RU2014349C1 - Способ обогащения каменного угля - Google Patents
Способ обогащения каменного угляInfo
- Publication number
- RU2014349C1 RU2014349C1 SU884613096A SU4613096A RU2014349C1 RU 2014349 C1 RU2014349 C1 RU 2014349C1 SU 884613096 A SU884613096 A SU 884613096A SU 4613096 A SU4613096 A SU 4613096A RU 2014349 C1 RU2014349 C1 RU 2014349C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coal
- oil
- ethoxylated
- distillation
- phenol
- Prior art date
Links
- 239000003245 coal Substances 0.000 title claims abstract description 39
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 28
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 title 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 45
- MWPLVEDNUUSJAV-UHFFFAOYSA-N anthracene Chemical compound C1=CC=CC2=CC3=CC=CC=C3C=C21 MWPLVEDNUUSJAV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- 239000003921 oil Substances 0.000 claims abstract description 29
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N Phenol Chemical compound OC1=CC=CC=C1 ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims abstract description 19
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 19
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 19
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims abstract description 16
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims abstract description 11
- RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N Diethyl ether Chemical compound CCOCC RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 6
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims description 16
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 14
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 11
- -1 alkyl phenol compounds Chemical class 0.000 claims description 10
- 125000001424 substituent group Chemical group 0.000 claims description 6
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 5
- 150000002989 phenols Chemical class 0.000 claims description 5
- QTWJRLJHJPIABL-UHFFFAOYSA-N 2-methylphenol;3-methylphenol;4-methylphenol Chemical compound CC1=CC=C(O)C=C1.CC1=CC=CC(O)=C1.CC1=CC=CC=C1O QTWJRLJHJPIABL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000011285 coke tar Substances 0.000 claims description 4
- 239000010742 number 1 fuel oil Substances 0.000 claims description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 4
- 238000004939 coking Methods 0.000 claims description 3
- 238000007046 ethoxylation reaction Methods 0.000 claims description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 3
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims description 3
- 239000011269 tar Substances 0.000 claims description 3
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 3
- WHRZCXAVMTUTDD-UHFFFAOYSA-N 1h-furo[2,3-d]pyrimidin-2-one Chemical compound N1C(=O)N=C2OC=CC2=C1 WHRZCXAVMTUTDD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 235000006173 Larrea tridentata Nutrition 0.000 claims description 2
- 244000073231 Larrea tridentata Species 0.000 claims description 2
- CTQNGGLPUBDAKN-UHFFFAOYSA-N O-Xylene Chemical compound CC1=CC=CC=C1C CTQNGGLPUBDAKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 claims description 2
- 229960002126 creosote Drugs 0.000 claims description 2
- 229930003836 cresol Natural products 0.000 claims description 2
- 125000001495 ethyl group Chemical group [H]C([H])([H])C([H])([H])* 0.000 claims description 2
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 claims description 2
- 150000002475 indoles Chemical class 0.000 claims description 2
- 150000004780 naphthols Chemical class 0.000 claims description 2
- SNQQPOLDUKLAAF-UHFFFAOYSA-N nonylphenol Chemical class CCCCCCCCCC1=CC=CC=C1O SNQQPOLDUKLAAF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 125000001436 propyl group Chemical group [H]C([*])([H])C([H])([H])C([H])([H])[H] 0.000 claims description 2
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 claims description 2
- 239000004575 stone Substances 0.000 claims description 2
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 claims description 2
- 239000008096 xylene Substances 0.000 claims description 2
- 150000004782 1-naphthols Chemical class 0.000 claims 1
- 150000004786 2-naphthols Chemical class 0.000 claims 1
- 238000004517 catalytic hydrocracking Methods 0.000 claims 1
- 125000004435 hydrogen atom Chemical group [H]* 0.000 claims 1
- 125000002496 methyl group Chemical group [H]C([H])([H])* 0.000 claims 1
- 229920000847 nonoxynol Polymers 0.000 claims 1
- 239000011280 coal tar Substances 0.000 abstract 1
- 238000005201 scrubbing Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- VLKZOEOYAKHREP-UHFFFAOYSA-N n-Hexane Chemical compound CCCCCC VLKZOEOYAKHREP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 46
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 22
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 19
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 10
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 8
- OFBQJSOFQDEBGM-UHFFFAOYSA-N Pentane Chemical compound CCCCC OFBQJSOFQDEBGM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- UJOBWOGCFQCDNV-UHFFFAOYSA-N 9H-carbazole Chemical compound C1=CC=C2C3=CC=CC=C3NC2=C1 UJOBWOGCFQCDNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 3
- 238000009775 high-speed stirring Methods 0.000 description 3
- 235000011837 pasties Nutrition 0.000 description 3
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- WRIDQFICGBMAFQ-UHFFFAOYSA-N (E)-8-Octadecenoic acid Natural products CCCCCCCCCC=CCCCCCCC(O)=O WRIDQFICGBMAFQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- KJCVRFUGPWSIIH-UHFFFAOYSA-N 1-naphthol Chemical compound C1=CC=C2C(O)=CC=CC2=C1 KJCVRFUGPWSIIH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- JWAZRIHNYRIHIV-UHFFFAOYSA-N 2-naphthol Chemical compound C1=CC=CC2=CC(O)=CC=C21 JWAZRIHNYRIHIV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- LQJBNNIYVWPHFW-UHFFFAOYSA-N 20:1omega9c fatty acid Natural products CCCCCCCCCCC=CCCCCCCCC(O)=O LQJBNNIYVWPHFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QSBYPNXLFMSGKH-UHFFFAOYSA-N 9-Heptadecensaeure Natural products CCCCCCCC=CCCCCCCCC(O)=O QSBYPNXLFMSGKH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000005642 Oleic acid Substances 0.000 description 2
- ZQPPMHVWECSIRJ-UHFFFAOYSA-N Oleic acid Natural products CCCCCCCCC=CCCCCCCCC(O)=O ZQPPMHVWECSIRJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- GOOHAUXETOMSMM-UHFFFAOYSA-N Propylene oxide Chemical compound CC1CO1 GOOHAUXETOMSMM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CWRYPZZKDGJXCA-UHFFFAOYSA-N acenaphthene Chemical compound C1=CC(CC2)=C3C2=CC=CC3=C1 CWRYPZZKDGJXCA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 2
- 150000001896 cresols Chemical class 0.000 description 2
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011147 inorganic material Substances 0.000 description 2
- QXJSBBXBKPUZAA-UHFFFAOYSA-N isooleic acid Natural products CCCCCCCC=CCCCCCCCCC(O)=O QXJSBBXBKPUZAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ZQPPMHVWECSIRJ-KTKRTIGZSA-N oleic acid Chemical compound CCCCCCCC\C=C/CCCCCCCC(O)=O ZQPPMHVWECSIRJ-KTKRTIGZSA-N 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- YNPNZTXNASCQKK-UHFFFAOYSA-N phenanthrene Chemical compound C1=CC=C2C3=CC=CC=C3C=CC2=C1 YNPNZTXNASCQKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- DOKHEARVIDLSFF-UHFFFAOYSA-N prop-1-en-1-ol Chemical group CC=CO DOKHEARVIDLSFF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- YKYIFUROKBDHCY-ONEGZZNKSA-N (e)-4-ethoxy-1,1,1-trifluorobut-3-en-2-one Chemical group CCO\C=C\C(=O)C(F)(F)F YKYIFUROKBDHCY-ONEGZZNKSA-N 0.000 description 1
- IAYPIBMASNFSPL-UHFFFAOYSA-N Ethylene oxide Chemical compound C1CO1 IAYPIBMASNFSPL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M Fluoride anion Chemical compound [F-] KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- IGFHQQFPSIBGKE-UHFFFAOYSA-N Nonylphenol Natural products CCCCCCCCCC1=CC=C(O)C=C1 IGFHQQFPSIBGKE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HXGDTGSAIMULJN-UHFFFAOYSA-N acetnaphthylene Natural products C1=CC(C=C2)=C3C2=CC=CC3=C1 HXGDTGSAIMULJN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 150000001298 alcohols Chemical class 0.000 description 1
- 125000000217 alkyl group Chemical group 0.000 description 1
- 150000001412 amines Chemical class 0.000 description 1
- 239000008346 aqueous phase Substances 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002802 bituminous coal Substances 0.000 description 1
- 239000001273 butane Substances 0.000 description 1
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 description 1
- 150000001735 carboxylic acids Chemical class 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004581 coalescence Methods 0.000 description 1
- 230000003750 conditioning effect Effects 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 238000010908 decantation Methods 0.000 description 1
- 235000014113 dietary fatty acids Nutrition 0.000 description 1
- 230000004069 differentiation Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 1
- 125000001301 ethoxy group Chemical group [H]C([H])([H])C([H])([H])O* 0.000 description 1
- 229930195729 fatty acid Natural products 0.000 description 1
- 239000000194 fatty acid Substances 0.000 description 1
- 150000004665 fatty acids Chemical class 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 239000002803 fossil fuel Substances 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 125000005842 heteroatom Chemical group 0.000 description 1
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 1
- 239000003350 kerosene Substances 0.000 description 1
- IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N n-butane Chemical compound CCCC IJDNQMDRQITEOD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 125000006353 oxyethylene group Chemical group 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005504 petroleum refining Methods 0.000 description 1
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 150000003220 pyrenes Chemical class 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000004449 solid propellant Substances 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
- B03B—SEPARATING SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS
- B03B1/00—Conditioning for facilitating separation by altering physical properties of the matter to be treated
- B03B1/04—Conditioning for facilitating separation by altering physical properties of the matter to be treated by additives
Landscapes
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
- Coke Industry (AREA)
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
- Separation Of Suspended Particles By Flocculating Agents (AREA)
Abstract
Применение: в угольной и топливной отраслях промышленности. Сущность изобретения: способ обогащения каменного угля включает добавление в водную дисперсию угля агломерирующей смеси легкого углеводорода (например, петролейного эфира) с температурой кипения, не превышающей 70°С, тяжелого углеводорода - каменноугольного масла, с т.кип. 200 - 400°С, остаточных продуктов нефтеперегонки или их смеси и неионогенной добавки - маслорастворимых пропоксилированных фенольных или алкилфенольных соединений, перемешивание дисперсии и последующее выделение агломератов обогащенного угля; легкий углеводород используют в количестве 2 - 50%, неионогенную добавку - в количестве 0,02 - 1% и тяжелый углеводород в количестве 0,2 - 3% от массы каменного угля; маслорастворимые пропоксилированные фенольные и алкилфенольные соединения являются этоксилированными; тяжелый углеводород выбирают из антраценовых масел, газопромывочного масла или их смесей. 13 з.п.ф-лы, 3 табл.
Description
Изобретение относится к переработке твердого топлива, в частности к способу обогащения каменного угля.
Известен способ обогащения угля с использованием легких или тяжелых углеводородов и различных добавок, в частности карбоновых кислот (в особенности, олеиновой кислоты и ее солей), аминов, спиртов и их производных и тому подобного, в процессах получения кека, проводимых при переработке частично окисленных каменных углей, сообщается также об использовании оксиэтилированного фенола в качестве пути для заметного сокращения времени образования кека из каменного угля, который сам по себе является уже способным к образованию кека. Однако использование как кислых, так и основных продуктов, а также применение оксиэтилированных фенолов не позволяет подвергать агломерированию многих, особенно плохо перерабатываемых, углей вследствие низкой способности заполнять поры используемых жидких агентов.
Наиболее близким техническим решением является известный способ обогащения каменного угля добавлением в водную дисперсию угля агломерирующей смеси, содержащей легкий углеводород - 10-40 мас.% (пентан, гексан, бутан, их смесь), с температурой кипения, не превышающей 70оС, и тяжелый углеводород - нефтяное масло (менее 5 мас.%) с т.п. выше 260оС (могут быть добавлены олеиновая кислота, жирные кислоты и т.д.), перемешиванием дисперсии и последующим выделением агломератов обогащенного угля. Однако некоторые угли имеют менее благоприятные характеристики, агломерируются тяжелыми маслами и не агломерируются более легкими.
В предложенном способе использование смеси для образования кека обеспечивает возможность слеживания не подвергающихся слеживанию или ненадежно слеживающихся каменных углей.
Одновременно с этим очень хорошие результаты могут быть получены в отношении как селективности, так и рекуперации.
Действительно, использование предлагаемой смеси обеспечивает возможность образования кека каменных углей таких типов, как советский каменный уголь с высоким содержанием летучих, колумбийский каменный уголь с более высоким содержанием летучих и итальянский полубитуминозный уголь. Применением такой смеси для образования кека можно достичь также преимуществ в отношении как сокращения времени образования кека, так и уменьшения требуемых количеств агента образования кека, в отношении селективности, выхода продукта и концентрации воды в получаемом кеке.
Кроме того, такой путь является экономически выгодным благодаря низкой концентрации используемых продуктов в растворителе для образования кека (указанные продукты не предназначены для рекуперации).
Способ обогащения каменного угля, который составляет объект настоящего изобретения, включает добавление в водную дисперсию угля агломерирующей смеси, содержащей:
один или несколько растворителей, выбираемых из легких углеводородов с температурой кипения, превышающей 70оС;
неионогенную добавку маслорастворимых пропоксилированных фенольных или алкилфенольных соединений;
один или несколько тяжелых углеводородов, выбираемых из каменноугольного масла, температура кипения которого находится в интервале 200-400оС, остаточные продукты нефтеперегонки или их смесей, перемешивание дисперсии и последующее выделение агломератов обогащенного угля.
один или несколько растворителей, выбираемых из легких углеводородов с температурой кипения, превышающей 70оС;
неионогенную добавку маслорастворимых пропоксилированных фенольных или алкилфенольных соединений;
один или несколько тяжелых углеводородов, выбираемых из каменноугольного масла, температура кипения которого находится в интервале 200-400оС, остаточные продукты нефтеперегонки или их смесей, перемешивание дисперсии и последующее выделение агломератов обогащенного угля.
По предпочтительному варианту легкий углеводород содержится в количестве от 2 до 50% от массы каменного угля. Предпочтительными легкими углеводородами являются н-пентан, к-гексан и петролейный эфир.
По предпочтительному варианту добавка или добавки должны содержаться в количествах от 0,02 до 1% от массы каменного угля.
Маслорастворимые пропоксилированные фенольные или алкилнефенольные соединения могут быть этоксилированными.
Указанные соединения могут быть получены из фенола, крезола и ксиленола (в их различных конфигурациях) или высших фенолов посредством обработки только одним пропиленоксидом или в ходе блочной реакции, из пропиленоксида с последующим этиленоксидом.
Такие соединения могут быть представлены общей формулой R-O-[CH-CHCH3-O] x -[CH2-CH2O]y-H, где R-ОН, который выполняет функцию субстрата в процессе пропоксилирования и возможно этоксилирования, выбирают из класса, который включает в себя фенол, в частности как таковой или моно- или дизамещенное производное, причем заместителями являются группы R1 и R11; α - или β -нафтол как таковой или как моно-, или дизамещенные нафтолы, причем заместителями являются группы R1 и R11; 4- или 5-индол как таковой или как моно- или дизамещенные индолы, причем заместителями являются группы в R1 и R11, где каждый из R1 и R11, которые могут быть как идентичными, так и различными, может обозначать водородный атом, метильную, этильную или пропильную группы; х- 2-100, предпочтительнее 4-50; у 0-20, предпочтительнее 0-10, причем величина соотношения х/y превышает или равна 2,3 или 4, когда у превышает 0.
Предпочтительным субстратом для пропоксилирования и возможно этоксилирования является фенол, в частности как таковой или как моно- или дизамещенные фенолы, причем заместителями являются группы R1 и R11.
Помимо добавки или добавок, выбираемых среди маслорастворимых пропоксилированных (и, возможно, также этоксилированных) фенольных или алкилфенольных соединений, смесь для образования кека может также содержать другие неиногенные добавки, выбираемые среди этоксилированных алкилфенолов.
Маслорастворимые этоксилированные соединения можно выбирать среди этоксилированных алкилфенолов, содержащих алкильных группы, включающие в себя по предпочтительному варианту 8-12, предпочтительнее 8-10 углеродных атомов, и по предпочтительному варианту 3-8, предпочтительнее 3-5, этоксигрупп, среди которых главным образом следует упомянуть октилфенол и нонилфенол, этоксилированные 3 или 4 этоксигруппами.
Кроме того, в том случае, когда используемые добавки выбирают среди этоксилированных алкилфенолов, по предпочтительному варианту общее количество всех добавок не должно превышать 1% от массы каменного угля.
Каменноугольные масла могут быть получены путем пиролиза, коксования или гидроперегонки самого каменного угля. Так, в частности, их можно получать из коксового дегтя, более конкретно в результате перегонки коксового дегтя.
Обычно продукты, которые получают при перегонке коксового дегтя, можно выделять из различных последовательных операций ректификации в процессе перегонки.
Тяжелый углеводород может быть выбран из сырого антраценового масла первой перегонки (с т.кип. 230-440оС) и антраценового масла второй перегонки (с т. кип. 270-400оС), а получаемый при этом более легкий продукт не может быть использован как таковой. Однако, после дефенолизации и последующей повторной перегонки указанного более легкого продукта получают другие фракции, причем самые тяжелые фракции (газопромывочное масло при "дебензолизированное масло" с т.кип. 235-300оС и "пастообразное" антраценовое масло (300-400оС) могут быть использованы.
Такие масла, получаемые при перегонке коксового дегтя, могут быть использованы либо индивидуально, либо в виде смесей. Конкретной смесью таких масел является, например, креозотовое масло, которое получают из смесей антраценовых масел.
Продукты, которые при комнатной температуре находятся не в жидком состоянии ("пастообразные" продукты), могут быть использованы как таковые или в ожиженном состоянии через предварительные регулируемые операции кристаллизации и фильтрования исходного "пастообразного" продукта.
Основные свойства и типичный состав пастообразного антраценового масла:
Температура ожижения, оС 70-80
Интервал кипения, оС 300-400
Плотность, г/см3 1,13-1,14
Приблизительный состав, %:
5 аценафтена и фтора
30 фенантрена
10 антрацена
10 карбазола
5 пиренов
2 продуктов, содержащих гетероатомы (азота и кислорода), а остальное 100% приходится на долю высших гомологов вышеперечисленных продуктов.
Температура ожижения, оС 70-80
Интервал кипения, оС 300-400
Плотность, г/см3 1,13-1,14
Приблизительный состав, %:
5 аценафтена и фтора
30 фенантрена
10 антрацена
10 карбазола
5 пиренов
2 продуктов, содержащих гетероатомы (азота и кислорода), а остальное 100% приходится на долю высших гомологов вышеперечисленных продуктов.
"Ожиженный" вариант содержит приблизительно менее 40% антрацена и карбазола, тогда как более высокомолекулярные гомологи остаются в отфильтрованном продукте, поскольку по большей части они являются жидкостями.
Остаточные продукты перегонки нефти могут представлять собой те материалы, которые извлекают из кубовых остатков процессов перегонки под атмосферным давлением, вакуумной перегонки или крекинга. Указанные остаточные продукты или кубовые остатки могут быть использованы как таковые или же можно подвергать предварительному "разжижению" средними погонами газойлем, керосином и т.п.
Кубовые остатки после "разжижения" обычно называют жидкими топливами.
Стадиями, которые образуют способ настоящего изобретения, являются нижеследующие:
измельчение каменного угля до частиц, размеры которых не превышают 4 мм, предпочтительнее не более 1 мм;
диспергирование измельченного каменного угля в воде в концентрации от 5 до 30% от массы самой дисперсии;
добавление смеси для образования кека как таковой или в виде водной, предварительно приготовленной эмульсии в образовавшуюся таким образом дисперсию;
перемешивание дисперсии с высокой скоростью в течение промежутков времени, которые по предпочтительному варианту находятся в интервале 1-20 мин;
возможная стабилизация и формирование продуктов коалесценции путем осторожного перемешивания в течение промежутков времени; которые по предпочтительному варианту находятся в интервале 1-10 мин;
отделение кековой (агломерированной) массы обогащенного неорганического материала, диспергированного в водной фазе, либо пропусканием через сито и возможно промывкой указанной агломерированной массы, либо сливанием верхнего слоя или декантацией.
измельчение каменного угля до частиц, размеры которых не превышают 4 мм, предпочтительнее не более 1 мм;
диспергирование измельченного каменного угля в воде в концентрации от 5 до 30% от массы самой дисперсии;
добавление смеси для образования кека как таковой или в виде водной, предварительно приготовленной эмульсии в образовавшуюся таким образом дисперсию;
перемешивание дисперсии с высокой скоростью в течение промежутков времени, которые по предпочтительному варианту находятся в интервале 1-20 мин;
возможная стабилизация и формирование продуктов коалесценции путем осторожного перемешивания в течение промежутков времени; которые по предпочтительному варианту находятся в интервале 1-10 мин;
отделение кековой (агломерированной) массы обогащенного неорганического материала, диспергированного в водной фазе, либо пропусканием через сито и возможно промывкой указанной агломерированной массы, либо сливанием верхнего слоя или декантацией.
Некоторые свойства каменных углей, которые подвергают переработке в экспериментах примеров, проиллюстрированы в нижеследующей таблице. Так, в частности, для лучшего дифференцирования трех типов каменных углей с высоким содержанием летучих в этой таблице приведены сравнительные результаты, которые были получены в результате анализа поверхностного состава по Х-лучевому фотоспектрометрическому методу (ХФС).
Совершенно очевидно, что советские и колумбийские каменные угли проявляют самую слабую тенденцию к образованию кека или агломерированию (как подтверждено в нижеследующих примерах), тогда как для итальянского каменного угля (из Сульсиса) такой аспект становится очевидным по своему типу (см. табл.1).
П р и м е р 1. Русский каменный уголь с высоким содержанием летучих и зольностью 14% измельчают до максимальной гранулометрии 750 мкм.
50 г такого каменного угля диспергируют в 200 мл воды и перемешивают в соответствующем реакторе, который снабжен перегородками и лопастной двойной турбинной мешалкой, что позволяет обеспечить полное смачивание фазы, которая наиболее богата неорганическим материалом.
Продолжительность перемешивания составляет 5 мин при скорости вращения 1000 об/мин.
После повышения скорости до 2000 об/мин добавляют смесь для образования кека, причем указанная смесь включает 7 г легкого растворителя (н-гексана - 14% от каменного угля (КУ), 0,05 г смешанных крезолов (орто-, мета-, пара-крезолов), пропоксилированных 6 (в среднем) оксипропиленовыми звеньями (0,1 мол.% КУ) и 0,5 г технически доступного жидкого топлива (1 мас.% КУ).
Перемешивание с высокой скоростью продолжают в течение 2 мин с целью обеспечить эффективное действие образующегося кека, а затем смесь перемешивают дополнительно в течение 5 мин со скоростью 1000 об/мин с целью обеспечить дальнейшее нарастание кека из перерабатываемых материалов. Наконец, образовавшийся агломератный продукт удаляют и пропускают через сито с размерами отверстий 750 мкм.
Образовавшийся кек-продукт анализируют в массовых единицах и по составу (% зольности).
Таким образом получают
следующие результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 93,5 Зольность 3,2
П р и м е р 2. В отличие от примера 1, в данном случае используют смесь для образования кека, которая состоит из н-гексана (7 г, 14 мас.% КУ), пастообразного антраценового масла из процесса переработки коксовального дегтя (0,5 г, 1 мас.% КУ) и пропоксилированного фенола с 12 (в среднем) пропоксиленовыми звеньями (0,05 г, 0,1 мас.% КУ).
следующие результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 93,5 Зольность 3,2
П р и м е р 2. В отличие от примера 1, в данном случае используют смесь для образования кека, которая состоит из н-гексана (7 г, 14 мас.% КУ), пастообразного антраценового масла из процесса переработки коксовального дегтя (0,5 г, 1 мас.% КУ) и пропоксилированного фенола с 12 (в среднем) пропоксиленовыми звеньями (0,05 г, 0,1 мас.% КУ).
Время, которое необходимо для стадии перемешивания с высокой скоростью, в этом случае также равно 2 мин.
Получают нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 94 Зольность 3
П р и м е р 3. В отличие от примера 1, в данном случае используют смесь для образования кека, которая состоит из н-гексана (7 г, 14 мас.% КУ), пастообразного антраценового масла (0,5 г, 1 мас.% КУ) и смешанных крезолов (орто-, мета-, пара-крезолов), пропоксилированных 6 (в среднем) пропоксиленовыми звеньями (0,05 г, 0,1 мас.% КУ).
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 94 Зольность 3
П р и м е р 3. В отличие от примера 1, в данном случае используют смесь для образования кека, которая состоит из н-гексана (7 г, 14 мас.% КУ), пастообразного антраценового масла (0,5 г, 1 мас.% КУ) и смешанных крезолов (орто-, мета-, пара-крезолов), пропоксилированных 6 (в среднем) пропоксиленовыми звеньями (0,05 г, 0,1 мас.% КУ).
Продолжительность стадии перемешивания с высокой скоростью в этом случае также должна составлять 2 ми.
Получают нижеследующие результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 94 Зольность 3
П р и м е р 4 (сравнительный). В отличие от примера 1, используют смеси для образования кека, которые состоят только из н-гексана в количествах соответственно 2,5 г (5 мас.% КУ), 5 г (10 мас.% КУ), 7,5 г (15 мас.% КУ), 10 г (20 мас.% КУ) и 15 г (30 мас.% КУ).
Степень рекуперации
теплотворного материала 94 Зольность 3
П р и м е р 4 (сравнительный). В отличие от примера 1, используют смеси для образования кека, которые состоят только из н-гексана в количествах соответственно 2,5 г (5 мас.% КУ), 5 г (10 мас.% КУ), 7,5 г (15 мас.% КУ), 10 г (20 мас.% КУ) и 15 г (30 мас.% КУ).
При всех вышеуказаных количествах никакой существенный результат не достигается даже при удлинении стадии перемешивания с высокой скоростью до 30 ми, причем во всех случаях, ступень рекуперации теплотворного материала удерживается на уровне ниже 20 мас.%.
П р и м е р 5 (сравнительный). В отличие от примера 1, в данном случае используют смеси для образования кека, которые включают н-гексан и пропоксилированный фенол, содержащий 6 (в среднем) оксипропиленовых групп, в количествах соответственно 5 г (10 мас.% КУ) и 0,025 г (0,05 мас.% КУ), 20 г (40 мас.% КУ) и 0,1 г (0,2 мас.% КУ).
При всех указанных количествах не достигается никакой существенный результат даже при увеличении продолжительности стадии перемешивания с высокой скоростью до 30 мин, а степень рекуперации, теплотворного материала во всех случаях составляет менее 20 мас.%.
П р и м е р ы 6-8 (сравнительные). В отличие от примера 1, в данном случае используют 3 различные смеси для образования кека, которые включают:
н-гексан (7 г, 14 мас.% КУ) и жидкое топливо (0,5 г 1 мас.% КУ) (пример 6);
н-гексан (6 г, 12 мас. % КУ) и жидкое топливо (1,5 г, 3 мас.% КУ) (пример 7);
н-гексан (6 г, 12 мас.% КУ) и антраценовое масло (1,5 г, 3 мас.% КУ) (пример ).
н-гексан (7 г, 14 мас.% КУ) и жидкое топливо (0,5 г 1 мас.% КУ) (пример 6);
н-гексан (6 г, 12 мас. % КУ) и жидкое топливо (1,5 г, 3 мас.% КУ) (пример 7);
н-гексан (6 г, 12 мас.% КУ) и антраценовое масло (1,5 г, 3 мас.% КУ) (пример ).
Получают нижеследующие результаты, представленные в табл.2.
П р и м е р 9. Колумбийский каменный уголь с высоким содержанием летучих и зольностью 10,5 мас.% подвергают переработке аналогично вышеизложенному в примере 1 с использованием той же самой смеси для образования кека, что была описана в указанном примере.
Время, которое требуется для стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 10 мин.
Получают нижеследующие результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 95,2 Зольность 2,2
П р и м е р 10. В отличие от эксперимента примера 9 в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (6 г, 12 мас. % КУ), жидкое топливо (1,5 г, 3 мас.% КУ) и пропоксилированный фенол, содержащий 6 (в среднем) пропоксильных звеньев (0,1 г, 0,2 мас.% КУ).
Степень рекуперации
теплотворного материала 95,2 Зольность 2,2
П р и м е р 10. В отличие от эксперимента примера 9 в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (6 г, 12 мас. % КУ), жидкое топливо (1,5 г, 3 мас.% КУ) и пропоксилированный фенол, содержащий 6 (в среднем) пропоксильных звеньев (0,1 г, 0,2 мас.% КУ).
Время, необходимое для осуществления стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 5 мин.
Получают нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 94,1 Зольность 2,7
П р и м е р 11. В отличие от эксперимента примера 9, в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ), жидкое топливо (0,5 г, 1 мас.% КУ) и пропоксилированный фенол, содержащий 12 (в среднем) пропоксиленовых звеньев (0,05 г, 0,1 мас.% КУ). Время, необходимое для стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 10 мин.
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 94,1 Зольность 2,7
П р и м е р 11. В отличие от эксперимента примера 9, в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ), жидкое топливо (0,5 г, 1 мас.% КУ) и пропоксилированный фенол, содержащий 12 (в среднем) пропоксиленовых звеньев (0,05 г, 0,1 мас.% КУ). Время, необходимое для стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 10 мин.
Получают нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 92,8 Зольность 2,0
П р и м е р 12. В отличие от эксперимента примера 9 в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ), антраценовое масло (0,5 г, 1 мас.% КУ) и пропоксилированные крезолы (орто-, мета-, пара-крезолы), содержащие 6 (в среднем) пропоксиленовых звеньев (0,05 г, 0,1 мас.% КУ).
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 92,8 Зольность 2,0
П р и м е р 12. В отличие от эксперимента примера 9 в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ), антраценовое масло (0,5 г, 1 мас.% КУ) и пропоксилированные крезолы (орто-, мета-, пара-крезолы), содержащие 6 (в среднем) пропоксиленовых звеньев (0,05 г, 0,1 мас.% КУ).
Время, необходимое для стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 10 мин.
Получают нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 93,1 Зольность 2,0
П р и м е р 13. В отличие от эксперимента примера 9, в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ), жидкое топливо (0,5 г, 1 мас.% КУ) и пропоксилированные крезолы (орто-, мета-, пара-крезолы), содержащие 10 (в среднем пропоксиленовых звеньев, а затем этоксилированные в блоке двумя оксиэтиленовыми звеньями) (0,05 г, 0,1 мас.% КУ).
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 93,1 Зольность 2,0
П р и м е р 13. В отличие от эксперимента примера 9, в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ), жидкое топливо (0,5 г, 1 мас.% КУ) и пропоксилированные крезолы (орто-, мета-, пара-крезолы), содержащие 10 (в среднем пропоксиленовых звеньев, а затем этоксилированные в блоке двумя оксиэтиленовыми звеньями) (0,05 г, 0,1 мас.% КУ).
Время, необходимое для осуществления стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 10 мин.
Степень рекуперации
теплотворного материала, мас.% 93,8 Зольность 2,3
П р и м е р 14 (Сравнительный). В отличие от эксперимента примера 9, в данном случае используют смеси для образования кека, которые служат только н-гексан в количествах соответственно 2,5 г (5 мас.% КУ), 5 г (10 мас.% КУ), 7,5 г (15 мас.% КУ), 10 г (20 мас.% КУ) и 15 г (30 мас.% КУ).
теплотворного материала, мас.% 93,8 Зольность 2,3
П р и м е р 14 (Сравнительный). В отличие от эксперимента примера 9, в данном случае используют смеси для образования кека, которые служат только н-гексан в количествах соответственно 2,5 г (5 мас.% КУ), 5 г (10 мас.% КУ), 7,5 г (15 мас.% КУ), 10 г (20 мас.% КУ) и 15 г (30 мас.% КУ).
При всех вышеуказанных количествах не достигается никакого существенного результата даже при увеличении продолжительности стадии перемешивания с высокой скоростью до 30 мин, причем во всех случаях степень рекуперации теплотворного материала не превышает 20 мас.%.
П р и м е р 15-17 (сравнительные). В отличие от примера 9, в данном случае используют 3 различные смеси для образования кека, которые включают:
н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ) и жидкое топливо (0,5 г, 1 мас.% КУ) (пример 15);
н-гексан (6,5 г, 13, мас. % КУ) и жидкое топливо (1 г, 2 мас.% КУ) (пример 16);
н-гексан (6 г, 12 мас.% КУ) и антраценовое масло (1,5 г, 3 мас.% КУ) (пример 17).
н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ) и жидкое топливо (0,5 г, 1 мас.% КУ) (пример 15);
н-гексан (6,5 г, 13, мас. % КУ) и жидкое топливо (1 г, 2 мас.% КУ) (пример 16);
н-гексан (6 г, 12 мас.% КУ) и антраценовое масло (1,5 г, 3 мас.% КУ) (пример 17).
Получают нижеследующие результаты, представленные в табл.3.
П р и м е р 18. Полубитуминозный итальянский уголь (из Сульсиса), который подвергли кондиционированию атмосферными агентами в течение длительного периода времени и который содержит 22% золы, перерабатывают в соответствии с вышеизложенным в примере 1, но с использованием смеси для образования кека, которая включает в себя н-гексан (6,12 мас.% КУ), жидкое топливо (1,0 г, 2 мас.% КУ), креозолы (орто-, мета-, пара-креозолы), пропоксилированные 6 (среднее число) пропоксиленовыми звеньями (0,1 г, 0,2 мас.% КУ).
Время, необходимое для осуществления стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 8 мин.
Получают нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 82 Зольность 10
П р и м е р 19 (сравнительный). В отличие от эксперимента примера 18, в данном случае используют смеси для образования кека, которые включали только н-гексан, в количествах соответственно 2,5 г (5 мас.% КУ), 5 г (10 мас.% КУ), 7,5 г (15 мас.% КУ), 10 г/20 мас.% КУ) и 15 г (30 мас.% КУ).
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 82 Зольность 10
П р и м е р 19 (сравнительный). В отличие от эксперимента примера 18, в данном случае используют смеси для образования кека, которые включали только н-гексан, в количествах соответственно 2,5 г (5 мас.% КУ), 5 г (10 мас.% КУ), 7,5 г (15 мас.% КУ), 10 г/20 мас.% КУ) и 15 г (30 мас.% КУ).
При всех указанных количествах никакого заметного результата не достигают при увеличении продолжительности стадии перемешивания с высокой скоростью до 30 мин, а степень рекуперации теплотворного материала во всех случаях составляет менее 20 мас.%.
П р и м е р 20. Польский каменный уголь с высоким содержанием летучих и с зольностью 10,8% подвергают переработке в соответствии с вышеизложенным в примере 1 и с использованием той же смеси для образования кека, что и описанная в указанном примере.
Время, необходимое для осуществления стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 30 с.
Получают нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 95,5 Зольность 4,0
П р и м е р 21. В отличие от эксперимента примера 20 в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ), антраценовое масло (0,5 г, 1 мас.% КУ) и фенол, пропоксилированный 12 (среднее число) пропоксиленовыми звеньями (0,005 г, 0,1 мас.% КУ).
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 95,5 Зольность 4,0
П р и м е р 21. В отличие от эксперимента примера 20 в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ), антраценовое масло (0,5 г, 1 мас.% КУ) и фенол, пропоксилированный 12 (среднее число) пропоксиленовыми звеньями (0,005 г, 0,1 мас.% КУ).
Время, необходимое для осуществления стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 30 с.
Получены нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 95 Зольность 4,2 м
П р и м е р 22. В отличие от эксперимента примера 20, в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ) и пропоксилированный фенол, содержащий 6 (в среднем) пропоксиленовых звеньев (0,025 г, 0,05 мас.% КУ). Время, необходимое для осуществления стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 30 с.
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 95 Зольность 4,2 м
П р и м е р 22. В отличие от эксперимента примера 20, в данном случае используют смесь для образования кека, которая включает н-гексан (7 г, 14 мас. % КУ) и пропоксилированный фенол, содержащий 6 (в среднем) пропоксиленовых звеньев (0,025 г, 0,05 мас.% КУ). Время, необходимое для осуществления стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 30 с.
Получают нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 94,4 Зольность 4,0
П р и м е р 23 (сравнительный). В отличие от эксперимента примера 20, в данном случае используют смесь, которая включает только н-гексан (5 г, 10 мас.% КУ).
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 94,4 Зольность 4,0
П р и м е р 23 (сравнительный). В отличие от эксперимента примера 20, в данном случае используют смесь, которая включает только н-гексан (5 г, 10 мас.% КУ).
Время, необходимое для осуществления стадии перемешивания с высокой скоростью, составляет 3 мин.
Получают нижеследующие
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 93 Зольность 4,0
Из приведенных примеров следует, что способ, согласно изобретению, обеспечивает высокую степень обогащения каменного угля различных месторождений.
результаты, мас.%:
Степень рекуперации
теплотворного материала 93 Зольность 4,0
Из приведенных примеров следует, что способ, согласно изобретению, обеспечивает высокую степень обогащения каменного угля различных месторождений.
Claims (14)
1. СПОСОБ ОБОГАЩЕНИЯ КАМЕННОГО УГЛЯ добавлением в водную дисперсию угля агломерирующей смеси, содержащей легкий углеводород с температурой кипения, не превышающей 70oС, и тяжелый углеводород, перемешиванием дисперсии и последующим выделением агломератов обогащенного угля, отличающийся тем, что предварительно в смесь вводят неионогенную добавку маслорастворимых пропоксилированных фенольных или алкилфенольных соединений и в качестве тяжелого углеводорода используют каменноугольное масло с температурой кипения 200 - 400oС, остаточные продукты нефтеперегонки или их смеси.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что легкий углеводород используют в количестве 2 - 50%, неионогенную добавку - в количестве 0,02 - 1,0% и тяжелый углеводород - в количестве 0,2 - 3,0% от массы каменного угля.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве легкого углеводорода используют петролейный эфир.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что маслорастворимые пропоксидированные фенольные или алкилфенольные соединения являются этоксилированными.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что пропоксилированные и этоксилированные фенольные или алкилфенольные соединения отвечают общей формуле
R-O- [CH-CHCH3 - O]x - [CH2 - CH2O]y-H,
где R-OH, который выполняет функцию субстрата в процессе пропоксилирования и этоксилирования, выбирают из фенола или моно- или дизамещенного соединения, причем замещающими группами являются RI и RII; альфа- или бета-нафтолов или моно- или дизамещенных нафтолов, причем замещенными группами являются RI и RII; 4- или 5-индолы или моно- или дизамещенные индолы, причем замещающими группами являются RI и RII, где каждый из RI и RII, которые могут быть как идентичными, так и различными, соответствует водородному атому или метильной, этильной или пропильной группе,
x=2 - 100;
y=0 - 20, x/y ≥ 2 - 4, когда y > 0.
R-O- [CH-CHCH3 - O]x - [CH2 - CH2O]y-H,
где R-OH, который выполняет функцию субстрата в процессе пропоксилирования и этоксилирования, выбирают из фенола или моно- или дизамещенного соединения, причем замещающими группами являются RI и RII; альфа- или бета-нафтолов или моно- или дизамещенных нафтолов, причем замещенными группами являются RI и RII; 4- или 5-индолы или моно- или дизамещенные индолы, причем замещающими группами являются RI и RII, где каждый из RI и RII, которые могут быть как идентичными, так и различными, соответствует водородному атому или метильной, этильной или пропильной группе,
x=2 - 100;
y=0 - 20, x/y ≥ 2 - 4, когда y > 0.
6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что фенольное или алкилфенольное соединение получают из фенола, крезола или ксиленола.
7. Способ по п.5, отличающийся тем, что этоксилированные фенолы выбирают среди этоксилированного октилфенола и этоксилированного нонилфенола, содержащих 3 или 4 этоксильные группы.
8. Способ по п.1, отличающийся тем, что тяжелый углеводород выбирают из антраценовых масел, газопромывочного масла или их смесей.
9. Способ по п. 8, отличающийся тем, что антраценовые масляные смеси представляют собой креозотные масла.
10. Способ по п.1, отличающийся тем, что остаточные продукты нефтеперегонки получают из кубовых остатков перегонки под атмосферным давлением, вакуумной перегонки или крекинга.
11. Способ по п.10, отличающийся тем, что кубовые остатки нефтеперегонки представляют собой жидкие топлива.
12. Способ по п.1, отличающийся тем, что каменноугольные масла получают пиролизом, коксованием или гидрокрекингом каменного угля.
13. Способ по п.12, отличающийся тем, что каменноугольные масла получают из коксовального дегтя.
14. Способ по п.13, отличающийся тем, что каменноугольные масла получают перегонкой коксовальных дегтей.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT23036A/87 | 1987-12-16 | ||
| IT23036/87A IT1223487B (it) | 1987-12-16 | 1987-12-16 | Procedimento per la raffinazione del carbone mediante agglomerazione selettiva |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2014349C1 true RU2014349C1 (ru) | 1994-06-15 |
Family
ID=11203132
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU884613096A RU2014349C1 (ru) | 1987-12-16 | 1988-12-15 | Способ обогащения каменного угля |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4946474A (ru) |
| EP (1) | EP0321014B1 (ru) |
| JP (1) | JPH01201395A (ru) |
| AT (1) | ATE89194T1 (ru) |
| AU (1) | AU611742B2 (ru) |
| CA (1) | CA1328999C (ru) |
| DE (1) | DE3880992T2 (ru) |
| ES (1) | ES2041303T3 (ru) |
| IT (1) | IT1223487B (ru) |
| PL (1) | PL158784B1 (ru) |
| RU (1) | RU2014349C1 (ru) |
| ZA (1) | ZA888912B (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2494817C1 (ru) * | 2012-03-20 | 2013-10-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Кузбасский государственный технический университет имени Т.Ф. Горбачева" (КузГТУ) | Способ обогащения угольного шлама и угля |
| RU2693043C1 (ru) * | 2018-09-26 | 2019-07-01 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский горный университет" | Способ получения топливных брикетов |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB234885A (en) * | 1924-02-29 | 1925-05-29 | Louis Albert Wood | Improvements in or relating to the treatment of finely divided coal |
| GB738061A (en) * | 1952-07-28 | 1955-10-05 | Atlas Powder Co | Improvements in or relating to process of dewatering coal |
| US4332593A (en) * | 1980-01-22 | 1982-06-01 | Gulf & Western Industries, Inc. | Process for beneficiating coal |
| US4331447A (en) * | 1980-03-04 | 1982-05-25 | Sanyo Chemical Industries, Ltd. | Coal treatment for ash removal and agglomeration |
| JPS58109127A (ja) * | 1981-12-22 | 1983-06-29 | Kawasaki Heavy Ind Ltd | 灰処理方法 |
| US4484928A (en) * | 1982-05-27 | 1984-11-27 | Otisca Industries, Inc. | Methods for processing coal |
| US4450046A (en) * | 1982-06-14 | 1984-05-22 | Bethlehem Steel Corp. | Method for increasing the wet bulk density of coking coals |
| JPS5953598A (ja) * | 1982-09-22 | 1984-03-28 | Hitachi Ltd | 石炭の改質方法 |
| US4770766A (en) * | 1986-03-12 | 1988-09-13 | Otisca Industries, Ltd. | Time-controlled processes for agglomerating coal |
| IT1213375B (it) * | 1986-11-11 | 1989-12-20 | Eniricerche Spa | Procedimento per la raffinazione del carbone mediante agglomerazione selettiva. |
-
1987
- 1987-12-16 IT IT23036/87A patent/IT1223487B/it active
-
1988
- 1988-11-28 US US07/276,678 patent/US4946474A/en not_active Expired - Fee Related
- 1988-11-28 ZA ZA888912A patent/ZA888912B/xx unknown
- 1988-11-29 ES ES198888202719T patent/ES2041303T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1988-11-29 DE DE88202719T patent/DE3880992T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1988-11-29 AT AT88202719T patent/ATE89194T1/de not_active IP Right Cessation
- 1988-11-29 EP EP88202719A patent/EP0321014B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1988-12-05 CA CA000584973A patent/CA1328999C/en not_active Expired - Fee Related
- 1988-12-07 AU AU26659/88A patent/AU611742B2/en not_active Ceased
- 1988-12-14 JP JP63313979A patent/JPH01201395A/ja active Pending
- 1988-12-14 PL PL1988276412A patent/PL158784B1/pl unknown
- 1988-12-15 RU SU884613096A patent/RU2014349C1/ru active
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2494817C1 (ru) * | 2012-03-20 | 2013-10-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Кузбасский государственный технический университет имени Т.Ф. Горбачева" (КузГТУ) | Способ обогащения угольного шлама и угля |
| RU2693043C1 (ru) * | 2018-09-26 | 2019-07-01 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Санкт-Петербургский горный университет" | Способ получения топливных брикетов |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3880992D1 (de) | 1993-06-17 |
| EP0321014A2 (en) | 1989-06-21 |
| IT1223487B (it) | 1990-09-19 |
| ES2041303T3 (es) | 1993-11-16 |
| AU2665988A (en) | 1989-06-22 |
| ATE89194T1 (de) | 1993-05-15 |
| IT8723036A0 (it) | 1987-12-16 |
| ZA888912B (en) | 1989-08-30 |
| DE3880992T2 (de) | 1993-10-14 |
| EP0321014B1 (en) | 1993-05-12 |
| JPH01201395A (ja) | 1989-08-14 |
| PL158784B1 (en) | 1992-10-30 |
| EP0321014A3 (en) | 1990-02-14 |
| CA1328999C (en) | 1994-05-03 |
| US4946474A (en) | 1990-08-07 |
| PL276412A1 (en) | 1989-07-24 |
| AU611742B2 (en) | 1991-06-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3010893A (en) | Method for removing finely divided solid particles from low temperature carbonization tars | |
| US4539099A (en) | Process for the removal of solids from an oil | |
| CA2659938A1 (en) | Silicates addition in bitumen froth treatment | |
| JPS5916590B2 (ja) | 石炭の液化方法 | |
| RU2014349C1 (ru) | Способ обогащения каменного угля | |
| US4077866A (en) | Process for producing low-sulfur liquid and solid fuels from coal | |
| JPH0531907B2 (ru) | ||
| RU2014350C1 (ru) | Способ обогащения каменного угля | |
| US4089658A (en) | Coal extraction and fuel additive made therefrom | |
| US4336129A (en) | Method for treating a water-containing waste oil | |
| US4776859A (en) | Process for beneficiating coal by means of selective agglomeration | |
| US3755136A (en) | System for removing solids from coal liquefaction reactor effluents | |
| CA1163943A (en) | Process for selectively aggregating coal powder | |
| SU904530A3 (ru) | Способ сепарации дегт и твердых частиц из продуктов разжижени угл | |
| US4464245A (en) | Method of increasing the oil yield from hydrogenation of coal | |
| DE2853366A1 (de) | Verfahren zur aufbereitung von bei der kohleveredlung anfallenden, nicht destillierbaren feststoffhaltigen kohlenwasserstofffraktionen | |
| EP0135943B1 (de) | Verfahren zur Abtrennung harzartiger Stoffe aus kohlestämmigen Schwerölen und Verwendung der gewonnen Fraktion | |
| US1756981A (en) | Method of eliminating colloidal asphaltenes and carbenes from fuel oil | |
| US4889618A (en) | Treatment of catalyst fines-oil mixtures | |
| US4326948A (en) | Coal liquefaction | |
| US2010357A (en) | Process of treating hydrocarbon oils and bituminous materials | |
| CN112725020A (zh) | 一种生产低碳烯烃的方法 | |
| CA1107216A (en) | Separation of hydrocarbons from oil shales and tar sands | |
| CA1210729A (en) | Process for the removal of solids from an oil | |
| SU333753A1 (ru) |