RU2064369C1 - Способ получения ультрадисперсного порошка меди - Google Patents
Способ получения ультрадисперсного порошка меди Download PDFInfo
- Publication number
- RU2064369C1 RU2064369C1 RU94028823A RU94028823A RU2064369C1 RU 2064369 C1 RU2064369 C1 RU 2064369C1 RU 94028823 A RU94028823 A RU 94028823A RU 94028823 A RU94028823 A RU 94028823A RU 2064369 C1 RU2064369 C1 RU 2064369C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- copper
- solution
- calcium
- powder
- acetic acid
- Prior art date
Links
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 60
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 15
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 69
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 51
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 51
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 13
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims abstract 4
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 29
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- ZCCIPPOKBCJFDN-UHFFFAOYSA-N calcium nitrate Chemical compound [Ca+2].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O ZCCIPPOKBCJFDN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 7
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 7
- XTVVROIMIGLXTD-UHFFFAOYSA-N copper(II) nitrate Chemical compound [Cu+2].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O XTVVROIMIGLXTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000005749 Copper compound Substances 0.000 claims 2
- 150000001880 copper compounds Chemical class 0.000 claims 2
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 claims 1
- VSGNNIFQASZAOI-UHFFFAOYSA-L calcium acetate Chemical compound [Ca+2].CC([O-])=O.CC([O-])=O VSGNNIFQASZAOI-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims 1
- 239000001639 calcium acetate Substances 0.000 claims 1
- 229960005147 calcium acetate Drugs 0.000 claims 1
- 235000011092 calcium acetate Nutrition 0.000 claims 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 9
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-M Acetate Chemical compound CC([O-])=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-M 0.000 abstract description 4
- WLQXPAUZYVXSNE-UHFFFAOYSA-N [Ca].O[N+]([O-])=O Chemical compound [Ca].O[N+]([O-])=O WLQXPAUZYVXSNE-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 32
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 9
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N Urea Chemical compound NC(N)=O XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000004202 carbamide Substances 0.000 description 3
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 2
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 2
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 2
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 2
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 2
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 2
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 241001424392 Lucia limbaria Species 0.000 description 1
- HFNUUHLSQPLBQI-UHFFFAOYSA-N acetic acid;calcium Chemical compound [Ca].CC(O)=O HFNUUHLSQPLBQI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229940043430 calcium compound Drugs 0.000 description 1
- 150000001674 calcium compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002144 chemical decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 1
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 1
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229940116318 copper carbonate Drugs 0.000 description 1
- OXBLHERUFWYNTN-UHFFFAOYSA-M copper(I) chloride Chemical compound [Cu]Cl OXBLHERUFWYNTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- WXYNCCWBUXKSBG-UHFFFAOYSA-N copper;nitric acid Chemical compound [Cu].O[N+]([O-])=O WXYNCCWBUXKSBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 238000001465 metallisation Methods 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 238000004157 plasmatron Methods 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000012453 solvate Substances 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
Использование: для получения ультрадисперсного порошка металлической меди, применяемой в электротехнической, электронной, машиностроительной и химической промышленности. Сущность изобретения: проводят плазмохимическое разложение азотнокислого раствора меди, содержащего восстановитель - уксусную кислоту и азотнокислый кальция из расчета их массовых отношений (0,55-00,83): (1-5). Отмывку порошка металлической меди от кальция осуществляют раствором уксусной кислоты при Т:Ж = 0,4 с возвратом промывного раствора, при этом содержание уксусной кислоты в промывном растворе должно обеспечивать вышеприведенное отношение содержания меди к уксусной кислоте в исходном азотнокислом растворе. Способ позволяет увеличить выход порошка металлической меди, за счет исключения образования спеченных и оплавленных агломератов меди и снижения осаждения металлической меди на внутренних поверхностях плазмохимического реактора и технологических трубопроводов. 1 з. п. ф-лы, 3 табл.
Description
Изобретение относится к технологии получения ультрадисперсных порошков металлической меди, применяемой в электро технической, электронной, машиностроительной и химической промышленности.
Известен способ получения ультрадисперсного порошка металлической меди, заключающийся в том, что в поток азотной плазмы сверхвысокочастотного разряда вводят смесь водорода с азотом и монохлоридом меди.
При энтальпии плазменной струи 1,45 КВт•ч/кг реагирующей смеси и времени воздействия 5•10-2 с получают порошок меди дисперсностью 0,1 мкм, которая в исходном состоянии содержит 0,1 мас. примеси кислорода /1/.
Недостатком данного способа получения порошка металлической меди является наличие хлорсодержащих реагента и продуктов реакций, что отрицательно влияет на коррозионную стойкость нержавеющей стали марки Х18Н10Т.
Наиболее близким по технической сущности предлагаемому способу является способ получения ультрадисперсного порошка металлической меди, принятый нами за прототип и заключающийся в том, что водный раствор, содержащий азотнокислую медь и мочевину ( восстановитель) подают единым потоком встречно потоку азотной плазмы со среднемассовой температурой 2000 К. Избыток восстановителя составляет 1,5 против стехиометрии. Порошок металлической меди улавливают рукавным фильтром и охлаждают до 300 К. Содержание металлической меди в порошках 98 размер частиц 0,1 мкм /2/.
При проведении опытных операций по наработке ультрадисперсного порошка металлической меди на электродуговой плазмохимической установке по технологии, описанной в способе-прототипе, были выявлены следующие недостатки:
образование в азотнокислых растворах меди, содержащих азотную кислоту, осадков при введении в них карбамида и представляющих собой сольватные соединения карбамида с азотной кислотой;
образование крупных спеченных и оплавленных агломератов металлической меди, забивающих технологические трубопроводы;
осаждение (металлизация) значительного количества порошка металлической меди на внутренних поверхностях плазмохимического реактора и технологических трубопроводах.
образование в азотнокислых растворах меди, содержащих азотную кислоту, осадков при введении в них карбамида и представляющих собой сольватные соединения карбамида с азотной кислотой;
образование крупных спеченных и оплавленных агломератов металлической меди, забивающих технологические трубопроводы;
осаждение (металлизация) значительного количества порошка металлической меди на внутренних поверхностях плазмохимического реактора и технологических трубопроводах.
Два последних фактора приводили к снижению выхода металлической меди в виде ультрадисперсного порошка, который не превышал 10 от содержания меди в исходном растворе.
Задачей изобретения является исключение образования осадков на операциях подготовки раствора и увеличение выхода металлической меди в виде ультрадисперсного порошка за счет снижения осаждения меди на внутренних поверхностях плазмохимического реактора и технологического оборудования, а также исключения образования спеченных и оплавленных агломератов меди.
Решение данной задачи достигается тем, что в способе получения ультрадисперсного порошка металлической меди, включающем плазмохимическое разложение азотнокислого раствора меди, содержащего восстановитель, разложению подвергают азотнокислый раствор меди, содержащий уксусную кислоту и азотнокислый кальций с последующей отмывкой порошка от кальция раствором уксусной кислоты. Промывку порошка металлической меди от кальция осуществляют при Т:Ж 0,4 растворами уксусной кислоты с концентрацией, обеспечивающей массовое отношение содержания меди к уксусной кислоте в исходных азотнокислых растворах меди 0,55-0,83, при этом массовое отношение меди к кальцию в исходных азотнокислых растворах меди должно составлять 1 5.
Получение ультрадисперсного порошка металлической меди осуществляли следующим образом.
Азотнокислый раствор меди состава 100 г/л меди, 20 г/л кальция и 2-3,0 моль/л уксусной кислоты подвергали высокотемпературному воздействию в плазменном поле инертного теплоносителя азота в следующих режимах работы плазмохимической установки: суммарная электрическая мощность 115 кВт, суммарный расход сжатого азота на плазмообразование 21 нм3/ч, расход сжатого азота на распыл 5 нм3/ч, среднемассовая температура теплоносителя на выходе из плазмотронов 3000 К; производительность по раствору 20 л/ч
В данных режимах работы плазмохимической установки было переработано 20 л раствора.
В данных режимах работы плазмохимической установки было переработано 20 л раствора.
Выход порошка составил 98 от общего содержания оксидов металлов в исходном растворе. Рентгенофазовый анализ порошков показал, что состав порошка определяется наличием в нем металлической меди и карбоната кальция с небольшими количествами гидроксида и оксида кальция. Полученный порошок обрабатывался 5 л 8-12 моль/л раствором уксусной кислоты, с целью растворения соединений кальция. Водную фазу отделяли от порошка металлической меди фильтрованием, осадок металлической меди промывали водой, стабилизировали одним из известных способов, высушивали и определяли его физико-химические характеристики.
Для сравнения проводили эксперименты по получению порошка металлической меди по способу-прототипу.
Полученные данные приведены в табл.1.
Как следует из данных, приведенных в табл.1, выход металлической меди в виде ультрадисперсного порошка при проведении технологического процесса по предлагаемому способу составил 95 по способу-прототипу 10-15 Уменьшение содержания азотнокислого кальция ниже 20 г/л (массовое отношение меди к кальцию более 5) приводит к снижению выхода металлической меди в виде ультрадисперсного порошка, что наглядно иллюстрируется данными, приведенными в табл.2.
Как следует из данных, приведенных в табл.2, выход металлической меди при массовом отношении меди к кальцию в исходном растворе более 5 приводит к снижению выхода металлической меди в виде ультрадисперсного порошка и образованию спеченных агломератов металлической меди.
Выбор азотнокислого кальция, оксид которого в высокотемпературном плазменном поле является носителем ультрадисперсного порошка меди, обусловлен высокой температурой плавления оксида кальция, легкостью его взаимодействия в зонах плазмохимического реактора с относительно низкой температурой с парами воды и углекислым газом с образованием карбоната кальция, высокой растворимостью его азотнокислых и уксуснокислых солей в водных растворах.
Содержание уксусной кислоты в азотнокислом растворе, разлагающейся в высокотемпературном поле в инертной среде с образованием газов-восстановителей (оксида углерода, водорода, метана) влияет на содержание металлической меди в ультрадисперсном порошке.
В табл. 3 приведены данные, характеризующие зависимость содержания металлической меди в ультрадисперсном порошке от массового отношения меди к уксусной кислоте в азотнокислых растворах.
Как следует из данных табл.3, максимальное содержание металлической меди в ультрадисперсном порошке наблюдается при массовом отношении меди к уксусной кислоте в растворе 0,83 и ниже, что соответствует содержанию уксусной кислоты в данных конкретных растворах 3 моль/л и выше.
Объем и содержание уксусной кислоты в растворе для отмывки порошка металлической меди от кальция с учетом возврата уксуснокислого раствора кальция к исходному раствору меди выбирается из расчета массового отношения меди к уксусной кислоте 0,55-0,83, что при содержании меди в растворе 100 г/л составляет 2-3 моль/л. При этом содержание азотной кислоты в исходном растворе меди должно быть достаточным для полного перевода ацетат-иона в уксусную кислоту.
Проведенные эксперименты показали, что при обработке 2 кг порошка, содержащего металлическую медь и кальций(в виде карбоната ) в массовом отношении равном 5 достаточно 5 л (Т:Ж=0,4) раствора уксусной кислоты с концентрацией ее 8-12 моль/л, что с учетом разбавления исходным раствором меди с коэффициентом разбавления равным 4 дает в подготовленном для плазмохимического синтеза растворе содержание уксусной кислоты 2-3 моль/л.
Объем промывного раствора уксусной кислоты менее 5 л нецелесообразен из-за образования трудноотстаиваемой и фильтруемой суспензии. Объем промывного раствора более 5 л нецелесообразен из-за увеличения содержания уксусной кислоты в исходном растворе меди, что приведет к неоправданному ее расходу.
После последовательных промывок порошка раствором уксусной кислоты и дистиллированной водой содержание кальция в порошке составило 2•10-2 при незначительном содержании меди в уксуснокислом растворе (менее 1 от содержания меди в порошках).
Источники информации
1. Авторское свидетельство СССР N 1436342, кл. В 22 F 9/14, 07.01.92.
1. Авторское свидетельство СССР N 1436342, кл. В 22 F 9/14, 07.01.92.
Авторское свидетельство СССР N 1345467, кл. В 22 F 9/14, 28.05.85.
Claims (2)
1. Способ получения ультрадисперсного порошка меди, включающий подачу соединения меди в поток азотной плазмы, отличающийся тем, что в качестве соединения меди в поток плазмы подают азотнокислый раствор меди, дополнительно содержащий уксусную кислоту и азотнокислый кальций, а порошок металлической меди отмывают от кальция раствором уксусной кислоты.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что промывку порошка от кальция осуществляют при отношении Т:Ж=0,4 с возвратом уксуснокислого раствора кальция к исходному азотнокислому раствору меди, а содержание уксусной кислоты в промывном растворе выбирают из расчета массового отношения содержания меди к уксусной кислоте в исходном азотнокислом растворе меди 0,55 0,83, при этом массовое отношение меди к кальцию в исходном азотнокислом растворе меди составляет 1-5.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94028823A RU2064369C1 (ru) | 1994-08-01 | 1994-08-01 | Способ получения ультрадисперсного порошка меди |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94028823A RU2064369C1 (ru) | 1994-08-01 | 1994-08-01 | Способ получения ультрадисперсного порошка меди |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU94028823A RU94028823A (ru) | 1996-06-27 |
| RU2064369C1 true RU2064369C1 (ru) | 1996-07-27 |
Family
ID=20159232
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU94028823A RU2064369C1 (ru) | 1994-08-01 | 1994-08-01 | Способ получения ультрадисперсного порошка меди |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2064369C1 (ru) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113996802B (zh) * | 2021-11-02 | 2024-08-13 | 太原工业学院 | 一种立方体铜纳米粒子的制备方法 |
-
1994
- 1994-08-01 RU RU94028823A patent/RU2064369C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССР N 1436342, кл. B 22 F 9/14, опублик. 1992. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU94028823A (ru) | 1996-06-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU2020321474A1 (en) | Process for the recovery of lithium from waste lithium ion batteries | |
| US6156094A (en) | Method for producing metal powder | |
| US7157073B2 (en) | Production of high-purity niobium monoxide and capacitor production therefrom | |
| JP7384904B2 (ja) | 金属化合物から微細な金属粉末を製造するための方法 | |
| JPH026339A (ja) | タングステンもしくは酸化タングステン超微粒子の製造方法 | |
| Senzaki et al. | Preparation of strontium ferrite particles by spray pyrolysis | |
| US6869461B2 (en) | Fine powder of metallic copper and process for producing the same | |
| RU2066299C1 (ru) | Способ получения порошков диоксида урана или смешанных оксидов на его основе | |
| RU2064369C1 (ru) | Способ получения ультрадисперсного порошка меди | |
| Lin et al. | Two targets, one strike: Efficient recovery of lithium and simultaneous removal of impurities from spent LFP batteries via ferric ions assisted air oxidation method | |
| KR100360559B1 (ko) | 초미립 코발트 분말 제조방법 | |
| Xia et al. | The roles of ammonia and ammonium bicarbonate in the preparation of nickel particles from nickel chloride | |
| CN117070763A (zh) | 酸性蚀刻液超临界水热合成制备高纯铜及氧化铜粉体方法 | |
| CN107827135A (zh) | 一种高纯超细氧化铝粉体的制备方法 | |
| US4323390A (en) | Process for converting brass scrap to copper powder | |
| Kesavan et al. | Conversion of steel mill waste into nanoscale zerovalent iron (nZVI) particles for hydrogen generation via metal-steam reforming | |
| JP4505951B2 (ja) | 高純度塩化第二鉄水溶液の製造方法 | |
| RU2794190C1 (ru) | Способ очистки порошков титана и его сплавов от примеси кислорода | |
| JP3245926B2 (ja) | Ｍｎ−Ｚｎフェライトの製造方法 | |
| JPS6148506A (ja) | 気相法微粒子の精製方法 | |
| Zhou et al. | Direct transformation of tungsten trioxide monohydrate into ammonium paratungstate tetrahydrate in ammonium salt solutions | |
| JPH0238505A (ja) | 金属超微粉の製造方法 | |
| JP2023149308A (ja) | 触媒の製造方法 | |
| BR112020024499B1 (pt) | Métodos para a produção de pós de metal finos a partir de compostos de metal | |
| JPH08157220A (ja) | 酸化鉄超微粒子およびその製造方法 |