубной стали класса прочности к65 |
-
1996
- 1996-09-20 RU RU96118424/02A patent/RU2116359C1/ru not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Справочник / Под ред. В.И.Зюзина и А.В.Третьякова. Технология прокатного производства. - М.: Металлургия, 1991, с.456 - 484. JP N 64-79345, кл. C 2 1 D 8/02, 1989. * |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2442831C1 (ru) * | 2010-10-15 | 2012-02-20 | Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | Способ производства высокопрочной листовой стали |
RU2465343C1 (ru) * | 2011-08-31 | 2012-10-27 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства листов из низколегированной трубной стали класса прочности к56 |
RU2492250C1 (ru) * | 2012-06-29 | 2013-09-10 | Открытое акционерное общество "Магнитогорский металлургический комбинат" | Способ производства листового проката из низколегированной трубной стали класса прочности к65 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CA2967906C (en) | High-strength thick-walled electric-resistance-welded steel pipe for deep-well conductor casing, method for manufacturing the same, and high-strength thick-walled conductor casing for deep wells | |
CA2967902A1 (en) | High-strength thick-walled electric-resistance-welded steel pipe for deep-well conductor casing, method for manufacturing the same, and high-strength thick-walled conductor casing for deep wells | |
CN113677448A (zh) | 方形钢管及其制造方法以及建筑构造物 | |
CA2174605C (en) | Method of working a hot-rolled strip | |
RU2291205C1 (ru) | Способ производства сортового проката | |
RU2116359C1 (ru) | Способ производства углеродистой листовой стали | |
Aldunin | Development of method for calculation of structure parameters of hot-rolled steel strip for sheet stamping | |
US5186769A (en) | Seamless steel tube manufacture | |
CN105779888B (zh) | 一种碳素结构钢的热轧生产方法 | |
CN113453816A (zh) | 方形钢管及其制造方法以及建筑构造物 | |
JP2003105441A (ja) | 高強度・高靭性13Crマルテンサイト系ステンレス鋼継目無管の製造方法 | |
JP4182556B2 (ja) | 継目無鋼管の製造方法 | |
JP3806173B2 (ja) | 熱延連続化プロセスによる材質バラツキの小さい熱延鋼板の製造方法 | |
RU2095164C1 (ru) | Способ горячей прокатки полос из углеродистой стали | |
RU2095165C1 (ru) | Способ прокатки трубной заготовки из углеродистых сталей | |
US5226978A (en) | Steel tube alloy | |
JP2003321713A (ja) | 鋼管の製造方法 | |
Radović et al. | Some aspects of physical metallurgy of microalloyed steels | |
JP3256162B2 (ja) | 溶接鋼管の製造方法 | |
DE1608213B1 (de) | Verfahren zur herstellung eines warm und oder kaltfertiggewalz ten bandes und daraus umgeformten erzeugnissen aus ferriti schem chromstahl | |
JP3806172B2 (ja) | 熱延連続化プロセスによる表面性状と酸洗性の良好な熱延鋼板の製造方法 | |
JP2018047506A (ja) | 電縫鋼管およびその製造方法 | |
JP6090212B2 (ja) | 厚肉電縫管の製造方法 | |
RU2191080C2 (ru) | Способ производства холоднокатаной низкоуглеродистой полосовой стали | |
RU2457912C2 (ru) | Способ производства горячекатаных низколегированных листов |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20040921 |