RU1804490C - Способ получени хромоникелевого сплава - Google Patents
Способ получени хромоникелевого сплаваInfo
- Publication number
- RU1804490C RU1804490C SU914915922A SU4915922A RU1804490C RU 1804490 C RU1804490 C RU 1804490C SU 914915922 A SU914915922 A SU 914915922A SU 4915922 A SU4915922 A SU 4915922A RU 1804490 C RU1804490 C RU 1804490C
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- alloy
- chromium
- slag
- stage
- nickel
- Prior art date
Links
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
Использование: изобретение относитс к черной металлургии, конкретно к производству хромоникелевого сплава дл легировани стали. Сущность изобретени : на обеих стади х сначала в печь загружают и разравнивают на подине металлический ни- кельсодержащий материал. Затем покрывают его ферросиликохромом и после набора токовой нагрузки загружают смесь хромовой руды и извести. Известь в шихту первой стадии ввод т с избытком 10-20% против рассчитанного количества на получение низкоуглеродистого феррохрома, а фер- росиликохром в количестве 10-20% от загруженного ввод т в расплав после про- плавлени шихты первой стадии. Расплав из печи после окончани второй стадии выпускают в ковш после слива из него шлака первой стадии в последовательности: вначале шлак, затем сплав. 2 табл. СО с
Description
Изобретение относитс к черной металлургии , конкретнее к производству ферросплавов , в частности к производству хромоникелевого сплава дл легировани стали.
Целью изобретени вл етс снижение степени перехода в сплав вредных примесей - фосфора, серы и углерода - без увеличени потерь хрома и предотвращени прогара ковша. В Способе получени хромо- никелевого сплава, включающем загрузку и проплавление шихты в две стадии в электродуговой рафинировочной печи с наклон ющейс ванной шихты, рассчитанной на получение низкоуглеродистого феррохрома и состо щей из хромовой руды, ферросили- кохрома и извести, дополнительно ввод т в
шихту на обеих стади х металлический ни- кельсодержащий материал в количестве, обеспечивающем получение сплава требуемого состава, выпуск после проплавлени шихты первой стадии в стальной ковш шлака , а после проплавлени шихты второй стадии шлака и сплава отделение сплава от шлака после выдержки,
Цель достигаетс тем, что на обоих стади х вначале в печь загружают и разравнивают на подине металлический никельсо- держащий материал, затем покрывают его ферросиликохромом и после набора токовой нагрузки загружают смесь хромовой руды и извести, при этом изёесть в шихту первой стадии ввод т с избытком 10-20% против рассчитанного количества на получение
оо
О
4
ю о
со
низкоуглеродистого феррохрома, после окончани проплэвлени шихты, загруженной на первую стадию, а расплав ввод т дополнительно ферросиликохром в количестве 10-20% от загруженного, а расплав из печи после окончани второй стадии выпускают в ковш, после слива из него шлака первой стадии, в последовательности: вначале шлак, затем расплав.
Способ осуществл етс следующим об- разом. В печь после выпуска шлака и сплава и возврата в первоначальное положение наклон ющейс ванны на первой стадии загружают и разравнивают на подине металлический никель, содержащий мате- риал (например, никелевую стружку, отходы от обдирки слитков хромникелевых сталей и т.п.). Затем загруженный никельсодержа- щий материал покрывают ферросиликохро- мом ( 40% Si, 30% Сг), зажигают на загруженном материале электрические дуги и набирают токовую нагрузку. Поверх заданного в печь ферросиликохрома к электродам загружают смесь хромовой руды и извести (90-95% СаО) при соотношении ферросиликохрома и хромовой руды, обеспечивающем получение низкоуглеродистого феррохрома, а извести на 10-20% больше, чем это необходимо дл его получени , и далее ведут плавление загруженной шихты. В процессе плавлени электроды наход тс сначала над ферросиликохро- мом и при дальнейшем плавлении - в рудно- известковом расплаве над металлической
составл ющей проплавл емой шихты.
При этом в процессе плавлени образующийс металлический расплав в верхней части значительно насыщен кремнием, что преп тствует переходу в него углерода электродов.
Кремнистый металлический расплав взаимодействует с оксидным расплавом (рудноизвестковым расплавом) только на границе их контакта, т.е. восстановительные процессы проход т в диффузионном ре- жиме. Рудноизвестковый расплав с избытком извести достаточно тугоплавкий и в зкий и диффузи в объеме расплава в этих услови х затруднена. Поэтому в процессе взаимодействи с кремнием металлическо- го расплава идет восстановление хрома в нижних горизонтах оксидного расплава. Эти горизонты оксидного расплава достаточно быстро обедн ютс по содержанию оксида хрома и во взаимодействие с крем- нием вступает оксид кальци
4СаО + 3SI CaSi2 + Са302 -SiOa (1) Образующийс силицид кальци не раствор етс в ферросиликохроме вследствие
5
10 15 0 5 0
5
0
5 0 5
снижени концентрации кремни в нем в процессе восстановлени . Однако при наличии в металлическом расплаве никел идет взаимодействие силицида кальци с ним с образованием CaNis и Ni2Si
CaSl2 + 9Ni CaNl5 +2Ni2Si(2) которые хорошо раствор ютс в никельсо- держащем сплаве.
Образующийс по реакции (1) Саз02х xSi02 при взаимодействии с Р и S оксидного расплава и растворенный в нем углеродом электродов образует фосфид, сульфид и карбид кальци , которые усваиваютс шлаком:
3(Саз02 -5Ю2) + 2Р СазР2 +
+ 3(2СаО -SI02).(3)
СазОа SI02 +S CaS + 2CaO -SlOa (4)
Саз02 -Si02 + 2C CaC2 + .+ 2СаО -SI02(5)
Аналогичные соединени образуютс при,взаимодействии примесей - фосфора, серы и углерода - с кальцием дисилицида кальци , количество которого превышает необходимое дл прохождени реакции (2). Дисилицид кальци обладает ограниченной растворимостью в сплаве и, вследствие более низкой плотности, чем сплав, концентрируетс на поверхности раздела металл-шлак. Это обуславливает снижение перехода вредных примесей - фосфора, серы и углерода - в сплав из оксидной фазы, а также способствует выведению этих элементов в оксидную фазу, если они привнесены в металлический расплав металлическим никельсодержащим материалом и ферроси- ликохромом.
В случае использовани в качестве металлического никельсодержащего материала отходов от обдирки слитков хромо- никелевых сталей, содержащих в значительном количестве частицы абразивного материала (корунда, карборунда), взаимодействие этих тугоплавких частиц с жидким металлическим расплавом не происходит вследствие избыточного содержани в нем кремни . Твердые частицы всплывают через слой металлического расплава и при контакте с образующимис неметаллическими включени ми - СазРа и CaS - вывод т их в оксидную фазу, чем достигаетс значительное очищение сплава от S и Р.
После окончани плавлени заданной на первой стадии шихты полученный оксид- ный расплав обогащен недовосстановлен- ным хромом, хот в металлическом расплаве содержитс в достаточно большом количестве кремний. Дл снижени содержани оксида хрома в оксидный расплав ввод т дополнительно ферросиликохром в
количестве 10-20% от загруженного на первую стадию. В процессе перемещени частиц ферросиликохромэ через слой ок- сидного расплава он плавитс и. взаимодейству с оксидом хрома, восстанавливает его.
Полученный после окончани первой стадии плавки шлак содержит оксид хрома в пределах 3-4%, что несколько .ниже его содержани при проплавлении шихты, предназначенной дл выплавки низкоуглеродистого феррохрома (за счет увеличени количества шлака из-за увеличени навё&Ки извести), и обеспечивает степень перевода хрома в сплав на уровне, достигаемом при выплавке низкоуглеродистого феррохрома. Содержание же оксида кальци несколько выше (54-57% при 48-52% в шлаке низкоуглеродистого феррохрома), что делает шлак более тугоплавким, чем при произвол- стве рафинированного феррохрома (inn. 1650°С - 1700°С против 1600°С дл шлака производства рафинированного феррохрома ).
После завершени первой стадии плав- ки ванну печи наклон ют и шлак сливают в стальной ковш. Шлак первого периода с повышенным содержанием СаО создает гар- ниссаж с высокой огнеупорностью и стойкостью к размыванию, а также к взаи- модействию с жидким сплавом.
Это обсто тельство предупреждает прогары стальных ковшей при выпуске в них металлического расплава. После затвердени настенках ковша 10-15% отмас- сы выпущенного в него шлака первой стадии жидкую часть оставшегос шлака сливают (обычно перед выпуском из печи шлака и металла после окончани второй стадии плавки).
После слива в ковш шлака первой стадии плавки печь возвращают в горизонтальное положение и начинают загрузку шихты на вторую стадию плавки в пор дке, аналогичном загрузке на первую стадию, Ко- личество загружаемых металлических никельсодержащих отходов, ферросиликох- рома и хромовой руды аналогично.загружаемым в печь на первую стадию, но без дополнительного введени в расплав фер- росиликохрома. Количество извести в шихте без избытка, Т.е. ферросиликохром, хромруду и известь на вторую стадию задают е соотношении, обеспечивающем получение низкоуглеродистого феррохрома.
Плавление шихты, заданной на вторую стадию, провод т аналогично первой стадии . В процессе проплавлёни шихты второй стадии проход т те же процессы, что и в первой стадии, что преп тствует переходу
серы, фосфора и углерода из шихты в образующийс сплав.
После окончани второй стадии плавки получающийс оксидный расплав (шлак) обогащен оксидом хрома (при повышенном содержании кремни в металлическом расплаве ), но имеет более низкую температуру плавлени (t™. 1600°C). чем шлак первой стадии плавки, так как содержание оксида кальци в нем меньше (48-52 %), т.е. на уровне шлака производства низкоуглеродистого феррохрома. Обработку шлака, полученного на второй стадии плавки, дополнительным введением в расплав силикохрома не производ т.
По завершении второй стадии плавки в ошлакованный ковш после слива шлака первой стадии последовательно сливают из печи вначале шлак, а затем слив. При перемещении жидкого сплава через слой шлака проходит довосстановление хрома из шлака кремнием сплава с получением конечного шлака с содержанием СггОз в пределах 3-4%, т.е. на уровне содержаний в шлаке, получающемс при производстве низкоуглеродистого феррохрома. Одновременно проходит очищение сплава от остаточного количества неметаллических . включений, которые не перешли в оксидную фазу в процессе плавки вследствие малых размеров, что обеспечивает получение конечного сплава с низким содержанием вредных примесей (взаимодействи с элементами сплава вредных примесей и обратного перехода их в металлический расплав не имеет места, так как они св заны в прочные соединени : карбид, фосфид и сульфид кальци ).
Затем после выдержки дл полноты осаждени капель сплава, шлак из ковша сливают, а сплав разливают в изложницы .
При загрузке на обе стадии всех шихты в смеси или, как при выплавке рафинированного феррохрома, загрузке вначале на подину к электродам ферросиликохрома, а после набора нагрузки - смеси остальных компонентов шихты, примеси усваиваютс хромоникелевым сплавом практически полностью .
При введении на первой стадии плавки с шихтой извести с избытком менее 10% образующийс шлак имеет низкую температуру плавлени и гарниссаж ковша легко размываетс кремнистым сплавом, выпускаемым в ошлакованный ковш после окон- чани второй стадии плавки, что может привести к прогару ковша. Избыток извести в шихте первой стадии плавки выше 20% излишен и приводит лишь к дополнительному расходу электроэнергии на плавку.
При введении в расплав, полученный после проплавлени шихты, загруженной на первую.стадию плавки, дополнительно ферросиликохрома в количестве менее 10% от заданного с шихтой в первый период плавки, содержание СгаОз в шлаке высокое, что приводит к снижению извлечени хрома , т.к. этот шлак перед выпуском расплава второй стадии из ковша сливаетс и хром тер етс безвозвратно. Количество допол- нительно загружаемого ферросиликохрома в конце первой стадии плавки свыше 20% от загруженного с шихтой на первую стадию излишне и практически не приводит к увеличению извлечени хрома в сплаве.
Если из ковша перед выпуском в него расплава, полученного на второй стадии плавки, шлак не сливать, а выпуск осуществл ть в наполненный шлаком ковш (с установкой последовательно второго ковша дл приема избыточного количества шлака при сливе из печи сплава), тр часть шлака второй стадии с повышенным содержание ем хрома сольетс в другой ковш при сливе сплава из печи без довосстановлени хрома, что приведет к снижению извлечени его в сплав.
При совместном сливе шлака и сплава также будет иметь место снижение извлечени , хрома в сплав, так как вследствие уменьшени контакта сплава со шлаком при сливе, довосстановление хрома будет неполным .
Выплавка хромоникелевого сплава по предлагаемой технологии позвол ет значи- тельно снизить степень перехода в сплаИ вредных примесей - фосфора, серы и углерода - без увеличени потерь хрома, а также предотвращает возможность прогара ковша при выпуске в него сплава в конце плав- ки.
Пример. Выплавку хромоникелевого сплава проводили в электродуговой рафинированной печи с наклон ющейс ванной с трансформатором мощностью 5 MB. А при напр жении с низкой стороны - 343 В.
В качестве шихтовых материалов дл проведени плавок использовали:
хромовую руду по ТУ 14-9-220-86 Руды хромовые Донского месторождени (дл производства феррохрома) марки ДХ-1-2 с содержанием 49,8% Сг20з. 0,004% Р;
известь по ВТТ 139-1-84 Известь технологическа с вращающихс печей с содержанием 95% СаО, 0.018% Р. 0,1% S, 1.1% С;
ферросиликохром гранулированный по ВТТ 139-25-85 Ферросиликохром марки ФСХП 48 с содержанием 49,7% SI, 30.2% Сг, 0,03% Р:
никельсодержащие отходы, полученные от обдирки слитков хромоникелевых сталей абразивными кругами, содержащие в среднем 91,7% металлической составл ющей (остальные частицы абразива - карборунда и корунда) при содержании в металлической составл ющей в среднем 18,1% NI, 20,3% Сг, 0,03% Р, 0,11% 5,0,5% С.
Плавки по предлагаемой технологии проводили по трем вариантам (по 4 плавки в каждом варианте) с различным количеством избытка извести в шихте первой стадии против рассчитанного на получение низко- углеродистого феррохрома и дополнительно загружаемого в расплав после проплавлени шихты первой стадии плавки ферросиликохрома.
В плавках 1-го варианта на 4000 кг хромовой руды задавали 3960 кг извести (избыток 10% против необходимого дл выплавки рафинированного феррохрома) и 1400 кг ферросиликохрома с дополнительным введением в расплав после проплавлени шихты 140 кг ферросиликохрома (10% от загруженного ранее).
В плавках 2-го варианта на 4000 кг хромовой руды -4140 кг извести (15% избытка) и 1400 кг ферросиликохрома с дополнительным введением в расплав 210кг ферросиликохрома (15% от загруженного).
В плавках 3-го варианта на 4000 кг хромовой руды - 4320 кг извести (20% избытка) и 1400 кг ферросиликохрома с дополнительным введением в расплав 280 кг ферросиликохрома (20% от загруженного).
. На второй, стадии плавок вариантов 1-3 задавали на 4000 кг хромовой руды 3600 кг извести (без избытка) и 1400 кг ферросиликохрома без дополнительного введени его в расплав.
Количество никельсодержащих отходов на каждую, стадигю плавок вариантов 1-3 составл ло 1200 кг.
Состав шихты на плавку рассчитывали из услови , что на получение рафинированного феррохрома следует шихтовые компоненты брать в соотношении хромовой руды, извести и ферросиликохрома 1:0,9:0,25. Дл получени хромоникелевого сплава по техническим услови м ТУ 14-5-224-90 Феррохром с никелем марки ФХ015Ни5 расчетное соотношение хромовой руды и металлического никёльсодержащего материала было выбрано равным 1:0,3, что обеспечивало получение сплава с содержанием хрома в пределах 52-55% и никел не менее 6%.
Плавки вели в две стадии. В обеих стади х (после выпуска из печи расплава и возвращени ванны в горизонтальное положение ) в ванну печи загружали на подину никельсодержащие отходы и разравнивали слоем посто нной толщины. Затем на слой отходов загружали ферросиликохром и набирали нагрузку на всех фазах. После набора токовой нагрузки в печь загружали смесь хромовой среды и извести и далее вели про- плавление шихты.
После окончани проплавлени шихты первой стадии в расплав загружали дополнительно ферросиликохром. Полученный оксидный расплав (шлак) сливали в стальной ковш, из которого жидкую часть шлака сливали после выдержки в течение 1 ч.
В расплав после проплавлени шихты второй стадии дополнительно ферросиликохром не загружали, а расплав выпускали ё ошлакованный ковш в последовательности: в начале шлак, затем сплав,
Шлак из ковша после 15-минутной выдержки дл осаждени капель металла сливали в шлаковни, а сплав разливали в плоские изложницы. После охлаждени слитки сплава взвешивали, дробили и отбирали пробы на химический анализ, в которых затем определ ли содержание Cr, Ni, SI, Р, S и С. Прогаров ковшей при выплавке сплава по предлагаемой технологии в течение мес ца не имело места.
Характеристики проведенных плавок по вариантам представлены в табл. 1, средние результаты плавок - в табл. 2.
Дл сравнени в той же печи провели две плавки по прототипу (вариант 4). Загрузку шихтовых материалов на обе стадии плавки осуществл ли в последовательности: вначале под электроды загружали ферросиликохром , затем, после набора токовой нагрузки, в виде смеси хромовую руду, известь и никельсодержащие отходы. Плавки вели без избытка извести в шихте первой стадии и без введени в расплав, полученный после проплавлени шихты первой стадии , дополнительно ферросиликохрома. Соотношение количеств хромовой руды, извести и ферросиликохрома в задаваемой шихте было аналогичным расчетному дл получени рафинированного феррохрома, а соотношение количеств хромовой руды и никельсодержащих отходов аналогично плавкам по предлагаемой технологии. Навеска хромовой руды на обеих стади х плавок была такой же, как и на плавках по предлагаемой технологии. После окончани плавки шлак и сплав сливали вместе в ковш со шлаком (первой стадии плавки без его предварительного слива перед выпуском) с установкой второго ковша под перелив избытка шлака из первого ковша.
Характеристика плавок по 4 варианту представлена в табл. 1, результаты одной плавки этого варианта (втора плавка не исследована, так как во врем выпуска из печи в ковш расплава после окончани плавки имел место прогар ковша с выходом расплава на пол) - в табл. 2.
Анализ проведенных плавок показывает , что при выплавке хромоникелевого сплава по предлагаемой технологии при достаточно близких содержани х хрома и никел содержание вредных примесей значительно снижено по сравнению с плавкой по прототипу. В частности, содержание фосфора ниже в 1,51-1,66 раз (более того, содержание фосфора и углерода в плавке по прототипу превышает предельно допустимые содержани по технологическим услови м на сплав 0,05% и 0,15% соответственно ), серы ниже в 1,43 - 2 раза, углерода - в 1.57-1,83 раза. При этом извлечение хрома в сплав получено примерно на том же уровне, как по прототипу (некоторое увеличение массы получаемого сплава и за счет
этого увеличение извлечени хрома при примерно одинаковом его содержании в плавках по предлагаемой технологии вызвано увеличением количества задаваемого на плавку хрома с дополнительно вводимым в
расплав ферросиликохромом и увеличением за счет этого степени восстановлени хрома).
Важным преимуществом плавок по предлагаемой технологии вл етс отсутствне прогара ковшей, что делает процесс проведени плавок безопасным и предотвращает дополнительные потери сплава в результате аварий.
Плавки по предлагаемой технологии позвол ют получать сплав достаточно стабильного состава, полностью отвечающего требовани м технических условий ТУ 14-5- 224-90 Феррохром с никелем марки- ФХ015Ни5.
Экономи достигаетс за счет увеличе ни извлечени хрома в сплав, отсутстви брака по составу и вызванных этим дополнительных потерь по его переработке, отсутстви прогаров стальных ковшей и
улучшени качества сплава,
Claims (1)
- Формула изобретени Способ получени хромоникелевого сплава, включающий загрузку и проплавле- ние в две стадии в электродуговой рафинированной печи с наклон ющейс ванной шихты, рассчитанной на получение низкоуглеродистого феррохрома и состо щей из хромовой руды, ферросиликохрома и извести , с дополнительным введением в шихтуна обеих стади х металлического никельсо- держащего материала в количестве, обеспечивающем получение сплава требуемого состава, выпуск шлака после первой стадии в ковш, а после проплавлени шихты второй стадии выпуск шлака и сплава в ковш и отделение сплава от шлака после выдержки, отличающийс тем, что, с целью снижени степени перехода в сплав вредных примесей фосфора, серы и углерода без увеличени потерь хрома и предотвращени прогара ковша, на обеих стади х вначале в печь загружают и разравнивают на подине металлический никельсодержащий0материал, затем покрывают его ферросили- кохромом и после набора токовой нагрузки загружают смесь хромовой руды и извести, при этом известь в шихту первой стадии ввод т с избытком 10-20% против рассчитанного количества на получение низкоуглеродистого феррохрома,а ферросиликохром в количестве 10-20% от загруженного ввод т в расппав после проплавлени шихты первой стадий, расплав из печи после окончани второй стадии выпускают в ковш, после слива из него шлака первой стадии в последовательности: вначале шлак, затем сплав.Характеристика плавок хромоникелевого сплава по вариантамТаблица 1Продолжение табл. 1Таблиц,-) 2 Средние показатели получени хромоникелевого сплава по вариантам
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU914915922A RU1804490C (ru) | 1991-03-04 | 1991-03-04 | Способ получени хромоникелевого сплава |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU914915922A RU1804490C (ru) | 1991-03-04 | 1991-03-04 | Способ получени хромоникелевого сплава |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU1804490C true RU1804490C (ru) | 1993-03-23 |
Family
ID=21563128
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU914915922A RU1804490C (ru) | 1991-03-04 | 1991-03-04 | Способ получени хромоникелевого сплава |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU1804490C (ru) |
-
1991
- 1991-03-04 RU SU914915922A patent/RU1804490C/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Патент JP N° 49-30.326, кл. С 22 С 33/04,1974. Патент DE № 1608123, кл, 18 В 7/00, 1974. М.А. Рысс.Производство ферросплавов. М,: Металлурги , 1985, с. 232-234. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4726839A (en) | Process and an arrangement for the production of steel from sponge iron | |
UA77584C2 (en) | Highly titanium ferroalloy, which is obtained by two-stage reduction in the electrical furnace from ilmenite | |
RU1804490C (ru) | Способ получени хромоникелевого сплава | |
RU2235795C1 (ru) | Способ переработки гальваношламов | |
RU2566230C2 (ru) | Способ переработки в кислородном конвертере низкокремнистого ванадийсодержащего металлического расплава | |
RU2082785C1 (ru) | Способ извлечения металла из шлака производства передельного ферросиликохрома | |
CN111819296A (zh) | 钢的制造方法 | |
RU2699468C1 (ru) | Способ производства стали | |
RU2102497C1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащей стали в дуговой электропечи | |
RU2272851C2 (ru) | Способ выплавки ферроалюминия с пониженным расходом чистого алюминия | |
RU2058412C1 (ru) | Способ производства силикомарганца | |
SU1735410A1 (ru) | Способ плавки меди и ее сплавов | |
JP2000212633A (ja) | 溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法 | |
SU1089144A1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащих сталей | |
RU2051979C1 (ru) | Способ выплавки стали в мартеновской печи | |
JP3465801B2 (ja) | Fe−Ni系合金溶湯の精錬方法 | |
RU2285726C1 (ru) | Способ выплавки стали в подовом сталеплавильном агрегате | |
SU1353821A1 (ru) | Способ получени стали с нормированными механическими свойствами | |
SU585217A1 (ru) | Шлакообразующа смесь | |
SU1100319A1 (ru) | Способ выплавки стали в мартеновских печах | |
SU773088A1 (ru) | Флюсовый способ производства низкокремнистого углеродистого ферромарганца | |
SU910793A1 (ru) | Способ внепечной обработки стали и мартеновска печь | |
SU398657A1 (ru) | В П Т Б••'-^ft-OTrjn >&-(i-! I Uu | |
RU1770435C (ru) | Способ выплавки сплавов с ванадием | |
KR100224637B1 (ko) | 알루미늄 탈산강의 청정강 제조용 탈산제 |