RU1787417C - Способ приготовлени белкового концентрата - Google Patents

Description

Поставленна  цель достигаетс  тем, что в известном способе получение белкового концентрата, заключающемс  во введении в обезжиренное молоко раствора натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы, выдер- жке смеси и разделении ее на белковый концентрат и фазу натриевой соли карбок- силметилцеллюлозы, используют натриевую соль карбоксиметилцеллюлозы, имеющую степень полимеризации 450-500, стеггёнь замещени  0,9-1,4, которую раствор ют в обезжиренном молоке, а перед отделением фазы белкового концентрата от фазы карбоксиметилцеллюлозы, а также фазы полимерно-белкового комплекса от су- пернатанта, смеси охлаждают до 5-10°С,

Сопоставительный анализ за вл емого решени  с прототипом показывает, что за вл емый способ соответствует критерию Новизна. При изучении других известных технических решений в данной области признаки, отличающие за вл емые изобретени  от прототипа, не были вы влены и потому они обеспечивают за вл емому техническому решению соответствие Крите- рию Существенные бтл ичи .

Способ осуществл етс  следующим образом .

В обезжиренном молоке раствор ют натриевую соль карбоксиметилцеллюлозы, имеющую степень полимеризации 450-500 и степень замещени  0,8-1,4, смесь охлаждают до 5-10°С, выдерживают в течение 20-30 минут и раздел ют на белковый концентрат и фазу полимера; последнюю под- кисл ют и отдел ют при 5-10°С образовавшийс  полисахаридно-белковый комплекс.

Использование натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы (КМ Ц) высокой степени полимеризации (450-500) позвол ет снизить потери белка на стадии получени  белкового концентрата, а также белка и КМЦ на стадии получени  полисахаридно-белково- го комплекса. Данный эффект может быть обусловлен тем, что перекрывание сегментов макромолекул в растворе дл  полимеров больших молекул рных масс имеет место при более низких суммарных концентраци х , чем в случае полимеров с меньши- ми молекул рными массами.

Использование КМЦ со степенью замещени  0,9-1,4 обеспечивает увеличение концентрации белка в белковом концентрате , а также в полисахаридно-белковом ком- плексе, что повышает пищевую ценность получаемого концентрата, снижает потери блока на стадии получени  белкового концентрата и полисахаридно-белкового комплекса , и увеличивает количество возможных

циклов регенерации КМЦ с 2-3 до 6-7. Этот эффект может быть обусловлен высокой плотностью зар да КМЦ с большой степенью замещени  в результате чего может уменьшатьс  совместимость КМЦс белками молока, вследствии уменьшени  разности интенсивностей взаимодействи  КМЦ и белков молока с растворителем. Кроме того, высока  плотность зар да КМЦ может приводить к получению комплексов с высоким содержанием белка, а также увеличивать выход полисахаридно-белкового комплекса поскольку выход комплекса должен возрастать с ростом плотности зар да полисаха- рида, а количество полисахарида в комплексе при этом должно уменьшатьс . Возможно также, что КМЦ высокой степени замещени  частично св зывает кальций молока , способству  тем самым осаждению белка в составе комплекса с КМЦ.

Понижение температуры смеси перед отделением фазы полисахаридно-белкового комплекса, а также белкового концентрата повышает растворимость полисахзридно- белкового комплекса в обезжиренном молоке , увеличива  количество циклов регенерации КМЦ с 2-3 до 6-8 и сокраща  расход КМЦ. Кроме того, охлаждение смеси обезжиренное молоко - КМЦ способствует понижению потерь белка в фазу КМЦ в процессе сепарировани , что обусловлено, по- видимому, образованием крупных частиц белковой фазы, которые в услови х сепарировани  легко отдел ютс  от фазы КМЦ.

Пример осуществлени  способа.

В 100 кг обезжиренного молока раствор ют при перемешивании 0,4 кг КМЦ (степень полимеризации 500, степень замещени  1,0). Концентраци  КМЦ в смеси составл ет 0,4%. Смесь охлаждают до 5°С и выдерживают в течение 20 минут и расслаивают сепарированием. Получают 11 кг белкового концентрата, содержащего 3,2 кг белка и 89,4 кг фазы полимера (КМЦ), содержащую 0,31 кг белка молока. Фазу полимера подкисл ют до рН 4,0 и отдел ют при 5°С образовавшийс  белково-полимерный комплекс в количестве 2,2 кг, содержащий 0,998 кг полимера (КМЦ) и 0,31 кг белка молока, который раствор ют в новой порции 95 кг обезжиренного молока.

Результаты всех приведенных испытаний приведены в таблице 1.

Изданных, представленных в таблице 1 видно, что в рекомендуемых интервалах степени полимеризации и замещени  КМЦ, температуры смесей ее растворов с обезжиренным молоком, а также температуры смесей полисахаридно-белкового комплекса с обезжиренным молоком и рН фазы КМЦ достираетс  положительный эффект. Так, при степени полимеризации КМЦ 450-500, степени ее замещени  0,9-1,4, охлаждении смеси 5-10°С, потери белка на стадии получени  белкового концентрата и полисаха- ридно-белкового комплекса составл ют соответственно 0,4% и 0,3%, степень кон- центрировани  белка в белковом концентрате и полисахаридно-белковом комплексе составл ет 9,1 и 18,4 соответственно, а удельный расход КМЧ с учетом предельно возможного количества циклов регенерации КМЦ (7) составл ет 0,0007 г на 1 г выдел емого белка.

В таблице 2 приведены показатели эффективности процесса по способу прототи- пу и по предлагаемому способу.

Из данных табл.2 видно, что по всем показател м эффективность процесса по предлагаемому способу выше, чем поспосо- бу-прототипу.

Claims (1)

1. Формула изобретени  Способ приготовлени  белкового концентрата , включающий внесение в обезжиренное молоко раствора натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы, выдержку полученной смеси, разделение ее на белковый концентрат и фазу натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы , подкисление последней с последующим отделением образовавшегос  полимерно-белкового комплекса, отличающийс  тем, что, с целью уменьшени  расхода натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы, потерь белка, повышени  качества и пищевой ценности белкового концентрата, используют натриевую соль карбоксиметилцеллюлозы со степенью полимеризации 450-500 степенью замещени  0,9-1,4, при этом раствор натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы готов т на обезжиренном молоке, а перед выдержкой полученной смеси последнюю охлаждают до 5-10°С.

   Таблица

   10

   7

   3

   0,(

   0,3

   0,6

   16,0

   6,3

   0,5 0,3

   о.з

   0,3 0,6

   о,зи

   0,30

   0,35

   0,35

   2,17

   6,65

   3,6 5,1 ,8 8,5 8,3 7,8

   2,5

   4,8

   7,3

   17,2

   18,0

   143

   0,05

   0,05

   0,002 .

   0,000

   0,0007

   0.001

   8,3 5,1 7,8

   4,5

   6,7

   18,0

   18,0

   18,2

   18, t

   18,0

   0,05

   0,05

   0,00

   0,003

   0,0007

   0,0007

   0,001

   8, J 8 9 «/J 7,8 7,7 7,6

   |Е,2 18,0 18,0 17,6 17, 17.1

   о.ооо

   0,0005

   0,0009

   0.002

   0,05

   0,0

   Продолжение табл.1

   Таблица 2