RU2070466C1 - Способ изготовления деталей типа шлицевых втулок - Google Patents
Способ изготовления деталей типа шлицевых втулок Download PDFInfo
- Publication number
- RU2070466C1 RU2070466C1 RU94025561A RU94025561A RU2070466C1 RU 2070466 C1 RU2070466 C1 RU 2070466C1 RU 94025561 A RU94025561 A RU 94025561A RU 94025561 A RU94025561 A RU 94025561A RU 2070466 C1 RU2070466 C1 RU 2070466C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- length
- workpiece
- slots
- outer diameter
- equal
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
Сущность: cпособ изготовления деталей типа шлицевых втулок заключается в получении исходной заготовки с наружным диаметром, равным наружному диаметру готового изделия, и внутренним диаметром, равным диаметру выступов шлицевого отверстия, и последующем холодном выдавливании внутренних шлицев. Формообразование зубьев на полную длину производят за один технологический переход. Избыточный объем металла, составляющий объем впадин шлицев, выдавливают в направлении, противоположном направлению движения пуансона. При этом получают длину заготовки, равную длине готового изделия. Затем осуществляют механическую обработку отштампованной заготовки. 5 ил.
Description
Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано для получения деталей типа шлицевых втулок карданных передач автомобилей или втулочных шлицевых муфт деталей машин.
Известен способ холодного прямого выдавливания изделий типа втулок с внутренними зубьями на свободной (плавающей) оправке (1). Недостатками данного способа являются:
низкая точность получаемого зубчатого профиля ввиду неполной заполняемости рельефа оправки;
низкие технологические возможности процесса из-за невозможности получения длинномерных изделий, что обусловлено возникновением высоких сил трения между заготовкой и стенками матрицы и, как следствие, низкой стойкостью пуансона;
высокая трудоемкость процесса, связанная с необходимостью выпрессовывания оправки из заготовки после операции штамповки и механического удаления пресс-остатка.
низкая точность получаемого зубчатого профиля ввиду неполной заполняемости рельефа оправки;
низкие технологические возможности процесса из-за невозможности получения длинномерных изделий, что обусловлено возникновением высоких сил трения между заготовкой и стенками матрицы и, как следствие, низкой стойкостью пуансона;
высокая трудоемкость процесса, связанная с необходимостью выпрессовывания оправки из заготовки после операции штамповки и механического удаления пресс-остатка.
Известен способ формообразования внутренних шлицев в трубных заготовках путем редуцирования на плавающей шлицевой оправке, который по схеме деформирования аналогичен указанному выше и обладает в целом теми же недостатками (2).
Дополнительным недостатком этого способа является ограниченность технологических возможностей ввиду получения шлицев лишь относительно мелкого профиля. Увеличение глубины профиля зубьев вызывает потерю осевой устойчивости заготовки из-за возникновения высоких усилий в процессе редуцирования, а также схватывания ее со шлицевой оправкой. Общим недостатком описанных способов является наличие неблагоприятной схемы напряженного состояния на поверхности выступов зубьев из-за возникновения растягивающих напряжений в процессе деформирования, что вызывает снижение пластичности и появление трещин.
Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ получения втулок с внутренними зубьями методом прямого холодного выдавливания, согласно которому одну заготовку проталкивают другой (3). Недостатками данного способа являются:
низкая производительность труда из-за необходимости проведения двух технологических переходов для получения изделия с требуемой длиной зубьев;
ограниченные технологические возможности процесса по величине зуба и длине втулки, обусловленные потерей заготовкой (которой производится проталкивание) своей осевой устойчивости;
невозможность получения внутреннего шлицевого контура в глухих отверстиях;
сложная конструкция инструмента и низкая стойкость пуансона.
низкая производительность труда из-за необходимости проведения двух технологических переходов для получения изделия с требуемой длиной зубьев;
ограниченные технологические возможности процесса по величине зуба и длине втулки, обусловленные потерей заготовкой (которой производится проталкивание) своей осевой устойчивости;
невозможность получения внутреннего шлицевого контура в глухих отверстиях;
сложная конструкция инструмента и низкая стойкость пуансона.
Технический результат, достигаемый изобретением, состоит в повышении производительности труда, расширении технологических возможностей процесса, упрощении конструкции инструмента и повышении его стойкости.
Это достигается тем, что согласно способу изготовления деталей типа шлицевых втулок, заключающемуся в получении исходной заготовки с наружным диаметром, равным наружному диаметру готового изделия, и внутренним диаметром, равным диаметру выступов шлицевого отверстия, и последующем холодном выдавливании внутренних шлицев, формообразование зубьев на полную длину производят за один технологический переход, а избыточный объем металла, составляющий объем впадин шлицев, выдавливают в направлении, противоположном направлению движения пуансона, при этом получают длину заготовки, равную длине готового изделия, а затем осуществляют механическую обработку отштампованной заготовки.
На фиг. 1 представлено положение исходной заготовки и инструмента перед началом процесса; на фиг. 2 этап выдавливания шлицев; на фиг. 3 вид заготовки после выдавливания; на фиг. 4 сечения А-А и В-В на фиг. 3; на фиг. 5 готовое изделие.
Способ осуществляют с помощью пуансона 1. Заготовку 2 с наружным диаметром Dн, равным наружному диаметру готового изделия, помещают в матрицу 3 с опорой на выталкиватель 4 (фиг. 1). Пуансон 1, имеющий заходную центрирующе-направляющую часть 5, вводят с незначительным зазором в заготовку 2 и производят выдавливание зубьев на полную длину l за один технологический переход, вытесняя избыточный объем металла, составляющий объем впадин шлицев, в направлении, противоположном направлению движения пуансона (фиг. 2). При этом общая длина заготовки становится равной длине готового изделия L. Затем пуансон совершает обратное движение, а заготовка остается в матрице, поскольку силы трения между заготовкой и матрицей превышают по величине силы трения, возникающие между пуансоном и заготовкой. Диаметры центрирующе-направляющей и хвостовой части пуансона d1 принимают одинаковыми и назначают на 0,02-0,05 мм меньше диаметра отверстия d заготовки (фиг. 1). Длину центрирующе-направляющей части пуансона 5 (фиг. 1) назначают конструктивно в пределах 5-15 мм. Угол заходного конуса рабочей части пуансона назначают в пределах 2α 52-60o (фиг. 3). Высоту калибрующей части пуансона принимают в пределах h 4-10 мм. Удаление заготовки из матрицы производится выталкивателем. Для получения готового изделия осуществляют механическую дообработку заготовки с базой на шлицы (фиг. 5).
Пример. Способ реализован в лабораторных условиях при получении шлицевой втулки карданного вала рулевого управления автомобиля ГАЗ 3307. Заготовку с наружным диаметром Dн 32 мм и внутренним диаметром d18 мм, длиной l 150 мм получали путем механической обработки трубы на токарном автомате (исходный материал: труба ). После фосфатирования и омыливания заготовки в экспериментальном штампе за один технологический переход производили прецизионное холодное выдавливание внутренних зубьев на полную длину (lo 70 мм), получая одновременно общую длину детали L 155 мм. Параметры шлицев: в-10х18х23Н18х3D9. Длина центрирующе-направляющей части пуансона составляла 10 мм. Выдавливание осуществляли на гидравлическом прессе PYE-100 усилием 1000 кН. Осевое усилие, прилагаемое к торцу пуансона при формообразовании шлицев, составляло 250 кН, а удельное усилие деформирования 1200 МПа. Извлекали заготовку и производили механическую дообработку наружной и внутренней поверхностей с базой на шлицы до размеров, требуемых по чертежу.
Claims (1)
- Способ изготовления деталей типа шлицевых втулок, включающий получение исходной заготовки с наружным диаметром, равным наружному диаметру готового изделия, и внутренним диаметром, равным диаметру выступов шлицевого отверстия, а также последующее холодное выдавливание внутренних шлицев, отличающийся тем, что формообразование зубьев на полную длину производят за один технологический переход, а избыточный объем металла, составляющий объем впадин шлицев, выдавливают в направлении, противоположном направлению движения пуансона, при этом получают длину заготовки, равную длине готового изделия, а затем осуществляют механическую обработку отштампованной заготовки.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU94025561A RU2070466C1 (ru) | 1994-07-07 | 1994-07-07 | Способ изготовления деталей типа шлицевых втулок |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU94025561A RU2070466C1 (ru) | 1994-07-07 | 1994-07-07 | Способ изготовления деталей типа шлицевых втулок |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU94025561A RU94025561A (ru) | 1996-05-10 |
RU2070466C1 true RU2070466C1 (ru) | 1996-12-20 |
Family
ID=20158211
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU94025561A RU2070466C1 (ru) | 1994-07-07 | 1994-07-07 | Способ изготовления деталей типа шлицевых втулок |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2070466C1 (ru) |
-
1994
- 1994-07-07 RU RU94025561A patent/RU2070466C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Кузнечно-штамповочное производство, N 4, 1993, с. 16. 2. Технология и организация производства, N 2, 1991, с. 38-43. 3. Патент США N 4878370, кл. B 21 C 25/06, 1989. * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU94025561A (ru) | 1996-05-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5894752A (en) | Method and system for warm or hot high-velocity die forging | |
US3818746A (en) | Rod end cold forming process | |
JPS6245012B2 (ru) | ||
KR19980071700A (ko) | 랙 축의 제조 방법 및 장치 | |
US4722211A (en) | Method of forming hollow parts | |
JPH02185905A (ja) | 粉末冶金により製作されたクラッチ体の歯面の変形方法と装置 | |
RU2070466C1 (ru) | Способ изготовления деталей типа шлицевых втулок | |
JP5246588B2 (ja) | 歯車の製造装置及び製造方法 | |
GB2061138A (en) | Manufacture of rack member for rack and pinion assembly | |
RU2168382C1 (ru) | Способ изготовления легкосплавных труб | |
US4342213A (en) | Closed chamber extrusion method and apparatus for shaping of metal rod into tulip-shaped part | |
US1480843A (en) | Method for the cold spurting of tubes and thin-walled metal pipes of lead, tin, and especially aluminium | |
RU2085321C1 (ru) | Способ изготовления обкатыванием осесимметричных изделий | |
JPS6123545A (ja) | バルブ状成形物の加工方法 | |
JP2005007480A (ja) | かさ歯車の製造方法およびかさ歯車の製造装置 | |
JPH04366028A (ja) | 変速用歯車 | |
SU1349820A1 (ru) | Способ изготовлени полых деталей со ступенчатой осью | |
JPS588931B2 (ja) | スプラインシヤフトの冷間成形方法 | |
RU2392078C1 (ru) | Способ изготовления труб с фланцами | |
JPH0679392A (ja) | 歯車の鍛造方法 | |
RU2084305C1 (ru) | Способ изготовления головок торцевых ключей со ступенчатой наружной поверхностью | |
RU2175277C1 (ru) | Способ изготовления полупустотелых стержневых ступенчатых деталей | |
RU2254201C1 (ru) | Способ изготовления головок торцовых ключей со ступенчатой наружной поверхностью | |
RU2097158C1 (ru) | Способ прессования труб | |
JP2023090322A (ja) | 鍛造による深穴形成方法 |