RU2114732C1 - Mold manufacture method - Google Patents
Mold manufacture method Download PDFInfo
- Publication number
- RU2114732C1 RU2114732C1 RU96116693A RU96116693A RU2114732C1 RU 2114732 C1 RU2114732 C1 RU 2114732C1 RU 96116693 A RU96116693 A RU 96116693A RU 96116693 A RU96116693 A RU 96116693A RU 2114732 C1 RU2114732 C1 RU 2114732C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- layer
- curing
- mold
- working surface
- applying
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Изобретение относится к области формования, точнее к способам изготовления форм на основе пластиков, и может быть использовано в производстве форм для получения изделий контактным формованием. The invention relates to the field of molding, and more specifically to methods of manufacturing molds based on plastics, and can be used in the manufacture of molds to obtain products by contact molding.
Известен способ изготовления формы (заявка Японии N 2-8888, кл. В 29 С 33/40), включающий нанесение на модель лицевого слоя, образующего рабочую поверхность формы, из синтетической смолы и его отверждение, нанесение поверх лицевого слоя промежуточного слоя на основе синтетической смолы и гипса и его отверждение, нанесение поверх промежуточного слоя опорного слоя из гипса. A known method of manufacturing a mold (Japanese application N 2-8888, class B 29 C 33/40), including applying to the model the front layer that forms the working surface of the mold from synthetic resin and curing it, applying an intermediate layer based on synthetic over the front layer resin and gypsum and its curing, application on top of the intermediate layer of the supporting layer of gypsum.
У изготовленной этим способом формы недостаточная прочность и быстро изнашивающаяся рабочая поверхность, что обусловлено невысокими прочностными характеристиками материала, из которого изготовлена форма. Так, отвержденная эпоксидная смола (по данным справочника Применение пластических масс, Е.И. Каменев и др., Л.: Химия, 1985) имеет σp= 45-90 МПа, σсж= 90-95 MПа,σизг= 75-100 MПа, твердость по Бринеллю 100-200 МПа. У гипса (см. ГОСТ 125-79, Вяжущие гипсовые) эти показатели на порядок ниже: σсж= 2-25 MПа, σизг= 1,2-8,0 MПа, Кроме того, использование гипса для промежуточного и опорного слоев при изготовлении формы приводит к искажению параметров формы вследствие впитывания гипсом влаги из воздуха, т.е. форма не обладает размеростабильностью.A mold made by this method has insufficient strength and a rapidly wearing working surface, which is due to the low strength characteristics of the material from which the mold is made. Thus, a cured epoxy resin (according to the reference book Application of Plastics, E.I. Kamenev et al., L .: Chemistry, 1985) has σ p = 45-90 MPa, σ compress = 90-95 MPa, σ ex = 75 -100 MPa, Brinell hardness 100-200 MPa. At gypsum (see GOST 125-79, Cementing gypsum.) These figures are much lower: σ = 2-25 MPa compression channel, σ = mfd 1,2-8,0 MPa, In addition, the use of plaster of intermediate and reference layers with the manufacture of the mold leads to a distortion of the mold parameters due to the absorption of moisture from the air by the gypsum, i.e. the form does not have dimensional stability.
Указанные недостатки частично устраняются в другом известном способе изготовления формы (патент США N 4925611, кл. В 29 С 41/22), включающем нанесение на модель лицевого слоя, образующего рабочую поверхность формы, на основе синтетической смолы и отверждение этого слоя, нанесение поверх лицевого слоя промежуточного слоя на основе ткани, пропитанной синтетической смолой, и его отверждение, нанесение поверх промежуточного слоя опорного слоя на основе ткани, пропитанной гипсом, и ткани, пропитанной синтетической смолой, с отверждением того и другого. These disadvantages are partially eliminated in another known method of manufacturing the mold (US patent N 4925611, class B 29 C 41/22), including applying to the model the front layer that forms the working surface of the mold, based on synthetic resin and curing this layer, applying over the front a layer of an intermediate layer based on fabric impregnated with synthetic resin, and curing it, applying on top of the intermediate layer of a base layer based on fabric impregnated with gypsum, and fabric impregnated with synthetic resin, with curing of both about.
Армирование промежуточного и опорного слоев тканым наполнителем значительно повышает прочностные характеристики материала этих слоев. Так, текстолиты имеют (см. Материалы в машиностроении, т.5, под ред. д.т.н. В.А.Попова, М. , 1969) 
Однако из-за недостаточной адгезии гипса, используемого при нанесении части опорного слоя, к отвержденным синтетическим смолам на поверхности контакта гипса и синтетических смол возникают расслоения, что отрицательно сказывается на размеростабильности формы и исключает форму из производственного процесса для ее ремонта, а при значительных расслоениях форма вообще бракуется. По этой причине срок службы формы явно недостаточен. However, due to the insufficient adhesion of the gypsum used to apply part of the backing layer to cured synthetic resins, delamination occurs on the contact surface of the gypsum and synthetic resins, which negatively affects the dimensional stability of the mold and excludes the mold from the manufacturing process for repairing it, and with significant delamination generally rejected. For this reason, the service life of the form is clearly insufficient.
К тому же, как указывалось выше, рабочая поверхность, образованная лицевым слоем, состоит из отвержденной синтетической смолы, которая не обладает достаточной твердостью и износостойкостью. При отверждении лицевого слоя в нем образуются микротрещины из-за усадки смолы при отсутствии наполнителя. Микротрещины в процессе эксплуатации формы увеличиваются, ухудшая тем самым качество рабочей поверхности и ее износостойкость, вследствие увеличения шероховатости рабочей поверхности и появления дефектов в виде сколов. Таким образом, срок службы формы снижен. In addition, as mentioned above, the working surface formed by the front layer consists of a cured synthetic resin, which does not have sufficient hardness and wear resistance. When the face layer is cured, microcracks form in it due to shrinkage of the resin in the absence of filler. Microcracks during operation of the mold increase, thereby deteriorating the quality of the working surface and its wear resistance, due to an increase in the roughness of the working surface and the appearance of defects in the form of chips. Thus, the service life of the form is reduced.
Заявляемый способ изготовления формы обеспечивает повышение износостойкости ее рабочей поверхности и увеличивает срок ее службы. The inventive method of manufacturing a mold provides increased wear resistance of its working surface and increases its service life.
Это достигается тем, что в способе изготовления формы преимущественно для контактного формования, включающем нанесение на модель лицевого слоя, образующего рабочую поверхность формы, на основе синтетической смолы и отверждение этого слоя, нанесение поверх лицевого слоя промежуточного слоя на основе ткани, пропитанной синтетической смолой, и его отверждение, нанесение поверх промежуточного слоя опорного слоя, содержащего наполнитель, пропитанный синтетической смолой, и его отверждение, при нанесении лицевого слоя в смолу вводят наполнитель в виде мелкодисперсного порошка тугоплавких металлов, а в качестве наполнителя опорного слоя используют песок, причем после съема формы с модели рабочую поверхность формы обрабатывают раствором полиэтилгидросилоксана в органическом растворителе с катализатором и производят отверждение. This is achieved by the fact that in the method of manufacturing the mold mainly for contact molding, comprising applying to the model a face layer forming a mold working surface based on synthetic resin and curing this layer, applying an intermediate layer based on a fabric impregnated with synthetic resin over the face layer, and curing it, applying on top of the intermediate layer a backing layer containing a filler impregnated with a synthetic resin, and curing it, when applying the front layer to the resin, a filler is introduced It is in the form of a fine powder of refractory metals, and sand is used as the filler of the support layer, and after removing the mold from the model, the working surface of the mold is treated with a solution of polyhydrosiloxane in an organic solvent with a catalyst and cured.
Введение в смолу при нанесении лицевого слоя наполнителя в виде мелкодисперсного порошка оксидов тугоплавких металлов снижает степень усадки смолы при отверждении лицевого слоя, исключая образование микротрещин на рабочей поверхности формы и предотвращая образование дефектов лицевого слоя в виде сколов и трещин, тем самым увеличивается срок службы формы. The introduction of a filler in the form of a fine powder of refractory metal oxides into the resin when applying the face layer reduces the degree of shrinkage of the resin during curing of the face layer, eliminating the formation of microcracks on the working surface of the mold and preventing the formation of defects in the face layer in the form of chips and cracks, thereby increasing the service life of the mold.
Одновременно введение в смолу при нанесении лицевого слоя мелкодисперсного порошка оксидов тугоплавких металлов повышает твердость лицевого слоя. Повышение твердости зависит от количества введенного порошка и может достигать 20% от твердости отвержденной смолы без наполнителя. At the same time, the introduction of a fine powder of refractory metal oxides into the resin when applying the face layer increases the hardness of the face layer. The increase in hardness depends on the amount of powder introduced and can reach 20% of the hardness of the cured resin without filler.
Использование песка в качестве наполнителя при нанесении опорного слоя повышает адгезию между промежуточным и опорным слоями, что в конечном счете повышает прочность формы и ее долговечность. The use of sand as a filler when applying the support layer increases the adhesion between the intermediate and support layers, which ultimately increases the strength of the mold and its durability.
Кроме того, использование песка при нанесении опорного слоя повышает размеростабильность формы, т. к. песок, пропитанный синтетической смолой с последующим отверждением, влагу из воздуха не впитывает. In addition, the use of sand when applying the backing layer increases the dimensional stability of the form, since sand impregnated with synthetic resin with subsequent curing does not absorb moisture from the air.
Обработка рабочей поверхности формы после снятия формы с модели раствором полиэтилгидросилоксана в органическом растворителе с катализатором и последующим отверждением позволяет повысить срок службы матрицы за счет образования на рабочей поверхности формы полиорганосилоксановой пленки, химически связанной с материалом лицевого слоя. Эта пленка предохраняет рабочую поверхность формы от повреждений как в процессе формования изделий, так и при хранении или транспортировке. К тому же эта пленка легко восстанавливается. Processing the working surface of the mold after removing the mold from the model with a solution of polyhydrosilosiloxane in an organic solvent with a catalyst and subsequent curing makes it possible to increase the life of the matrix by forming a polyorganosiloxane film chemically bonded to the face layer material on the working surface. This film protects the working surface of the mold from damage both during the molding of products and during storage or transportation. In addition, this film is easily restored.
Положительный эффект заявляемого способа изготовления формы заключается в том, что он позволяет повысить износостойкость рабочей поверхности за счет повышения ее твердости и образования на ней полиорганосилоксановой пленки, а также увеличить срок службы формы за счет повышения ее прочности и размеростабильности. The positive effect of the proposed method for manufacturing the mold is that it allows to increase the wear resistance of the working surface by increasing its hardness and the formation of a polyorganosiloxane film on it, as well as to increase the service life of the mold by increasing its strength and dimensional stability.
На чертеже показана форма с моделью в разрезе. The drawing shows a form with a model in section.
Способ изготовления формы преимущественно для контактного формования включает нанесение на модель 1 лицевого слоя 2, образующего рабочую поверхность 3 формы, на основе синтетической смолы и отверждение этого слоя, нанесение поверх лицевого слоя 2 промежуточного слоя 4 на основе ткани, пропитанной синтетической смолой, и его отверждение, нанесение поверх промежуточного слоя 4 опорного слоя 5, содержащего наполнитель, пропитанный синтетической смолой, и его отверждение. При нанесении лицевого слоя 2 в смолу вводят наполнитель в виде мелкодисперсного порошка оксидов тугоплавких металлов. В качестве наполнителя опорного слоя используют песок. После съема формы с модели 1 рабочую поверхность 3 обрабатывают раствором полиэтилгидросилоксана в органическом растворителе с катализатором и производят отверждение. A method of manufacturing a mold mainly for contact molding involves applying a face layer 2 to the model 1 forming the mold working surface 3 on the basis of a synthetic resin and curing this layer, applying an intermediate layer 4 based on the fabric impregnated with the synthetic resin over the face layer 2 and curing it application on top of the intermediate layer 4 of a backing layer 5 containing a filler impregnated with a synthetic resin and curing it. When applying the front layer 2, a filler is introduced into the resin in the form of a fine powder of refractory metal oxides. Sand is used as the filler of the support layer. After removing the mold from model 1, the working surface 3 is treated with a solution of polyhydrosiloxane in an organic solvent with a catalyst and curing is carried out.
В качестве синтетической смолы при изготовлении формы берется обычно эпоксидная смола, но могут применяться полиэфирные, феноло-формальдегидные и другие смолы. Для получения прочной формы целесообразно использовать одну и ту же смолу при нанесении всех слоев (лицевого, промежуточного и опорного), этим устраняются расслоения по поверхности контакта слоев за счет улучшения адгезии. От выбора смолы зависит и режим отверждения каждого наносимого слоя. As a synthetic resin, in the manufacture of the mold, an epoxy resin is usually taken, but polyester, phenol-formaldehyde and other resins can be used. To obtain a strong form, it is advisable to use the same resin when applying all layers (front, intermediate and support), this eliminates delamination on the contact surface of the layers due to improved adhesion. The curing mode of each applied layer also depends on the choice of resin.
В качестве наполнителя при нанесении лицевого слоя 2 наилучшие результаты дает применение оксида хрома Cr2O3, хотя можно использовать диоксид титана TiO2, оксид вольфрама WO3 и пр.The use of chromium oxide Cr 2 O 3 gives the best results as a filler when applying the front layer 2, although titanium dioxide TiO 2 , tungsten oxide WO 3 , etc. can be used.
При этом оптимальное количество оксида хрома в смоле составляет от 1 до 20 мас.%. Использование оксида хрома в количестве менее 1 мас.% не дает оптимального повышения твердости рабочей поверхности 3 лицевого слоя 2. Использование оксида хрома в количестве более 20 мас.%, хотя и дает повышение твердости рабочей поверхности лицевого слоя, но такую смесь оксида хрома и синтетической смолы сложно наносить на модель из-за высокой вязкости смеси. In this case, the optimal amount of chromium oxide in the resin is from 1 to 20 wt.%. The use of chromium oxide in an amount of less than 1 wt.% Does not give an optimal increase in hardness of the working surface 3 of the front layer 2. The use of chromium oxide in an amount of more than 20 wt.%, Although it gives an increase in hardness of the working surface of the front layer, but such a mixture of chromium oxide and synthetic resins are difficult to apply to the model due to the high viscosity of the mixture.
В качестве наполнителя при нанесении опорного слоя 5 используют различные формовочные пески, а также кварцевый песок для стекольной промышленности или тонкой керамики. При этом соотношение песка и синтетической смолы с отвердителем составляет 70-80 : 20-30. As the filler when applying the support layer 5, various molding sands are used, as well as quartz sand for the glass industry or fine ceramics. The ratio of sand to synthetic resin with hardener is 70-80: 20-30.
При обработке рабочей поверхности 3 формы полиэтилгидросилоксаном используют толуол, бензол, бензин и пр., а в качестве катализатора - диэтилдикаприлат олова или тетрабутилтитанат. Отверждение проводят при температуре 20oC в течение 2-3 сут или при температуре 60-70oC в течение 2-5 ч.When treating the working surface of the 3 form with polyethylhydrosiloxane, toluene, benzene, gasoline, etc. are used, and tin diethyl dicaprylate or tetrabutyl titanate is used as a catalyst. Curing is carried out at a temperature of 20 o C for 2-3 days or at a temperature of 60-70 o C for 2-5 hours
Примеры конкретного выполнения. Examples of specific performance.
Пример 1. Изготовление формы для контактного формования накладки подставки двери к автомобилю УАЗ 31514. Example 1. The manufacture of the form for contact molding of the lining of the stand of the door to the car UAZ 31514.
На модель 1, покрытую антиадгезионным составом на основе пчелиного воска, ГОСТ 21179-90, растворенного в нефрасе С 3-80/120, ТУ 38.401-67-108-92, наносили лицевой слой 2, образующий рабочую поверхность 3 формы. Для этого предварительно тщательно перемешивали в емкости 85 мас.ч. эпоксидной смолы ЭД-20, ГОСТ 10587-84, 5 мас.ч. мелкодисперсного порошка оксида хрома, ГОСТ 2912-79, и 10 мас.ч. отвердителя - полиэтиленполиамина, ТУ 6-02-594-85. Полученный состав наносили на модель 1 кистью тонким слоем. После отверждения лицевого слоя 2 при температуре (комнатной) 20oC в течение суток наносили промежуточный слой 4. Для этого сначала укладывают на лицевой слой 2 раскроенную ткань ЭЗ-100, ГОСТ 19907-83, пропитанную эпоксидной смолой ЭД-20, с отвердителем - полиэтиленполиамином. После частичного отверждения смолы (до отлипа) при комнатной температуре сверху укладывали раскроенную стеклоткань Т-13, ГОСТ 19170-73, пропитанную эпоксидной смолой ЭД-20, с отвердителем - полиэтиленполиамином и после частичного отверждения (до отлипа) при комнатной температуре укладывали еще один раз аналогичным образом стеклоткань Т-13. Затем проводили отверждение при комнатной температуре в течение суток.On model 1, coated with a release agent based on beeswax, GOST 21179-90, dissolved in Nefras C 3-80 / 120, TU 38.401-67-108-92, a face layer 2 was applied, forming a working surface of 3 forms. To do this, thoroughly mixed in a container of 85 wt.h. epoxy resin ED-20, GOST 10587-84, 5 parts by weight fine powder of chromium oxide, GOST 2912-79, and 10 wt.h. hardener - polyethylene polyamine, TU 6-02-594-85. The resulting composition was applied to model 1 with a brush in a thin layer. After curing the face layer 2 at a temperature of (room) 20 o C during the day, an intermediate layer 4 was applied. To do this, first lay on the face layer 2 a cut fabric EZ-100, GOST 19907-83, impregnated with epoxy resin ED-20, with a hardener - polyethylene polyamine. After partial curing of the resin (before tack) at room temperature, cut T-13 fiberglass, GOST 19170-73, impregnated with epoxy resin ED-20, with hardener - polyethylene polyamine was laid on top, and after partial curing (before tack) at room temperature it was laid one more time similarly fiberglass T-13. Then curing was carried out at room temperature for a day.
Далее на промежуточный слой 4 наносили опорный слой 5, для чего предварительно смешивали 70 мас. ч. кварцевого песка, ГОСТ 22551-77, 27 мас.ч. смолы ЭД-20 и 3 мас.ч. отвердителя - полиэтиленполиамина. Отверждение опорного слоя 5 проводили при комнатной температуре в течение суток, после чего форму снимали с модели 1. Рабочую поверхность 3 промывали нефрасом СЗ-80/120 и обрабатывали с помощью тампона из хлопчатобумажной ткани 5%-ным раствором полиэтилгидросилоксана, ГОСТ 10834-76, в бензоле, ГОСТ 5955-75, с катализатором - диэтилдикаприлатом олова, ТУ 6-09-05-355-75 (95 мас.ч. полиэтилгидросилоксана и 5 мас.ч. диэтилдикаприлата олова). Форму помещали в печь и проводили отверждение в течение 3 ч при температуре 60-70oC.Next, a support layer 5 was applied to the intermediate layer 4, for which 70 wt. including quartz sand, GOST 22551-77, 27 parts by weight resins ED-20 and 3 parts by weight hardener - polyethylene polyamine. The curing of the support layer 5 was carried out at room temperature for 24 hours, after which the mold was removed from model 1. The working surface 3 was washed with SZ-80/120 nephras and treated with a cotton swab with a 5% solution of polyethylsiloxane, GOST 10834-76, in benzene, GOST 5955-75, with a catalyst - tin diethyl dicaprylate, TU 6-09-05-355-75 (95 parts by weight of polyethyl hydrosiloxane and 5 parts by weight of tin diethyl dicaprylate). The form was placed in an oven and cured for 3 hours at a temperature of 60-70 o C.
Пример 2. Изготовление формы для контактного формования накладки переднего крыла к автомобилю УАЗ 31514. Example 2. The manufacture of the form for contact molding of the front wing pads to the UAZ 31514.
На модель 1, покрытую антиадгезионным составом на основе высокомолекулярного полиизобутилена, ГОСТ 13303-86, (растворитель - хлороформ) наносили лицевой слой 2, образующий рабочую поверхность 3 формы. Для этого предварительно тщательно перемешивали 10 мас. ч. мелкодисперсного порошка диоксида титана, ГОСТ 9808-84, 86 мас.ч. полиэфирной смолы "Камфест 01", ТУ 2226-025-00204205-93, 2 мас. ч. нафтената кобальта, ТУ 6-05-1075-76, и 2 мас. ч. отвердителя (пероксид метилэтилкетона), ТУ 6-05-2019-86, и полученный состав наносили кистью тонким слоем на модель 1. После отверждения лицевого слоя при комнатной температуре в течение суток наносили промежуточный слой 4. Для этого сначала укладывали на лицевой слой 2 раскроенную стеклоткань ЭЗ-100, ГОСТ 19907-83, пропитанную полиэфирной смолой "Камфест 01", с ускорителем и отвердителем. После частичного отверждения смолы (до отлипа) при комнатной температуре сверху укладывали раскроенную стеклоткань Т-13, ГОСТ 19170-73, пропитанную полиэфирной смолой "Камфест 01", с ускорителем и отвердителем. После частичного отверждения смолы (до отлипа) при комнатной температуре сверху укладывали раскроенную стеклоткань ТР-7, ТУ 6-48-43-90, пропитанную полиэфирной смолой "Камфест 01", с ускорителем и отвердителем. Затем проводили отверждение при комнатной температуре в течение суток. On model 1, coated with a release agent based on high molecular weight polyisobutylene, GOST 13303-86, (solvent - chloroform), the front layer 2 was applied, forming a working surface of 3 forms. For this, 10 wt. including finely divided titanium dioxide powder, GOST 9808-84, 86 wt.h. polyester resin "Camphor 01", TU 2226-025-00204205-93, 2 wt. including cobalt naphthenate, TU 6-05-1075-76, and 2 wt. including hardener (methyl ethyl ketone peroxide), TU 6-05-2019-86, and the resulting composition was applied with a thin layer of brush to model 1. After the face layer was cured at room temperature for 24 hours, an intermediate layer of 4 was applied. To do this, first lay on the face layer 2 cut fiberglass EZ-100, GOST 19907-83, impregnated with Camphest 01 polyester resin, with an accelerator and hardener. After partial curing of the resin (before tack) at room temperature, cut T-13 fiberglass, GOST 19170-73, impregnated with Camphor 01 polyester resin, with an accelerator and hardener was laid on top. After partial curing of the resin (before tack) at room temperature, the cut fiberglass ТР-7, ТУ 6-48-43-90, impregnated with Camphest 01 polyester resin, with an accelerator and hardener was laid on top. Then curing was carried out at room temperature for a day.
Далее на промежуточный слой 4 наносили опорный слой 5, для чего предварительно смешивали 80 вес. ч. формовочного песка, ГОСТ 2138-91, 20 вес. ч. полиэфирной смолы "Камфест 01", с ускорителем и отвердителем. Отверждение опорного слоя 5 проводили при комнатной температуре в течение суток, после чего форму снимали с модели 1. Рабочую поверхность 3 промывали нефрасом СЗ-80/120 и обрабатывали с помощью тампона из хлопчатобумажной ткани 5%-ным раствором полиэтилгидросилоксана, ГОСТ 10834-76, в бензоле, ГОСТ 5955-75, с катализатором - диэтилдикапролатом олова, ТУ 6-08-05-355-75 (99 мас. ч. полиэтилгидросилоксана и 1 мас. ч. диэтилдикаприлата олова). Форму помещали в печь и проводили отверждение в течение 2 сут при комнатной температуре. Next, a support layer 5 was applied to the intermediate layer 4, for which 80 weight was preliminarily mixed. including molding sand, GOST 2138-91, 20 weight. including polyester resin "Camphest 01", with an accelerator and hardener. The curing of the support layer 5 was carried out at room temperature for 24 hours, after which the mold was removed from model 1. The working surface 3 was washed with SZ-80/120 nephras and treated with a cotton swab with a 5% solution of polyethylsiloxane, GOST 10834-76, in benzene, GOST 5955-75, with a catalyst - tin diethyl dicaprolate, TU 6-08-05-355-75 (99 parts by weight of polyethyl hydrosiloxane and 1 part by weight of tin diethyl dicaprylate). The mold was placed in an oven and cured for 2 days at room temperature.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU96116693A RU2114732C1 (en) | 1996-08-19 | 1996-08-19 | Mold manufacture method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU96116693A RU2114732C1 (en) | 1996-08-19 | 1996-08-19 | Mold manufacture method |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2114732C1 true RU2114732C1 (en) | 1998-07-10 |
| RU96116693A RU96116693A (en) | 1998-12-10 |
Family
ID=20184601
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU96116693A RU2114732C1 (en) | 1996-08-19 | 1996-08-19 | Mold manufacture method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2114732C1 (en) |
-
1996
- 1996-08-19 RU RU96116693A patent/RU2114732C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| US, патент, 4925611, кл. B 2 9 C 41/22, 1990. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH09505861A (en) | Surface treated synthetic reinforcement for structural wood members | |
| JP2003505272A (en) | Composite tile having appearance of natural stone and manufacturing process thereof | |
| JP2012503553A (en) | Method for producing a mold for casting with a metal melt | |
| JP2003517380A (en) | Abrasive article fixed using hybrid binder | |
| RU2114732C1 (en) | Mold manufacture method | |
| US20110206870A1 (en) | Body Structure For Furniture And Building Structures | |
| JP2012503552A (en) | Method for producing a mold for casting with a highly reactive melt | |
| JPH0199746A (en) | Method of repairing ceramic casted core | |
| JP2007231427A (en) | Ceramic-resin composite roll and method for producing the same | |
| JPS63278808A (en) | Resin mold | |
| US7147200B2 (en) | Fiber preforming process and coating for screen tooling therefor | |
| JPS61188104A (en) | Formwork for concrete | |
| SU1523245A1 (en) | Composition of antistick coating for pattern tooling | |
| JP2000263447A (en) | Abrasive material | |
| GB2028860A (en) | Grinding wheels | |
| US1398147A (en) | Moldable composite body | |
| CN100386189C (en) | Melting and depositing technique and process for making prototypo covering mold quickly | |
| US1825771A (en) | Reversible and irreversible thermo plastic bonded abrasive articles | |
| JP2002029810A (en) | Method for manufacturing ceramic based building material | |
| KR101835307B1 (en) | Coposition for sliding prevention of moving walkconstructing and sliding prevention method using thereof | |
| JPH08267412A (en) | Manufacture of reformed wood | |
| JPH06509525A (en) | Polymer matrix composite and its manufacturing method | |
| JPH0987003A (en) | Production of inorganic plate | |
| CN116335430A (en) | Building crack repairing method | |
| JPS6366939B2 (en) |