RU2002826C1 - Способ непрерывной плавки сульфидных материалов - Google Patents

Description

ни  в плавильном агрегате заданного теплового режима, обеспечивающего необходимую температуру расплава.

Сопоставительный анализ предлагаемого способа с известным показывает, что по предлагаемому способу продувку ванны расплава осуществл ют смесью технического кислорода с влажным вод ным паром в соотношении 0,5-4,5 мас.%. Таким образом , предлагаемый способ соответствует критерию новизна, а отличительные признаки обеспечивают ему соответствие критерию существенные отличи .

Способ осуществл етс  следующим образом . В плавильный агрегат (печь) непрерывно загружают сульфидные металлосо- держащие материалы и осуществл ют продувку ванны расплава смесью технического кислорода и насыщенного вод ного пара в присутствии углеродсодержащего топлива с образованием сульфидной и окисленной фаз. Жидкие продукты плавки выпускаютс  через специальные устройства (например, шлаковые и штейновые сифоны) на доработку , а отход щие газы, содержащие диоксид серы, охлаждаютс  в теплоиспользующей установке, проход т стадию осушки и направл ютс  на последующую переработку с получением товарной продукции (например , элементна  сера, серна  кислота, концентрированный диоксид серы).

Предлагаемый способ осуществл ют на печи Ванюкова дл  плавки в жидкой ванне с площадью в области фурм 2,2 м2. В печь груз т 4,7 т/ч сульфидной шихты, состо щей из руды, концентрата и песчаника. Влажность шихты составл ет 7,2 мас.%. Глубина ванны расплава составл ет 1,46 м от пода. Через боковые фурмы в расплав вдувают смесь технического кислорода (,95-0,97) с избыточным давлением 1,2 ати и насыщенного вод ного пара при влажности 1-3 кг/м3 и давлении 6 ати. Расход кислорода составл ет 1250 нм3/ч, а общий расход смеси - 1700-1800 нм3/ч, что обеспечивает напр женность дуть  в среднем 9.3 нм3 в 1 мин на 1 т расплава. Одновременно в расплав подают природный газ в количестве 147 нм3/ч. Образующиес  в процессе плавки штейн и шлак вывод т соответственно через штейновый и шлаковый сифоны, а отход щие газы в количестве 2700-2800 нм3/ч отвод т из печи через газоход на охлаждение, осушку от влаги и очистку от пыли.

Результаты плавки приведены в таблице (опыт 1), где дл  сравнени  приведены результаты аналогичных плавок, но с использованием в качестве дуть  кислородно- воздушной смеси с обогащением кислородом

до 35 об.% (опыт 2) и смеси, состо щей из 65 об.% технического кислорода, 17,5 об.% конвертерного воздуха и 17,5 об.% насыщенного вод ного пара (опыт 3).

Как видно из данных таблицы, замена

азота в дутье на насыщенный пар при прочих одинаковых услови х плавки позвол ет более чем на треть повысить концентрацию диоксида серы после осушки газов от влаги и почти в 200 раз снизить концентрацию

оксидов азота (опыт 1 по сравнению с опытом 2), довед  ее значение к нормам промышленной санитарии. Частична  же замена азота на пар (опыт 3) позвол ет значительно повысить концентрацию диоксида

серы, однако концентраци  оксидов азота все же выше нормативной.

Таким образом, использование предлагаемого способа непрерывной плавки сульфидных материалов с использованием в

качестве дуть  смеси технического кислорода с насыщенным вод ным паром по сравнению с известным позвол ет резко повысить комплексную переработку сульфидного сырь  за счет увеличени  начальной концентрации диоксида серы на стадии переработки газов в товарную продукцию и существенно снизить выбросы в атмосферу токсичных оксидов азота с отход щими газами .

(56) Авторское свидетельство СССР № 510842, кл. С 22 В 5/02, 1974.

Продолжение таблицы

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   СПОСОБ НЕПРЕРЫВНОЙ ПЛАВКИ СУЛЬФИДНЫХ МАТЕРИАЛОВ, включаю- щий их загрузку, продувку ванны расплава кислородсодержащим газом через фурмы в присутствии углеродсодержащего топлива с образованием сульфидной и окисленной фаз и выпуск жидких и газообразных про- дуктов плавки с ведением процесса при удельном расходе сульфидных материалов 1,0 - 3,5 т/ч на 1 м2 площади ванны с образованием над- и подфурменной зон ванны расплава и поддержании соотношени  сульфидной и окисленной фаз в надфур- менной зоне 0,05 - 1,0 и подаче кислородсодержащего газа в толщу расплава с удельной интенсивностью дуть  5-15 м /мин на 1 т расплава, отличающийс  тем, что продувку ванны расплава осуществл ют смесью технического кислорода и насыщенного вод ного пара в соотношении 0,5-4,5 мае.%.