RU1839632C - Катализатор дл селективного восстановлени оксидов азота аммиаком и способ его получени - Google Patents

Description

вольно распадалс  на частицы размером 50-150 мкм. Насыпна  плотность азросило- гел  - 200-260 г/л. Формовку элементов сотовой структуры осуществл ли выдавливанием с помощью ленточного или поршневого пресса влажной массы на основе аэросилогел  через формующую головку. Дл  улучшени  формуемости массы, а также увеличени  механической прочности элементов шихту готов т с добавлением огнеупорной глины (ТУ 14-8-162-75). Состав шихты: аэросилогель 60-75 мас.%, глина 25-40 мас.%. Отформованные издели  сушат при 60-120°С и обжигают при 950- 1050°С.

Применение в качестве св зующего огнеупорной глины позвол ет получать элементы сотовидной структуры с высокой механической прочностью. Одновременно глина в исходной шихте выполн ет пластифицирующую функцию. Экструдиру  пластичную массу через формующую, головку, можно получать элементы сотовой структуры , например, в форме призм, шестигранников или цилиндров со сквозными каналами квадратного, трехугольного или шестиугольного сечени  с размером стороны от 3 мм и выше и толщиной перегородок 0,5-2 мм.

Наслоение диоксида титана и пентаок- сида ванади  на поверхность пор носител , сформованного в виде элементов сотовой структуры, осуществл ют пропиткой их водными растворами тетраацетата титана или сол нокислым раствором хлорида титана, а затем водными растворами оксалата ванади  или оксалатованадата аммони  с последующей сушкой и прокаливанием элементов при 100-150 и 450-550° соответственно .

Нанесение ультратонкого сло  диоксида титана анатазной модификации на поверхность пор элементов сотовой структуры достигают благодар  использованию водных растворов тетраацетата титана или сол нокислых растворов хлорида титана.

Тетраацетат титана синтезируют по реакции

TICU+4CH3COOH (ОСОСНз)4+4НС1 f

Обычно к лед ной уксусной кислоте добавл ют четыреххлористый титан. Температура синтеза 60-70°С. Выход тетраацетата титана составл ет 95%.

Дл  пропитки элементов сотовой структуры используют водный раствор тетраацетата титана. Высушенные издели  подвергают прокаливанию при 450 550°С в течение Т-3 ч

Т1(ОСОСН3)4 - ТЮ2+С02+Н20 При пропитке элементов сотовой структуры сол нокислым раствором хлорида титана исходный раствор TlOCi2 пН20,

5 содержащий 400 г/л TI02, разбавл ют дис- тиллиропанной водой до концентрации 50- 100 г/л в расчете на ТЮ2 и этим раствором заливают готовые блоки. Выдерживают блоки в сол нокислом растворе хлорида титана

0 в течение 24 ч, затем излишки раствора сливают и пропитанные блоки заливают 3-5%- ным раствором NH4OH до рН 6-7, нагревают до кипени  и выдерживают при температуре кипени  10-20 мин. Избыток

5 раствора сливают, пропитанные блоки сушат при 100-150°С в течение 1-3 ч и прокаливают при 450-550°С в течение 3-5 ч

TIOCI2 пНаО+МН/ЮН - 0- TI02+HCI+NH3+H20

Благодар  высокой растворимости используемых соединений титана и хорошей проницаемости этих растворов в поры носи5 тел  удаетс  создать однородный покров ТЮ2 анатазной модификации нз всей поверхности пор. Между матрицей (подложкой) Si02 и наслоенным TiOa реализуетс  химическа  св зь Ti-0-SI . Рентгенофазо0 вый анализ образцов подтверждает анатазную структуру осажденного сло 

TI02.

Минимальное количество диоксида титана , которое должно быть наслоено на по5 верхность пор аэросилогел , составл ет 3 мас.%. Уменьшение количества диоксида титана ниже 3 мас.% нежелательно, поскольку в аэросилогеле, например, с удельной поверхностью более 200 м /г

0 образуетс  неоднородный покров ТЮ2 толо

щиной всего 20 А и менее. Увеличение количества ТЮ2. осажденного на поверхности пор аэросилогел , выше 11-12 ас.% нецеле5 сообразно, поскольку резко уменьшаетс  удельна  поверхность и объем пор материала . Последующее наслоение пентаоксида ванади  на диоксид титана осуществл ют путем пропитки элементов водным раство0 РОМ оксадата ванади  или оксалатованадата аммони , их сушки при 100-150°С и покаливани  при 450-550°С в течение 1-3 ч. Водный раствор оксалата ванади  получают в результате взаимодействи  V20s с

5 водным раствором щавелевой кислоты при 50-60°С по реакции

V20s+H2C204 2V02-i-2C02 t+H20, V02+2H2C2O« - V(COO)4+2H20

Водный раствор оксалатОванадата аммони  получают из метаванадата аммони  также путем взаимодействи  с водным раствором щавелевой кислоты при температуре не более 60°С

2NHW03+4H2C204 -

- (NH/02V202(COO)6+2C02+4H20

После сушки элементов сотовой структуры на поверхности пор азросилогел , модифицированного ТЮа, осаждают оксалат ванади  или оксалатованадат аммони , которые образуют при прокаливании слой

V205.

Нижеследующие примеры иллюстрируют получение носител , приведенного в формуле изобретени .

П р и м е р А. Предварительно измельченную м увлажненную часовь рскую или латнинскую глину (содержание основных компонентов, мас.%: 5Ю2 48-56; АЬОз 29- 35; ТЮ2 1-2,5; РеаОз 0,7-1,2; СаО 0,5-1) в количестве 25 мас.% в пересчете на сухое вещество смешивают в двухзальном Z-об- разном смесителе с 75 мас.% аэроеилогел , добавл ют воду в количестве 25% от массы порошков. Приготовленную массу загружают s шнековый пресс и с помощью фильер формуют сотовидные заготовки, которые су- шэт при 60-1 л спекают при 950- 050°С.

Приготовленный носитель характеризуете и следующими показател ми; состав 25 мас.% глины, 75мас.% аэросилогел ;удельна  поверхность 110-140 м2/г, объем пор 0,4 0,7 см3/г и прочность на сжатие 100- 125 кг/см2. Полученный носитель мспольэу- ют в нижеследующих примерах Я и 3 дл  приготовлени  катализаторов,

П р и м е р Б. Предварительно измельченную и увлажненную часовь рскую или лагнинскую глину (содержание основных компонентов аналогично примеру А) в количестве 40 мас.% в пересчете на сухое вещество смешивают а деухвальном 2-образном смесителе с 60 мас.% аэросилогел , добавл ют воду а количестве 25% от массы порошков Приготовленную массу загружают в шнековый пресс и с помощью фильер формуют сотовидные заготовки, которые сушат при 60-120°С и спекают при 950-1050°С.

Приготовленный носитель характеризуетс  следующими показател ми: состав 40 мас.% глины, 60мас.% аэросилогел ;удельна  поверхность 140-200 м /г, объем пор 0,6-0,7 см /г, прочность на сжатие 120-130 кг/см2. Полученный носитель используют в

нижеследующих примерах 1. 6-8 дл  приготовлени  катализаторов.

П р и м е р В. Предварительно измельченную и увлажненную часовь рскую или

латнинскую глину (содержание основных компонентов аналогично примеру А) в количестве 50 мас.% в пересчете на сухое вещество смешивают в двухвальном Z-образном смесителе с 50 мас.% аэросилогел , добав0 л ют воду в количестве 25% от массы порошков . Приготовленную массу загружают в шнековый пресс и с помощью фильер формуют сотовидные заготовки, которые сушат при 60-120°С и спекают при 950-1050°С.

5 Приготовленный носитель характеризуетс  следующими показател ми; состав 50 мас.% глины, 50 мае.% аэросилогел ; удельна  поверхность 115-140 м /г, объем пор 0,4-0,65 см3/г, прочность на сжатие 1150 125 кг/см2.

Полученный носитель используют в нижеследующих примерах 4 и 5 дл  приготовлени  катализаторов.

П р и м е р 1. Блоки сотовой структуры в

5 виде пр моугольных призм размером 68x68x300 мм со сквозными квадратными отверсти ми 5x5 мм, толщиной стенок 1,2 мм. массой 470 г, удельной поверхностью 140 м2/г, объемом пор 0,64 см3/г погружают

0 в водный раствор тетраацетатэ титана концентрации 166,9 г/л. выдерживают в этом растворе 10-15 мин, высушивают при 100- 150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки

5 погружают в водный раствор оксалата ванади  концентрации 71,8 г/л, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, высушивают при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Приготовленный катализатор

0 имеет следующий состав, мас.%: ТЮг 3; /20з 3; остальное носитель. Объем пор катализатора 0,55 см /г, удельна  поверхность 130 м2/г, прочность на сжатие 120 кг/см2. При работе с катализатором, содержа5 щим 3 мас.% TiOa и 3 мас.% VaOs. получены следующие характеристики: газова  смесь 0,05% N0+0.045% ЫНз+6% 02, обьемна  скорость газового потока 15000ч 1,80-90%-   степень восстановлени  оксида азота до

0 азота достигаетс  при 250-350°С; газова  смесь 0.05% МО+0,045%МНз+ 0,02%S02+ +6%02. объемна  скорость газового потока 15000 , 45-55%-  степень восстановлени  оксида азота до азота достигаетс  при

5 250 350°С.

П р и м е р 2. Блоки сотовой структуры в виде шестигранной призмы размером круга 53 м, длиной 195 мм со сквозными трехугольными отверсти ми 8x8 мм, толчдиной стенок 1,5мм, массой 145 г, удельной поверхностью 115 м /г, объемом пор 0,4 см /г погружают в водный раствор тетраацетата титана концентрации 213 г/л, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100- 150°С и прокаливают при 450-550°С в теме- ние 1-3 ч. Затем охлажденные блоки погружают в водный раствор оксалата вана- дата аммони  концентрации 144 г/л, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, высушивают при 100-150°С и прокаливают при 450™550°С в течение 1-3 ч, Охлажденные блоки повторно погружают в водный раствор тетраацетата титана концентрации 213 г/л, выдерживают в этом растворе 10- 15 мин, сушат при 100-150°Си прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки повторно погружают в водный раствор оксалата ванадата аммони , выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450 550°С в течение 1-3 ч. Приготовленный катализатор имеет следующий состав , мас,%: ТЮ2 5,00; V2U5 5; остальное носитель. Объем пор катализатора 0,30 см /г, удельна  поверхность 78 м /г, проч- ность на сжатие 115 кг/см .

При работе с катализатором, содержащим 5 мас.% ТЮа и 5 мас.% V/205 получены следующие характеристики: газова  смесь 0,05% NO+0,045NH3+6%02, объемна  ско- рость газового потока 15000 ч 1, 85-92%-  степень восстановлени  оксида азота до азота достигаетс  при 250-350°С; газова  смесь 0,05%N0+0,045%NH3+0,02%S02+ +6%02, объемна  скорость газового потока 15000 , 50-60%-  степень восстановлени  оксида азота до азота достигаетс  при 250-350°С.

П р и м е р 3. Блоки сотовой структуры в виде пр моугольных призм размером 68x68x300 мм со сквозными квадратными отверсти ми 5x5 мм, толщиной стенок 1,2 мм, массой 470 г, удельной поверхностью 140 м /г, объемом пор0,64 см /г-погружают в сол нокислый раствор хлорида титана концентрации 80 г/л в расчете на TI02, выдерживают в этом растворе 24 ч, сливают излишки раствора, подсушивают блоки на воздухе в течение 1 ч, заливают блоки 3%- ым раствором NH40H до рН 6-7. Избыток NH40H сливают, высушивают блоки при 100-150°С в течение 1-3 ч и прокаливают при 450-550°С в течение 3-5 ч. Затем охлажденные блоки погружают в водный раствор оксалата ванади  концентрации 207 г/л, выдерживают в нем 10-15 мин, высушивают при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч.

Приготовленный катализатор имеет следующий состав, мас.%: ТЮ2 5: V20s 5;

остальное носитель. Объем пор катализатора 0,5 см /г, удельна  поверхность 110м /г, прочность на сжатие 124 кг/см .

При работе с катализатором, содержащим 5 мае. TI02 и 5 мас.% VaOs. имеем следующие характеристики: газова  смесь 0,05% N0+0,045%МНз+6%02, объемна  скорость газового потока 15000ч 1, 85-92%-   степень восстановлени  оксида азота до азота достигаетс  при 250-450°С; газова  смесь 0.05% N0+0,045 %NH3+0,02%S02+ +6%02, объемна  скорость газового потока 15000 , 50-60%-  степень восстановлени  оксида азота до азота достигаетс  при 250-350°С.

П р и м е р 4. Блоки сотовой структуры в виде пр моугольных призм размером 68x68x300 м со сквозными квадратными отверсти ми 5x5 мм, толщиной стенок 1,2 мм, массой 470 г, удельной поверхностью 140 м2/г, объемом пор 0,64 см3/г погружают в водный раствор тетраацетата титана концентрации 111,2 г/л. выдерживают в этом растворе 10-15 мин, высушивают при 100- 150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки погружают в водный раствор оксалата ванади  концентрации 47,8 г/л, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100- 150°С и прокаливают при 4350-550°С в течение 1-3 ч. Охлажденные блоки повторно погружают в водный раствор тетраацетата титана концентрации 111,2 г/л, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, высушивают при 100-150°С и прокаливают при 450- 550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки повторно погружают в водный раствор оксалата ванади , выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Охлажденные блоки в третий раз погружают в водный раствор тетраацетата титана, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки в третий раз погружают в водный раствор оксалата ванади , выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100- 150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Охлажденные блоки в четвертый раз погружают в водный раствор тетраацетата титана, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки в четвертый раз погружают в водный раствор оксалата ванади , выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч.

Приготовленный катализатор имеет следующий состав, мас.%: ТЮ2+8; VaOs 8; остальное носитель. Объем пор катализатора 0,45 см3/г, удельна  поверхность 105 м2/г, прочность на сжатие 125 кг/см ,

При работе с катализатором, содержащим 8 мас.% ТЮа и 8 мас.% VaOs, имеем следующие характеристики: газова  смесь 0,05%Ш+0.045МНз+6%02, объемна  скорость газового потока 15000ч 1, 90-100%-  степень восстановлени  оксида азота до азота достигаетс  при 250-350°С; газова  смесь 0,05% N0+0,045 %NH3+0,02%S02+ +6% 02, объемна  скорость газового потока 15000 ч 1, 55-70%-  степень восстановлени  оксида азота до азота достигаетс  при 250-350°С.

П р и м е р 5. Блоки сотовой структуры в виде шестигранной призмы с трехугольными сквозными отверсти ми 10x10 м, длиной 195 м, толщиной стенок 1,5 мм, массой 145 г, удельной поверхностью 155 м2/г. объемом пор 0,4 см3/г предварительно кип т т в 5%-иом растворе HCI 0,5 ч, промывают дистиллированной водой, высушивают при 100-150°С в течение 1 ч, прокаливают при 500°С в течение 3 ч, погружают в сол нокис- пый раствор хлорида титана концентраций 200 г/л, выдерживают а этом растворе в течений 24 м, сливают излишки раствора, подсушивают па воздухе в течение 1 ч, залкаают блоки 5%-ым раствором NH40H до рН 6-7 и нагревают раствор до кипени , выдерживают нагрев 10-20 мин, охлаждают раствор, излишки раствора сливают, высушивают блоки при 100-150°С в течение 1-3 ц, а затем прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Охлажденные блоки погружают в аодный раствор оксалата ванади  концентрации 571,25 г/ , выдерживают в растворе 1.0-15 мин, высушивают при 100- 150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч.

Приготовленный катализатор имеет следующий состав, мас.%: ТЮ2 8; VaOs 8; остальное носитель. Объем пор катализатора 0,30 см3/г, удельна  поверхность 80 м2/г, прочность на сжатие 120 кг/см.

При работе с катализатором, содержащим 8 мас.% TI02 и 8 мас.% VzOs, имеем следующие характеристики: газова  смесь 0,05%NO-s-0.045%NH3+6%02, объемна  скорость газового потока 15000ч , 90-100%-  степень восстановлени  оксида азота до азота достигаетс  при 250-350°С; газова  смесь 0,05%NO+0,045%NH3-K),02%S02+ +6%02, 55-70%-  степень восстановлени  N0 до N2 достигаетс  при 250-350°С.

Примерб. Блоки сотовой структуры в виде пр моугольных призм размером

68x68x300 мм со сквозными квадратными отверсти ми, толщиной стенок 1,2 мм, массой 470 г, удельной поверхностью 140 м2/г, объемом пор 0,64 см3/г погружают в сол нокислый раствор хлорида титана концентрации 80 г/л в расчете на TI02. выдерживают в этом растворе 24 ч, сливают излишки раствора, подсушивают блоки на воздухе в течение 1 ч, заливают блоки-3%0 ым раствором до рН 6-7. Избыток NH/jOH сливают, высушивают локи при 100- 150°С в течение 1-3 ч и прокаливают прет 450-550°С в течение 5 ч. Затем охлажденные блоки погружают в водный раствор ок5 салата ванади  концентрации 200 г/л, выдерживают в нам 10-15 мин, высушивают при 100-150°С и прокаливают при 450- 550°С в течение 1-3 ч.

Охлажденные блоки повторно погружа0 ют в сол нокислый раствор хлорида титана концентрации 80 г/л в расчете на ТЮа, выдерживают в этом растворе 24 ч, сливают излишки раствора, подсушивают блоки на воздухе в течение 1 ч, заливают блоки 3%5 ым раствором Nt-ЦОН до рН 6-7. Избыток сливают, высушивают блоки при 100-150°С в течение 1-3 ч и прокаливают при 450-550°С в течение 5 ч. Затем охлажденные блоки повторно погружают в вод0 ный раствор оксалата ванади 

концентрации 200 г/л, выдерживают в нем

10-15 мин, высушивают при 100-150°С и

прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч.

Приготовленный катализатор имеет

5 следующий состав, мас.%: TI02 10: VaOs 10; остальное носитель. Объем пор катализатора 0,4 см3/г, удельна  поверхность 90г:М2 /г, прочность на сжатие 120 кг/см2,

При работе с катализатором, содержа0 щим 10 мас.% ТЮа и 10 мас.% V20s, имеем следующие характеристики: газова  смесь 0,05% NO+0,045%NH3+6%02, объемна  скорость газового потока 15000 , 90- 100%-  степень восстановлени  оксида азо5 та до азота достигаетс  при 250-350°С; газова  смесь 0,05%NO+0,045%NH4+ +0,02%S02+6%02, объемна  скорость газового потока 15000 , 60-70%-  степень восстановлени  оксида азота до азота до0 стигаетс  при 250-350°С.

Пример (отрицательный). Блоки сотовидной структуры в виде призм размером 68x68x300 мм со сквозными квадратными отверсти ми 5x5 мм, толщи5 ной стенок 1,2 мм, массой 470 г, удельной поверхностью 140 м2/г, объемом пор 0,64 см3/г, погружают в водный раствор тетраа- цетата титана концентрации 133,5 г/л, вы- дерижеают в этом растворе 10-15 мин, высушивают при 100-150°С, прокаливают

при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки погружают в водный раствор оксалата ванади  концентрацией 57.4 г/л, выдерживают в нем 5-6 мин, высушивают при 100-150°С и прокаливают при 450- 550°С в течение 1-3 ч. Охлажденные блоки повторно погружают в водный раствор тет- раацетата титана концентрации 133,5 г/л, выдерживают в нем 10-15 мин,сушат при 100-150°С, прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки повторно погружают в водный раствор оксалата ванади , выдерживают в нем 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Охлажденные блоки в третий раз погружают в водный раствор тетраацетата титана, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100- 180°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки в третий раз погружают в водный раствор оксалата ванади , выдерживают в этом растворе 10-15мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Охлажденные блоки в четвертый раз погружают в водный раствор тетраацетата титана , выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100-150°С и.прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки в четвертый раз погружают в водный раствор оксалата ванади , выдерживают в нем 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Охлажденные блоки в п тый раз погружают в водный раствор тетраацетата титана концентрации 133,5 г/л, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450- 550°С в-течение 1-3 ч. Затем охлажденные блоки в п тый раз погружают в водный раствор оксалата ванади , выдерживают в этом растворе 10-15 мин, сушат при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч.

Приготовленный катализатор имеет следующий состав, мас.%: ТЮ2 11.0; VaOs 11,0; остальное носитель. Объем пор катализатора 0,25 см /г, удельна  поверхность 54 м2/г, прочность на сжатие 130 кг/см2.

При работе с катализатором, содержащим 11 мас.% ТЮ2 и 11 мас.% V20s, имеем следующие характеристики: газова  смесь 0,05%NO+0,045%NH3+6%02, объемна  скорость газового потока 15000 , 65-80%-  степень восстановлени  оксида азота до азота достигаетс  при 250-350°С; газова  смесь 0,05% N0+0,045% NH3+0,02%S02+ +6%Ог, объёмна  скорость газового потока

15000 . 30-40%-  степень восстановлени  оксида азота до азота достигаетс  при 250-350°С.

Примере (отрицательный). Блоки 5 сотовой структуры в виде пр моупмньных призм размером 68x68x300 мм со схаозны- ми квадратными отверсти ми 5x5 мм. толщиной стенок 1,2мм, массой 470 г, удельной поверхностью 140 м2/г, обьемом пор 0,64

0 см /г, погружают в водный раствор тетраацетата титана концентрацией 111.2 г/л, выдерживают в этом растворе 70-15 мин, высушивают при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч. Затем охлаж5 денные блоки погружают в водный раствор оксалата ванади  концентрации 47,8 г/л, выдерживают в этом растворе 10-15 мин, высушивают при 100-150°С и прокаливают при 450-550°С в течение 1-3 ч.

0 Приготовленный катализатор имеет следующий состав, мас.%: ТЮз 2; WOs 2; остальное носитель. Объем пор катализатора 0,55 смэ/г, удельна  поверхность 100 м2/г, прочность на-сжатиё 120 кг/см2.

5При работе с катализатором, содержащим 2 мас.% ТЮ2 и 2 мас.% XfeOs. имеем следующие характеристики: газова  смесь 0,05%МО+0,045%МНз+6%02. объемна  скорость газового потока 15000 , 60-70%- 

0 степень восстановлени  оксида азота до азота достигаетс  при 250-350°С; газова  смесь 0,05%NO+0,045%NH3+0,02%S02+ +6%02. объемна  скорость газового потока 15000 ч . 25-30%-  степень воссгановле5 ни  оксида азота до азота достигаетс  при 250-350°С.

Таким образом, предлагаемый катализатор обладает более высокой активностью в реакции восстановлени  оксида азота ам0 миаком в присутствии оксидов серы. Наиболее высокую каталитическую активность и селективность про вл ют катализаторы с 2- 4-слойным нанесением ТЮа и V20s в количестве 3-10 мас.%. Увеличение количества

5 слоев оксидов ТЮ2 и V20s более четырех нецелесообразно, поскольку это усложн ет процесс приготовлени  катализатора, а также приводит к уменьшению его пористости и удельной поверхности. На предлагаемом

0 катализаторе не происходит окислени  S02 в ЗОз в указанном температурном интервале .

(56) За вка Японии Me 56-48248, кл. В 01 D 5 53/36, опублик. 1981.

За вка Японии № 53-55472, кл. В 01 D 53/36, опублик. 1978.

Claims (3)

1. Катализатор дл  селективного восстановлени  оксидов азота аммиаком в отход щих газах на основе оксидов титана и ванади  на носителе, отличающийс  тем, что. с целью увеличени  активности катализатора в присутствии оксидов серы, в качестве носител  катализатор содержит смесь аэросилогел  с огнеупорной глиной, сформованную в виде элементов сотовой структуры, при соотношении компонентов,

мас.%:

Аэросилогель60 - 75 Огнеупорна  глина 25 - 40 оксиды на поверхности носител  катализатор -содержит в виде слоев вначале оксида титана, а затем - оксида ванади  в равных количествах, составл ющих 3 -10% от массы носител  каждый.

2. Катализатор по п.1, отличающийс  тем, что катализатор содержит на поверхности носител  2-4 чередующихс  сло  оксида титана и оксида ванади .

3. Способ получени  катализатора дл  селективного восстановлени  оксидов азота аммиаком в отход щих газах путем на- несени  оксидов титана и ванади  на сформованный носитель, отличающийс  тем, что, с целью повышени  катализатора с повышенной активностью, используют носитель, содержащий 60 - 75 мас.% аэро- силогел  и 25 - 40 мас.% огнеупорной глины , сформованный в виде элементов сотовой структуры, на поверхность которого нанос т 2-4 чередующихс  сло  оксида титана и оксида ванади  путем последова- тельной пропитки носител  вначале водным раствором тетраацетата титана или сол нокислого раствора хлорида титана, затем водным раствором оксалата ванади  или оксалата ванадата аммони  и проведе- ни  сушки при 100 - 150 С и термообработки при 450 - 550 С после нанесени  каждого сло , процесс осуществл ют при содержании оксида титана и оксида ванади  в равных количествах, составл ющих 3 -10% от массы носител  в каждом слое.