RU2115775C1 - Composition for manufacture of coats by anode electric deposition - Google Patents
Composition for manufacture of coats by anode electric deposition Download PDFInfo
- Publication number
- RU2115775C1 RU2115775C1 RU96120748A RU96120748A RU2115775C1 RU 2115775 C1 RU2115775 C1 RU 2115775C1 RU 96120748 A RU96120748 A RU 96120748A RU 96120748 A RU96120748 A RU 96120748A RU 2115775 C1 RU2115775 C1 RU 2115775C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- composition
- water
- resistance
- coatings
- varnish
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Paints Or Removers (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области получения покрытий методом электроосаждения, в частности к нанесению покрытий водоразбавляемыми лакокрасочными пигментированными композициями, и может быть использовано в автомобильной и химической промышленностях, различных отраслях машино- и приборостроения, электро- и радиотехнике. The invention relates to the field of production of coatings by electrodeposition, in particular to the coating of water-borne paint and varnish pigmented compositions, and can be used in the automotive and chemical industries, various industries of machine and instrument making, electrical and radio engineering.
Известна композиция для получения покрытий анодным электроосаждением, содержащая пленкообразователь - смолу резидрол ВА-133 (продукт малеинизации сополимера льняного и дегидратированного касторового масла, модифицированный канифолью), пигменты (двуокись титана, железооксидный /железоокисный/ пигмент, сажу), наполнитель (алюмосиликат), нейтрализатор (триэтиламин) и воду (Крылова И. А. , Котлярский Л.Б., Стуль Т.Г. Электроосаждение как метод получения лакокрасочных покрытий. - М.: Химия, 1974, с. 56) [1]. A known composition for producing anodic electrodeposition coatings containing a film former is residrol resin VA-133 (a product of maleization of a copolymer of linseed and dehydrated castor oil modified with rosin), pigments (titanium dioxide, iron oxide / iron oxide / pigment, soot), filler (aluminosilicate) (triethylamine) and water (Krylova I.A., Kotlyarsky LB, Stul TG Electrodeposition as a method of obtaining coatings. - M .: Chemistry, 1974, p. 56) [1].
Готовят композицию введением триэтиламина в половину расчетного количества дистиллированной или деионизированной воды при постоянном перемешивании, а затем небольшими порциями добавляют грунтовку ФЛ-093 (В-КФ-093). После этого доливают оставшееся количество воды до достижения массовой доли сухого остатка в ванне 14-16%. Приготовленная композиция перемешивается не менее 8 ч и фильтруется через капроновое сито (Грунтовка В-КФ-093, ТУ 6-21-0204564-28-29) [2]. The composition is prepared by introducing triethylamine in half the calculated amount of distilled or deionized water with constant stirring, and then the primer FL-093 (V-KF-093) is added in small portions. After that, add the remaining amount of water until the mass fraction of solids in the bath reaches 14-16%. The prepared composition is mixed for at least 8 hours and filtered through a nylon sieve (Primer V-KF-093, TU 6-21-0204564-28-29) [2].
Композицию наносят методом анодного электроосаждения на предварительно обезжиренную фосфатированную поверхность при напряжении 150-320 В и времени осаждения 90-120 с. Полученные покрытия подвергают термообработке при 180oC в течение 30 мин. Отвержденные покрытия имеют следующие противокоррозионные характеристики: стойкость к статическому воздействию воды составляет не менее 1000 ч, к воздействию солевого тумана (5%-ный раствор NaCl) не менее 150 ч (≈6 сут), а стойкость к бензину - не менее 48 ч [2].The composition is applied by the method of anode electrodeposition on a pre-fat-free phosphated surface at a voltage of 150-320 V and a deposition time of 90-120 s. The resulting coatings are subjected to heat treatment at 180 o C for 30 minutes Cured coatings have the following anti-corrosion characteristics: resistance to static water exposure is at least 1000 hours, to salt spray (5% NaCl solution) for at least 150 hours (≈6 days), and resistance to gasoline at least 48 hours [ 2].
Недостатком указанной композиции является низкая коррозионная стойкость покрытий на основе грунтовки В-КФ-093. Кроме того, многокомпонентность композиции и необходимость фильтрования ее раствора удорожает процесс приготовления композиции, а использование лишь фосфатированной поверхности изделий требует дополнительной технологической операции. The disadvantage of this composition is the low corrosion resistance of coatings based on the primer V-KF-093. In addition, the multicomponent composition and the need to filter its solution increases the cost of the composition preparation process, and the use of only a phosphated surface of the products requires an additional technological operation.
Известна композиция для получения покрытий анодным электроосаждением, содержащая пленкообразователь - смолу ВПФДКЭ-53 (ВЭП-0179) (пентафталевый олигомер на основе касторового и дегидратированного касторового масла, модифицированный эпоксидным олигомером), пигменты, наполнители, нейтрализатор - триэтаноламин и воду. В зависимости от получаемого цвета композиция может содержать один или несколько пигментов - двуокись титана, пигмент голубой фталоцианиновый 2 "зу"', пигмент ярко-зеленый фталоцианиновый, пигмент синий гелиогеновый NГВ, пигмент зеленый гелиогеновый GNA, сажу ДГ-100 и принтекс "U", пигмент красный железооксидный 130 ВМ, пигмент ярко-красный 2С, пигмент желтый прочный перманент HR. В качестве наполнителей используют каолин ЛКС и алюмосиликатный пигмент ASP-600. A known composition for producing coatings by anodic electrodeposition, containing a film former - resin VPFDKE-53 (VEP-0179) (pentaphthalic oligomer based on castor and dehydrated castor oil, modified with epoxy oligomer), pigments, fillers, neutralizer - triethanolamine and water. Depending on the color obtained, the composition may contain one or more pigments - titanium dioxide,
Готовят композицию на основе эмали ВЭП-2100 путем перемешивания пигментов и наполнителей в среде смолы ВЭП-0179 с последующим диспергированием в бисерной мельнице. Затем полученную однородную массу нейтрализуют триэтаноламином и разбавляют дистиллированной водой до достижения массовой доли сухого остатка 10±1%. Композицию на основе эмали ВЭП-2100 фильтруют через 2-3 слоя марли. Нанесение покрытий производят через 24 ч после приготовления раствора (Эмаль ВЭП-2100, ТУ 6-10-1502-79) [3]. A composition is prepared on the basis of VEP-2100 enamel by mixing pigments and fillers in a VEP-0179 resin medium, followed by dispersion in a bead mill. Then the obtained homogeneous mass is neutralized with triethanolamine and diluted with distilled water until a mass fraction of solids of 10 ± 1% is reached. The composition based on enamel VEP-2100 is filtered through 2-3 layers of gauze. Coating is carried out 24 hours after preparation of the solution (VEP-2100 enamel, TU 6-10-1502-79) [3].
Композицию на основе эмали ВЭП-2100 наносят методом анодного электроосаждения на предварительно обезжиренные фосфатированные и нефосфатированные стальные поверхности при напряжении 100-250 В и продолжительности осаждения 90-120 с [3]. Режим отверждения покрытий: 155oC в течение 30 мин. Покрытия на основе эмали ВЭП-2100 имеют следующие противокоррозионные свойства: водостойкость составляет 30 сут, а стойкость к действию солевого тумана (3% раствор NaCl) - 25 сут [1, стр. 59]. Нами показано, что аналогичный результат (т. е. 25 сут) получен при статическом воздействии 3%-ого раствора хлористого натрия.The composition based on the VEP-2100 enamel is applied by the method of anode electrodeposition on pre-fat-free phosphated and non-phosphated steel surfaces at a voltage of 100-250 V and a deposition time of 90-120 s [3]. The curing mode of the coatings: 155 o C for 30 minutes VEP-2100 enamel coatings have the following anticorrosion properties: water resistance is 30 days, and salt spray resistance (3% NaCl solution) is 25 days [1, p. 59]. We have shown that a similar result (i.e., 25 days) was obtained by static exposure to a 3% solution of sodium chloride.
Недостатком указанной композиции является недостаточно высокая коррозионная стойкость покрытий на ее основе. Кроме того, многокомпонентность композиции и ее фильтрование усложняет и удорожает процесс приготовления композиции. The disadvantage of this composition is not sufficiently high corrosion resistance of coatings based on it. In addition, the multicomponent composition and its filtering complicates and increases the cost of the composition preparation process.
Наиболее близкой к изобретению по технической сущности является композиция для получения покрытий анодным электроосаждением (Кузьмичев В.И., Абрамян Р. К. , Чагин М.П. Водорастворимые пленкообразователи и лакокрасочные материалы на их основе. - М.: Химия, 1986) [4]. Композиция состоит из пленкообразователя - малеинизированного, цис-полибутадиенового каучука (лака КЧ-0125), пигментов (двуокиси титана, технического углерода, хромата стронция, силикохромата свинца), наполнителей (каолина, микроталька), нейтрализатора (25%-ного водного раствора аммиака) и воды при следующей массовой доле компонентов (в%):
Лак КЧ-0125 - 16,15-18,31
Диоксид титана - 2,16- 2,45
Технический углерод - 0,10-0,12
Хромат стронция - 0,35- 0,40
Силикохромат свинца - 0,21-0,24
Каолин - 0,92-1,04
Микротальк - 0,92-1,04
25%-ный водный раствор аммиака - 0,74-1,17
Вода - Остальное
Композицию получают из грунтовки ВКЧ-0207 [4, с. 92], содержащей следующие ингредиенты (массовая доля, %):
Лак КЧ-0125 - 77,6
Диоксид титана - 10,4
Технический углерод - 0,5
Хромат стронция - 1,7
Силикохромат свинца - 1,0
Каолин - 4,4
Микротальк - 4,4
Для получения композиции вышеуказанного состава грунтовку ВКЧ-0207 нейтрализуют 25%-ным водным раствором аммиака из расчета на 100 г грунтовки (4,5±1,0) г аммиака и затем добавляют медленно и небольшими порциями дистиллированную воду до достижения массовой доли сухого остатка в ванне 15-17% (Грунтовка ВКЧ-0207, ТУ 6-10-1654-83) [5]. Композиция непрерывно перемешивается в течение не менее 24 ч механической лопастной мешалкой. При необходимости перемешивание доводят до 72 ч. После этого раствор через капроновое сито заливают в ванну [5].Closest to the invention in technical essence is a composition for producing coatings by anodic electrodeposition (Kuzmichev V.I., Abrahamyan R.K., Chagin M.P. Water-soluble film formers and coatings based on them. - M .: Chemistry, 1986) [ 4]. The composition consists of a film former — maleized, cis-polybutadiene rubber (KCH-0125 varnish), pigments (titanium dioxide, carbon black, strontium chromate, lead silicochromate), fillers (kaolin, microtalc), a neutralizer (25% aqueous ammonia solution) and water in the following mass fraction of components (in%):
Varnish KCh-0125 - 16.15-18.31
Titanium Dioxide - 2.16 - 2.45
Carbon black - 0.10-0.12
Strontium Chromate - 0.35-0.40
Lead silicochromate - 0.21-0.24
Kaolin - 0.92-1.04
Microtalc - 0.92-1.04
25% aqueous ammonia - 0.74-1.17
Water - Else
The composition is obtained from the primer VKCh-0207 [4, p. 92] containing the following ingredients (mass fraction,%):
Varnish KCh-0125 - 77.6
Titanium dioxide - 10.4
Carbon black - 0.5
Strontium Chromate - 1.7
Lead silicochromat - 1.0
Kaolin - 4.4
Microtalc - 4.4
To obtain a composition of the above composition, the VKCh-0207 primer is neutralized with a 25% aqueous ammonia solution per 100 g of primer (4.5 ± 1.0) g of ammonia, and then distilled water is added slowly and in small portions until the mass fraction of dry residue is reached in bath 15-17% (Primer VKCh-0207, TU 6-10-1654-83) [5]. The composition is continuously mixed for at least 24 hours with a mechanical paddle mixer. If necessary, stirring is adjusted to 72 hours. After this, the solution is poured into a bath through a nylon sieve [5].
Композицию на основе грунтовки ВКЧ-0207 наносят методом анодного электроосаждения на предварительно обезжиренные фосфатированные поверхности при напряжении 120-210 В и продолжительности осаждения 90- 180 с. Полученные покрытия подвергают термообработке при 180oC в течение 30 мин. Покрытия на основе грунтовки ВКЧ-0207 характеризуются следующими противокоррозионными свойствами: стойкость покрытия в камере солевого тумана (5% раствор NaCl) - не менее 275 ч (≈11 сут), водостойкость - 1000 ч, стойкость к статическому воздействию бензина и минерального масла - не менее 48 ч [5].A VKCH-0207 primer composition is applied by anode electrodeposition on pre-fat-free phosphated surfaces at a voltage of 120-210 V and a deposition time of 90-180 s. The resulting coatings are subjected to heat treatment at 180 o C for 30 minutes Coatings based on VKCH-0207 primer are characterized by the following anticorrosion properties: the resistance of the coating in the salt spray chamber (5% NaCl solution) is at least 275 hours (≈11 days), the water resistance is 1000 hours, the resistance to static effects of gasoline and mineral oil is not less than 48 hours [5].
Согласно нашим данным, коррозионная стойкость покрытий, полученных из композиции на основе грунтовки ВКЧ-0207, в 3% растворе хлористого натрия составляет 14 сут. According to our data, the corrosion resistance of coatings obtained from a composition based on VKCH-0207 primer in a 3% sodium chloride solution is 14 days.
Таким образом, основным недостатком известной композиции является недостаточно высокая коррозионная стойкость покрытий, причем не только по отношению к воде и раствору хлористого натрия, но и по отношению к бензину и минеральному маслу. Так как известная композиция характеризуется многокомпонентностью и высоким общим содержанием пигментов и наполнителей (массовая доля 4,66-5,29%), то это, как мы полагаем, приводит к снижению коррозионной стойкости за счет разрыхления структуры покрытий. Thus, the main disadvantage of the known composition is the insufficiently high corrosion resistance of the coatings, not only with respect to water and a solution of sodium chloride, but also with respect to gasoline and mineral oil. Since the known composition is characterized by multicomponent and high total content of pigments and fillers (mass fraction 4.66-5.29%), this, we believe, leads to a decrease in corrosion resistance due to loosening of the coating structure.
Кроме того, сложный состав композиции, а также необходимость ее фильтрования усложняет и удорожает процесс приготовления композиции. Использование токсичных пигментов (хромата стронция и силикохромата свинца) снижает экологическую безопасность композиции на основе грунтовки ВКЧ-0207, а нанесение покрытий только на фосфатированную поверхность требует дополнительной технологической операции. In addition, the complex composition, as well as the need to filter it, complicates and increases the cost of the composition preparation process. The use of toxic pigments (strontium chromate and lead silicochromate) reduces the environmental safety of the composition based on VKCH-0207 primer, and coating only the phosphated surface requires an additional process step.
Задачей изобретения является разработка композиции для получения покрытий анодным электроосаждением, ингредиентный состав которой обеспечил бы повышенную коррозионную стойкость (водо-, соле-, бензо- и маслостойкость) покрытий при удешевлении и упрощение получения композиций и технологического процесса нанесения покрытий. The objective of the invention is to develop a composition for producing coatings by anodic electrodeposition, the ingredient composition of which would provide increased corrosion resistance (water, salt, benzene and oil resistance) of coatings at a lower cost and simplify the preparation of compositions and the technological process of coating.
Достигается технический результат использованием только двух основных компонентов композиции: пленкообразователя - малеинизированного цис-полибутадиенового каучука (лака КЧ-0125) и пигмента - красного железоокисного пигмента. The technical result is achieved using only two main components of the composition: a film former - maleinized cis-polybutadiene rubber (varnish КЧ-0125) and pigment - red iron oxide pigment.
Для решения поставленной задачи предложена композиция для получения покрытий анодным электроосаждением, включающая пленкообразователь - малеинизированный цис-полибутадиеновый каучук (лак КЧ-0125), оксид металла, нейтрализатор - 25%-ный водный раствор аммиака и воду, которая, согласно изобретению, в качестве оксида металла содержит красный железоокисный пигмент, и компоненты берут при следующей массовой доле (в%):
Малеинизированный цис-полибутадиеновый каучук (лак КЧ-0125) - 16,30-17,66
Красный железоокисный пигмент - 1,25- 2,03
25%-ный водный раствор аммиака - 1,10-1,19
Вода - Остальное
Наличие в композиции только двух основных компонентов - пленкообразователя и пигмента позволяет легко скорректировать соотношение их скоростей осаждения в ванне.To solve this problem, a composition is proposed for producing coatings by anodic electrodeposition, including a film former - maleized cis-polybutadiene rubber (KCH-0125 varnish), metal oxide, a neutralizer - 25% aqueous ammonia solution and water, which, according to the invention, as an oxide the metal contains red iron oxide pigment, and the components are taken at the following mass fraction (in%):
Maleinized cis-polybutadiene rubber (varnish КЧ-0125) - 16.30-17.66
Red iron oxide pigment - 1.25-2.03
25% aqueous ammonia - 1.10-1.19
Water - Else
The presence in the composition of only two main components - film former and pigment makes it easy to adjust the ratio of their deposition rates in the bath.
Установлено, что количественный состав предложенной композиции обеспечивает постоянное соотношение пленкообразователя и пигмента в ванне электроосаждения и в покрытии. В связи с этим, как мы полагаем, при получении покрытий из предлагаемой композиции происходит хемосорбционное взаимодействие между лаком КЧ-0125, содержащим карбоксильные группы, и пигментом основного характера - оксидом железа, что приводит к значительному повышению коррозионной стойкости покрытий на их основе. It was found that the quantitative composition of the proposed composition provides a constant ratio of film former and pigment in the electrodeposition bath and in the coating. In this regard, as we believe, in the preparation of coatings from the proposed composition, a chemisorption interaction occurs between the KCH-0125 varnish containing carboxyl groups and the main pigment, iron oxide, which leads to a significant increase in the corrosion resistance of coatings based on them.
Таким образом, показано, что сочетание двух известных компонентов - пленкообразователя лака КЧ-0125 и красного железоокисного пигмента приводит к неожиданному результату - резкому повышению качества покрытий на их основе. Так, в табл. 1 представлены данные по коррозионной стойкости в 3%-ном растворе хлористого натрия покрытий, полученных из композиций на основе различных пленкообразователей и красного железоокисного пигмента. Thus, it is shown that the combination of two well-known components - film-forming varnish KCH-0125 and red iron oxide pigment leads to an unexpected result - a sharp increase in the quality of coatings based on them. So, in the table. 1 presents data on corrosion resistance in a 3% solution of sodium chloride coatings obtained from compositions based on various film-forming agents and red iron oxide pigment.
Как видно из данных табл. 1, такие известные пленкообразователи для электроосаждения как смола резидрол ВА-133 [1] и лак-ВЭП-0179 [3] в сочетании с красным железоокисным пигментом обеспечивают невысокие коррозионные свойства композиционных покрытий (6 и 7 сут соответственно). И только сочетание лака КЧ-0125 и красного железоокисного пигмента резко повышает коррозионную стойкость покрытий до 45 сут 3%-ном растворе хлористого натрия. As can be seen from the data table. 1, such well-known film-forming agents for electrodeposition as residrol resin VA-133 [1] and varnish-VEP-0179 [3] in combination with red iron oxide pigment provide low corrosion properties of composite coatings (6 and 7 days, respectively). And only the combination of KCH-0125 varnish and red iron oxide pigment sharply increases the corrosion resistance of coatings up to 45 days with a 3% solution of sodium chloride.
Таким образом, совокупность существенных признаков предложенной композиции является необходимой и достаточной для достижения обеспечиваемого изобретением технического результата - высокой коррозионной стойкости покрытий на ее основе. Thus, the set of essential features of the proposed composition is necessary and sufficient to achieve the technical result provided by the invention — the high corrosion resistance of coatings based on it.
Следует отметить, что минимальное количество компонентов в композиции и относительно небольшое содержание пигмента обеспечивает упрощение и удешевление приготовления композиции и получения покрытий на ее основе. Отсутствие токсичных пигментов повышает экологическую безопасность предложенной композиции, а нанесение покрытий на нефосфатированную поверхность не требует дополнительной технологической операции. It should be noted that the minimum number of components in the composition and the relatively small pigment content provides simplification and cheapening of the preparation of the composition and obtaining coatings based on it. The absence of toxic pigments increases the environmental safety of the proposed composition, and coating on a non-phosphated surface does not require additional technological operations.
Характеристика используемых веществ. Characterization of the substances used.
В качестве малеинизированного цис-полибутадиенового каучука (лака КЧ-0125) берут продукт малеинизации низкомолекулярного цис-полибутадиенового каучука СКДН-Н с добавкой фенолформальдегидной смолы ФЛ-0142. Выпускается в виде раствора в диацетоновом, изопропиловом или этиловом спирте. Содержание нелетучих веществ составляет 64±1% [4, с.78]. The maleinization product of low molecular weight cis-polybutadiene rubber SKDN-N with the addition of phenol-formaldehyde resin FL-0142 is taken as the maleized cis-polybutadiene rubber (KCH-0125 varnish). Available in the form of a solution in diacetone, isopropyl or ethyl alcohol. The content of non-volatiles is 64 ± 1% [4, p. 78].
Красный железоокисный пигмент (ТУ 6-10-602-86) представляет собой оксид железа Fe2O3 (массовая доля не менее 93,5%). Порошок красного цвета. Нами был использован пигмент марки "K", предназначенный для лакокрасочных материалов.Red iron oxide pigment (TU 6-10-602-86) is an iron oxide Fe 2 O 3 (mass fraction of not less than 93.5%). The powder is red. We used the “K” grade pigment intended for paints and varnishes.
Аммиак водный ГОСТ 3760-79
Вода дистиллированная ГОСТ 6709-72
Методика определения коррозионной стойкости
Водо-, соле-, бензо- и маслостойкость покрытий определяют методом погружения, при котором образцы выдерживают в жидкости в течение заданного времени (ГОСТ 9.403-80, метод A).Ammonia water GOST 3760-79
Distilled water GOST 6709-72
Method for determination of corrosion resistance
Water-, salt-, benz- and oil-resistance of coatings is determined by immersion, in which the samples are kept in liquid for a specified time (GOST 9.403-80, method A).
Для определения водостойкости образцы подвергаются статическому воздействию дистиллированной воды, солестойкости - 3% раствора хлористого натрия, бензостойкости - бензина АИ-93, маслостойкости - минерального масла. To determine the water resistance, the samples are subjected to the static action of distilled water, the salt resistance is 3% sodium chloride solution, the gas resistance is AI-93 gasoline, and the oil resistance is mineral oil.
Композицию готовят путем перемешивания пигмента с пленкообразователем с последующей нейтрализацией и разбавлением водой. Покрытия из композиции наносят методом анодного электроосаждения в режиме заданного напряжения при U = 80- 160 В, τ = 1,5 - 3,0 мин. Термообработку покрытий осуществляют при T = 180 - 185oC в течение 30±1 мин.The composition is prepared by mixing the pigment with a foaming agent, followed by neutralization and dilution with water. Coatings from the composition are applied by the method of anodic electrodeposition in the set voltage mode at U = 80-160 V, τ = 1.5 - 3.0 minutes. Heat treatment of coatings is carried out at T = 180 - 185 o C for 30 ± 1 min.
Пример конкретного выполнения. An example of a specific implementation.
Для приготовления композиции красный железоокисный пигмент измельчают, например, в агатовой ступке. Берут 4,1 г растертого пигмента и 40,8 г лака КЧ-0125 и тщательно перемешивают до получения однородной массы. Далее смесь нейтрализуют 2,9 г 25% водного раствора аммиака. Затем приливают при постоянном перемешивании дистиллированную воду в два приема. Сначала вливают 75-100 г воды, а затем остальную воду до достижения общей массы композиции 250 г. Приготовленная композиция имеет следующий состав (мас.доля компонентов в %):
Лак КЧ-0125 - 16,32
Красный железоокисный пигмент - 1,64
25%-ный водный раствор аммиака - 1,16
Вода 80,88
Полученную композицию заливают в ванну электроосаждения. Стальную пластину подготавливают традиционным для электроосаждения методом: обезжириванием, например, в растворе моющего средства, с последующим протравливанием, например, в растворе соляной кислоты с уротропином. Потом пластину тщательно промывают сначала водопроводной, а затем - дистиллированной водой. Подготовленный образец служит в качестве анода в ванне электроосаждения. Электроосаждение проводят при напряжении 100 В в течение 3 мин. Пластину с покрытием промывают сначала водопроводной, затем дистиллированной водой, обдувают горячим воздухом до исчезновения капель и подвергают термоотверждению при температуре 180oC в течение 30 мин. Полученное покрытие имеет следующие антикоррозионные характеристики (табл.2, пример 4): водостойкость - не менее 1300 ч, солестойкость в 3% растворе NaCl - 45 сут, бензо- и маслостойкость - не менее 72 ч.To prepare the composition, the red iron oxide pigment is ground, for example, in an agate mortar. Take 4.1 g of ground pigment and 40.8 g of varnish KCh-0125 and mix thoroughly until a homogeneous mass is obtained. The mixture is then neutralized with 2.9 g of a 25% aqueous ammonia solution. Then, distilled water is poured with constant stirring in two doses. First, 75-100 g of water is poured, and then the rest of the water until the total weight of the composition reaches 250 g. The prepared composition has the following composition (wt.% Components in%):
Varnish KCh-0125 - 16.32
Red Iron Oxide Pigment - 1.64
25% aqueous ammonia - 1.16
Water 80.88
The resulting composition is poured into the electrodeposition bath. The steel plate is prepared by the traditional electrodeposition method: degreasing, for example, in a solution of detergent, followed by pickling, for example, in a solution of hydrochloric acid with urotropine. Then the plate is thoroughly washed first with tap water and then with distilled water. The prepared sample serves as the anode in the electrodeposition bath. The electrodeposition is carried out at a voltage of 100 V for 3 minutes The coated plate is washed first with tap water and then with distilled water, blown with hot air until the droplets disappear and subjected to heat-curing at a temperature of 180 ° C. for 30 minutes. The resulting coating has the following anti-corrosion characteristics (Table 2, Example 4): water resistance - at least 1300 hours, salt resistance in a 3% NaCl solution - 45 days, benzene and oil resistance - at least 72 hours.
Аналогично примеру конкретного выполнения были получены композиции, содержащие компоненты в заявляемом диапазоне, а также композиции с запредельным содержанием ингредиентов (табл. 2). Analogously to the example of a specific implementation, compositions were obtained containing components in the claimed range, as well as compositions with transcendental content of ingredients (Table 2).
Установлено, что заявляемый количественный состав композиции выбран из условий, обеспечивающих получение покрытий с высокими противокоррозионными свойствами (табл. 2, примеры 1 -7). It was found that the claimed quantitative composition is selected from the conditions providing coatings with high anticorrosive properties (table. 2, examples 1-7).
При электроосаждении из композиций с запредельными содержаниями пигмента (примеры 8 и 9) получают покрытия с пониженной коррозионной стойкостью: так, например, их солестойкость составляет 21 и 22 сут соответственно, водостойкость - не менее 1100 ч бензо- и маслостойкость - не менее 48 ч. При запредельном снижении содержания пигмента (пример 8) полученное покрытие обладает недостаточно изолирующими свойствами, следовательно, и антикоррозионными свойствами. При запредельном повышении содержания пигмента (пример 9) из-за недостатка пленкообразователя нарушается сплошность покрытия, что также снижает коррозионную стойкость покрытия. When electrodeposited from compositions with exorbitant pigment contents (examples 8 and 9), coatings with reduced corrosion resistance are obtained: for example, their salt resistance is 21 and 22 days, respectively, water resistance is at least 1100 hours, and oil and oil resistance is at least 48 hours. With a prohibitive decrease in the pigment content (example 8), the resulting coating has insufficient insulating properties, and therefore, anti-corrosion properties. With a prohibitive increase in the pigment content (example 9) due to the lack of a film former, the coating continuity is violated, which also reduces the corrosion resistance of the coating.
При электроосаждении из композиции с запредельными значениями содержания пленкообразователя (примеры 10 и 11) также получают покрытия с пониженной коррозионной стойкостью: так, например, их солестойкость составляет 21 и 22 сут соответственно, водостойкость - не менее 1100 ч, бензо- и маслостойкость - не менее 48 ч. При содержании пленкообразователя ниже заявляемого предела (пример 10), т.е. в условиях недостаточного его количества в композиции, при формировании покрытия нарушается его сплошность, что и обусловливает низкую коррозионную стойкость. Верхний предел содержания пленкообразователя ограничен тем, что при увеличении его содержания в композиции образуется необратимый осадок в виде смолы (пример 11). When electrodeposited from a composition with exorbitant values of the film former (examples 10 and 11), coatings with reduced corrosion resistance are also obtained: for example, their salt resistance is 21 and 22 days, respectively, water resistance is at least 1100 hours, benzene and oil resistance are not less than 48 hours. When the film former is below the claimed limit (example 10), i.e. in conditions of insufficient quantity in the composition, during coating formation, its continuity is violated, which leads to low corrosion resistance. The upper limit of the content of the film former is limited by the fact that with an increase in its content in the composition an irreversible precipitate is formed in the form of a resin (example 11).
Заявляемое количество нейтрализатора обеспечивает стабильность композиции, что способствует получению качественных покрытий. При содержании нейтрализатора ниже заявляемого предела часть смолы остается в виде нерастворимого осадка, что не позволяет получать покрытия. Верхний предел содержания нейтрализатора ограничен тем, что при его избытке протекают процессы омыления, которые также не позволяют получать покрытия. The claimed amount of neutralizer ensures the stability of the composition, which helps to obtain high-quality coatings. When the content of the catalyst is below the claimed limit, part of the resin remains in the form of an insoluble precipitate, which does not allow to obtain coatings. The upper limit of the content of the neutralizer is limited by the fact that with its excess saponification processes occur, which also do not allow to obtain coatings.
Преимущества предложенной композиции по сравнению с известной состоят в следующем. The advantages of the proposed composition in comparison with the known are as follows.
1. Количественный и качественный состав предложенной композиции обеспечивает получение покрытий с высокими антикоррозионными свойствами: солестойкость в 3%-ном растворе NaCl составляет 26-45 сут, водостойкость - не менее 1200-1300 ч, бензо- и маслостойкость - не менее 60-72 ч. По сравнению с прототипом солестойкость покрытий повышается в 1,85 - 2,7 раза, водостойкость - в 1,1- 1,3 раза, масло- и бензостойкость - в 1,25- 1,5 раза, а по сравнению с лучшим техническим решением (аналог 2) - солестойкость возрастает в 1,1-1,8 раза, водостойкость - в 1,6-1,8 раза. 1. The quantitative and qualitative composition of the proposed composition provides coatings with high anticorrosion properties: salt resistance in a 3% NaCl solution is 26-45 days, water resistance is not less than 1200-1300 hours, benzo and oil resistance is not less than 60-72 hours Compared with the prototype, the salt resistance of the coatings increases by 1.85-2.7 times, the water resistance by 1.1-1.3 times, the oil and gas resistance by 1.25-1.5 times, and compared with the best technical solution (analog 2) - the salt resistance increases 1.1-1.8 times, water resistance - 1.6-1.8 times.
2. Минимальное количество компонентов в композиции и относительно небольшое содержание пигмента обеспечивает упрощение и удешевление приготовления композиции и получения покрытий на ее основе. 2. The minimum number of components in the composition and the relatively small pigment content provides simplification and cheapening of the preparation of the composition and obtain coatings based on it.
3. Предлагаемая композиция позволяет наносить покрытия на нефосфатированные поверхности, что упрощает и удешевляет процесс получения покрытий. 3. The proposed composition allows coating on non-phosphated surfaces, which simplifies and reduces the cost of the process of obtaining coatings.
4. Отсутствие токсичных компонентов (пигментов) повышает экологическую безопасность предложенной композиции. 4. The absence of toxic components (pigments) increases the environmental safety of the proposed composition.
Достоинством предложенной композиции является ее стабильность и пригодность для электроосаждения в течение более одного месяца. Кроме того, установленное постоянное соотношение пигмента и пленкообразователя в ванне и в покрытии существенно упрощает корректировку композиции во время проведения технологического процесса получения покрытий. The advantage of the proposed composition is its stability and suitability for electrodeposition for more than one month. In addition, the established constant ratio of pigment and film former in the bath and in the coating greatly simplifies the adjustment of the composition during the technological process of obtaining coatings.
Claims (1)
Малеинизированный цис-полибутадиеновый каучук (лак КЧ-0125) - 16,30 - 17,66
Красный железоокисный пигмент - 1,25 - 2,03
25%-ный водный раствор аммиака - 1,10 - 1,19
Вода - ОстальноееComposition for producing anodic electrodeposition coatings, including a film former - maleized cis-polybutadiene rubber (varnish КЧ-0125), metal oxide, a neutralizer - 25% aqueous ammonia solution and water, characterized in that it contains a red iron oxide pigment as a metal oxide and the components are taken at the following mass fraction, (%):
Maleinized cis-polybutadiene rubber (KCH-0125 varnish) - 16.30 - 17.66
Red iron oxide pigment - 1.25 - 2.03
25% aqueous ammonia - 1.10 - 1.19
Water - Rest
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| UA96031209 | 1996-03-28 | ||
| UA96031209A UA17800C2 (en) | 1996-03-28 | 1996-03-28 | Composition to obtain coatings by anode electric deposition |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2115775C1 true RU2115775C1 (en) | 1998-07-20 |
| RU96120748A RU96120748A (en) | 1998-12-27 |
Family
ID=21689113
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU96120748A RU2115775C1 (en) | 1996-03-28 | 1996-10-21 | Composition for manufacture of coats by anode electric deposition |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2115775C1 (en) |
| UA (1) | UA17800C2 (en) |
-
1996
- 1996-03-28 UA UA96031209A patent/UA17800C2/en unknown
- 1996-10-21 RU RU96120748A patent/RU2115775C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Кузьмичев В.И., Абрамян Р.К., Чагин М.П. Водорастворимые пленкообразователи и лакокрасочные материалы на их основе. - М.: Химия, 1986, с.93. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| UA17800C2 (en) | 2000-09-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3705866A (en) | Aqueous coating compositions | |
| CN108359354A (en) | A kind of mechanical equipment anti-corrosion sealing wax and preparation method thereof | |
| US3528860A (en) | Surface coating compositions and their use | |
| US4096106A (en) | Aqueous coating compositions containing a resin prepared from the reaction product of polybutadiene with an unsaturated dicarboxylic acid or anhydride | |
| JP3623854B2 (en) | Aluminum pigment, method for producing the same, and resin composition containing the same | |
| CN1712461B (en) | Cationic electrodeposition coating composition | |
| JPS62278280A (en) | Inorganic paint composition | |
| RU2115775C1 (en) | Composition for manufacture of coats by anode electric deposition | |
| US4840668A (en) | Corrosion-inhibiting pigments, their production and use | |
| DE1669208C2 (en) | Coating agent for anodic coating by means of electrophoresis processes | |
| JP2000226555A (en) | Aqueous coating composition, its production, pigment preparation and use of organic nitro compound | |
| JPS5935937B2 (en) | water-based paint composition | |
| JPS6114189B2 (en) | ||
| JPS6364477B2 (en) | ||
| JPS5811566A (en) | Thick intercoating paint for vehicle | |
| CN109880417A (en) | Watersoluble metal self-drying paint and preparation method thereof | |
| RU2028351C1 (en) | Composition for electrophoretic application of protective films | |
| JPH0413784A (en) | Water-based paste containing dispersed pigment, its production and production of water-based paint composition | |
| US2114251A (en) | Manufacture of coating preparations | |
| JPH02150468A (en) | Chipping-resistant coating composition | |
| JPS61133277A (en) | Coating composition for forming thin rustproof film on plated wire | |
| SU1707042A1 (en) | Water diluting paint | |
| RU2145970C1 (en) | Composition for anodic electrodeposition | |
| DE2432593B2 (en) | Process for applying layers of paint to conductive materials | |
| US3615741A (en) | Chromium-containing component for surface coatings, process for making same and surface coating compositions containing same |