RU2052487C1 - Способ депарафинизации дистиллятных масел - Google Patents
Способ депарафинизации дистиллятных масел Download PDFInfo
- Publication number
- RU2052487C1 RU2052487C1 RU92012320A RU92012320A RU2052487C1 RU 2052487 C1 RU2052487 C1 RU 2052487C1 RU 92012320 A RU92012320 A RU 92012320A RU 92012320 A RU92012320 A RU 92012320A RU 2052487 C1 RU2052487 C1 RU 2052487C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- solvent
- modifier
- deparaffinization
- raw materials
- dewaxing
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Сущность изобретения: депарафинизацию дистиллятных масел осуществляют в присутствии карбамида в качестве депарафинирующей добавки в количестве 0,5 - 2,5 мас. %. Сырье смешивают с растворителем и с добавкой, охлаждают смесь. Карбамид отделяют от смеси в виде осадка и оставшуюся суспензию фильтруют. 7 табл.
Description
Изобретение относится к области нефтепереработки и может быть использовано для производства регулярных и высокоиндексных масел.
Широко известно проведение процесса депарафинизации в присутствии модификаторов кристаллической структуры высокоплавких углеводородов. Введение модификатора при кристаллизации парафинов позволяет повысить скорость фильтрации при отделении раствора депарафинированного масла, снизить содержание масла в гаче или петролатуме. В качестве модификаторов кристаллической структуры могут быть использованы: асфальтены, стеарат алюминия, окисленный петролатум, присадка Парафлоу и др. Одни из них способны тонко диспергироваться в масляной фазе, образуя центры кристаллизации, другие препятствовать образованию сплошной кристаллической структуры, ибо разрозненные кристаллы удерживают меньше низкозастывающих углеводородов и улучшают условия фильтрации [1]
Наиболее близким техническим решением к изобретению является способ депарафинизации, заключающийся в том, что исходное сырье рафинат смешивали с сухим растворителем и модификатором (алкилфенолятом кальция), охлаждали раствор сырья с кристаллизацией высокоплавких углеводородов, суспензию фильтровали на воронке Бюхнера в колбу Бунзена под вакуумом, замеряли скорость фильтрации, отгоняли растворитель и определяли выход депарафинированного масла. Однако во влажной среде, а в заводском растворителе содержится от 0,6 до 2,5% воды не достигается снижение времени фильтрации и содержания масла в петролатуме [2]
Целью изобретения является повышение скорости фильтрации, снижение содержания масла в гаче, повышение индекса вязкости масла.
Наиболее близким техническим решением к изобретению является способ депарафинизации, заключающийся в том, что исходное сырье рафинат смешивали с сухим растворителем и модификатором (алкилфенолятом кальция), охлаждали раствор сырья с кристаллизацией высокоплавких углеводородов, суспензию фильтровали на воронке Бюхнера в колбу Бунзена под вакуумом, замеряли скорость фильтрации, отгоняли растворитель и определяли выход депарафинированного масла. Однако во влажной среде, а в заводском растворителе содержится от 0,6 до 2,5% воды не достигается снижение времени фильтрации и содержания масла в петролатуме [2]
Целью изобретения является повышение скорости фильтрации, снижение содержания масла в гаче, повышение индекса вязкости масла.
Поставленная цель достигается тем, что в способе депарафинизации, включающем смешение сырья с обводненным растворителем в присутствии модификатора с последующей кристаллизацией высокоплавких углеводородов при охлаждении и фильтрации с разделением компонентов сырья на низкозастывающие и высокоплавкие, согласно изобретению, в качестве модифицирующей добавки используют карбамид в количестве 0,5.2,5% на сырье. Регенерацию модификатора осуществляют промывкой шестикратным объемом растворителя.
При введении модифицирующей добавки карбамида в систему повышается скорость фильтрации суспензии, снижается содержание масла в гаче и увеличивается выход депарафинированного масла за счет того, что карбамид при депарафинизации дистиллятного сырья проявляет заметные модифицирующие свойства. Кроме того, карбамид обладает высокими поверхностно-активными свойствами. Как активное ПАВ при контакте с углеводородной фазой на поверхность карбамида переходят смолы и низкоиндексная ароматика. Выпавший из суспензии осадок после промывки растворителем возможно повторно использовать и каждый раз возвращать в систему. Модификатор эффективен и во влажной среде. Способ осуществляют следующим образом:
1-я стадия смешение сырья с модификатором-карбамидом в количестве 0,5. 2,5% на сырье;
2-я стадия разбавление сырья растворителем до 3:1 по объему;
охлаждение раствора сырья и кристаллизация высокоплавких углеводородов в диапазоне температур от +30оС до -21оС;
отделение осмоленного модификатора в виде осадка (карбамид со смолами выпадает в осадок);
фильтрация сырьевой суспензии при температуре -21.23оС на первой ступени и при -13оС на второй ступени;
промывка модификатора растворителем и возврат его в систему;
полная регенерация растворителя по потоку фильтрата и по потоку гача.
1-я стадия смешение сырья с модификатором-карбамидом в количестве 0,5. 2,5% на сырье;
2-я стадия разбавление сырья растворителем до 3:1 по объему;
охлаждение раствора сырья и кристаллизация высокоплавких углеводородов в диапазоне температур от +30оС до -21оС;
отделение осмоленного модификатора в виде осадка (карбамид со смолами выпадает в осадок);
фильтрация сырьевой суспензии при температуре -21.23оС на первой ступени и при -13оС на второй ступени;
промывка модификатора растворителем и возврат его в систему;
полная регенерация растворителя по потоку фильтрата и по потоку гача.
Примеры осуществления способа. В процессе экспериментов соотношение растворителя к сырью выдерживали на уровне 3:1 по объему, проводили термообработку исходного сырья с растворителем. Температуру конечного охлаждения не меняли и во всех опытах она составляла -21оС. Температуру фильтрации поддерживали на этом же уровне -21оС. На промывку лепешки высокоплавких углеводородов подавали охлажденный до -20оС растворитель в соотношении 1:1 на сырье. Перед фильтрацией от сырьевой суспензии отделяли осмоленный модификатор.
При двухступенчатой депарафинизации гачевую фазу разбавляли растворителем в соотношении 4:1, охлаждали до температуры -13оС и фильтровали на воронке Бюхнера при той же температуре. Соотношение промывного растворителя по отношению к исходному сырью составляло 0,7:1 по объему. По сумме полученных продуктов сводили материальный баланс. С модификатором отделялось от 3 до 4% низкоиндексных компонентов сырьевой смеси.
П р и м е р 1. Рафинат IV фракции Западно-Сибирских нефтей. Депарафинизация сырья без введения модификатора в одну ступень. Обводненность растворителя 1% Состав растворителя: метилэтилкетон 60% толуол 40% (см. табл. 1).
П р и м е р 2. Рафинат IV фракции Западно-Сибирских нефтей. Депарафинизация сырья без модификатора в две ступени. Обводненность растворителя 1% Состав растворителя: метилэтилкетон 60% толуол 40% (см. табл. 2).
П р и м е р 3. Рафинат IV фракции Западно-Сибирских нефтей. Депарафинизация сырья с 1% модификатора в две ступени. Обводненность растворителя: метилэтилкетон 60% толуол 40% (см. табл. 3).
П р и м е р 4. Рафинат IV фракции Западно-Сибирских нефтей. Депарафинизация сырья в две ступени с модификатором. Обводненность растворителя 1% Состав растворителя: метилэтилкетон 75% толуол 25% Соотношение растворителя и сырья 3,5:1 (см. табл. 4).
П р и м е р 5. Рафинат IV фракции Западно-Сибирских нефтей. Депарафинизация сырья в две ступени фильтрации с модификатором 1% и повышенной обводненностью растворителя 1,7 и 2,5% состав растворителя: метилэтилкетон 75% толуол 25% (см. табл. 5).
П р и м е р 6. Рафинат IV фракции Западно-Сибирских нефтей. Депарафинизация сырья в две ступени фильтрации с 1% модификатора и обводненности растворителя 1% с регенерацией модификатора шестикратным объемом растворителя. Состав растворителя: метилэтилкетон 75% толуол 25% (см. табл. 6).
П р и м е р 7. Депарафинированное масло третьей стадии депарафинизации было принято за опытный образец. Масло третьей стадии депарафинизации подвергнуто хроматографии на силикагеле марки АСК по методике БашНИИНП.
Углеводородный состав опытного образца депарафинированного масла после третьей регенерации модификатора (методика БашНИИНП), мас. Парафино-нафтеновые углеводороды 60,9 Легкие ароматические углеводороды 20,7 Средние ароматические углеводороды 8,8 Тяжелые ароматические углеводороды 7,9 Смолы I Cледы Смолы 2 1,7
Структурно-групповой состав углеводородов приведен в табл. 7.
Структурно-групповой состав углеводородов приведен в табл. 7.
Качественная характеристика низкоиндексных компонентов масла, экстрагированных растворителем с модификатором
Показатель преломления при 50оС 1,5380 Плотность при 20оС, кг/м3 981,3 Температура плавле- ния, оС 8
Показатель преломления при 50оС 1,5380 Плотность при 20оС, кг/м3 981,3 Температура плавле- ния, оС 8
Claims (1)
- СПОСОБ ДЕПАРАФИНИЗАЦИИ ДИСТИЛЛЯТНЫХ МАСЕЛ путем смешения сырья с растворителем в присутствии депарафинирующей добавки, охлаждения смеси с образованием суспензии и фильтрации ее, отличающийся тем, что в качестве депарафинирующей добавки используют карбамид в количестве 0,5-2,5 мас.% с последующим отделением его от смеси в виде осадка перед стадией фильтрации.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU92012320A RU2052487C1 (ru) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | Способ депарафинизации дистиллятных масел |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU92012320A RU2052487C1 (ru) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | Способ депарафинизации дистиллятных масел |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2052487C1 true RU2052487C1 (ru) | 1996-01-20 |
RU92012320A RU92012320A (ru) | 1996-12-20 |
Family
ID=20133743
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU92012320A RU2052487C1 (ru) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | Способ депарафинизации дистиллятных масел |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2052487C1 (ru) |
-
1992
- 1992-12-16 RU RU92012320A patent/RU2052487C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Черножуков Н.И. Химия миниральных масел. М, 1959, с.213-216. 2. Казакова Л.П. Депарафинизация остаточных рафинатов смеси. Тюменских нефтей в присутствии присадок. - Нефтепереработка и нефтехимия, 1973, N 4, с.40-41. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US2625502A (en) | Wax-oil separation | |
RU2052487C1 (ru) | Способ депарафинизации дистиллятных масел | |
US4191631A (en) | Dewaxing process | |
CA1204402A (en) | Solvent dewaxing with methyl tertiary butyl ether | |
US4140619A (en) | Wax treating process | |
US3355379A (en) | Poly-alpha-olefin dewaxing aid | |
US2776328A (en) | Durene recovery process | |
US2160985A (en) | Solvent dewaxing process | |
US2145784A (en) | Refining wax | |
SU1121284A1 (ru) | Способ получени пластичных парафинов | |
US2246982A (en) | Process for fractionating hydrocarbon oils | |
SU1298241A1 (ru) | Способ получени восковых продуктов дл защиты резиновых изделий от озонного растрескивани | |
US2411492A (en) | Method for treating waxy stocks | |
SU829658A1 (ru) | Способ получени гача | |
SU956548A1 (ru) | Способ депарафинизации масел | |
RU2140968C1 (ru) | Способ кристаллизации высокоплавких углеводородов | |
US3014859A (en) | Solvent dewaxing process | |
US2108629A (en) | Process for fractionating hydrocarbon oils | |
RU2235116C1 (ru) | Способ разделения нефтяного сырья | |
US4169039A (en) | Recovering useful oil from wax filter hot washings and dumped slurry | |
SU1214729A1 (ru) | Способ депарафинизации масел | |
GB2099015A (en) | Combined dewaxing-deoiling process using crystal modifier | |
RU2054451C1 (ru) | Способ получения депарафинированных масел и твердых углеводородов | |
US3523073A (en) | Solvent dewaxing or deoiling process | |
SU1201296A1 (ru) | Способ депарафинизации масл ных рафинатов |