RU1773891C

RU1773891C - Способ изготовлени гипсоволокнистых плит

Info

Publication number: RU1773891C
Application number: SU904869322A
Authority: RU
Inventors: Галина Николаевна Ященко; Владимир Викторович Резников; Александр Александрович Троценко; Геннадий Владимирович Черкашин; Галина Александровна Древина; Елена Ивановна Воловицкая
Original assignee: Днепропетровский инженерно-строительный институт
Priority date: 1990-10-01
Filing date: 1990-10-01
Publication date: 1992-11-07

Abstract

Изобретение относитс к способу изготовлени гипсоволокнистых плит и может быть использовано в промышленности и гражданском строительстве. Сущность изобретени : способ изготовлени гипсоволокнистых плит предусматривает смешение гипсосодержащего сырь с волокнистой массой, отлив полотна из полученной смеси, гор чее прессование при 115-180&deg;С до перехода двуводного гипса в полуводный, охлаждение и пропитку водным раствором карбамидной смолы с содержанием олиго- мера 30-50%, Прочность плит при изгибе 22 МПа, водопоглощениеЗ%. 1 табл.

Description

Изобретение относитс к способу изготовлени гипсоволокнистых плит и может быть использовано в различных област х промышленного и гражданского строительства дл изготовлени конструкционных и облицовочных материалов.

Известен способ изготовлени гипсоволокнистых плит, включающий перемешивание двуводного гипса с древесными или другими волокнами и формирование плит между двум непрерывно движущимис транспортерными лентами, при котором материал в зоне нагревани подвергаетс термической обработке, в результате чего двуводный гипс превращаетс в полуводный , а затем в зоне охлаждени последний вновь гидрэтируетс за счет конденсации ларов воды, ранее выделившихс при дегидратации гипса, а также за счет дополнительного опрыскивани водой материала и твердени 1.

Наиболее близким к за вл емому вл етс способ изготовлени гипсоволокнистых плит,заключающийс в том, что плиты, сформированные из смеси, содержащей двуводный гипс и волокна, нагревают при 115-180°С до перехода двуводного гипса в полуводный, после чего плиты охлаждают и перевод т полуводный гипс снова в двуводный путем насыщени водой при обычном или повышенном давлении 2.

Недостатками указанных способов вл етс низка прочность и высокое водопог- лощение гипсоволокнистых плит, которые обусловлены наличием разветвленной сети пор и капилл ров в издели х.

Целью предлагаемого способа вл етс повышение прочности и снижение водопог- лощени гипсоволокнистых плит.

Поставленна цель достигаетс тем, что в способе изготовлени гипсоволокнистых плит, включающем смешение гипсосодерXI V4 СО 00 О

жащего сырь с волокнистой массой, отлив полотна из полученной смеси, гор чее прессование при температуре 115 - 180°С до перехода двуводного гипса в полуводный, охлаждение и пропитку жидкостью, в качестве гипсосодержащего сырь используют шлам - отходы производства азотной кислоты , а пропитку осуществл ют водным раствором карбамидной смолы с содержанием олигомера 30-50 %.

Сопоставительный анализ с прототипом позвол ет сделать вывод, что отличием за вл емого способа от известного вл етс то, что в качестве гипсосодержащего сырь используют шлам - отход производства азотной кислоты, а пропитку осуществл ют водным раствором карбамидной смолы с содержанием олигомера 30-50 %. Таким образом, за вл емое техническое решение соответствует критерию Новизна.

Сравнение за вл емого способа с другими решени ми показывает, что использование водного раствора карбамидной смолы дл изготовлени гипсобетонных изделий известно 3.

Однако, в известном техническом решении карбамидна смола вводитс на стадии приготовлени полимерминеральной смеси , одним из компонентов которой вл етс гипсовое в жущее из природного гипса или фосфогипса. Но известно, что наилучших физико-механических показателей удаетс достичь при полной пропитке смолами отформованных изделий.

В за вл емом способе положительный эффект достигаетс тем, что использование в качестве гипсосодержащего сырь шлам - отходов производства азотной кислоты, позвол ет объединить процесс формировани плит и термообработку гипсосодержащего сырь , в результате чего двуводный гипс превращаетс в полуводный, а последующее насыщение пористой структуры плит водным раствором карбамидной смолы с содержанием олигомера 30-50 % позвол ет провести параллельно два процесса - переход полуводного гипса в двуводный и пол- иконденсацию карбамидной смолы за счет содержащихс в шлам-отходах кислотосо- держащих остатков азотной кислоты.

При этом, если содержание олигомера будет меньше 30 %, то не произойдет полного заполнени пористой структуры гипсо- волокнистых плит полимером, что приведет к снижению прочности и повышению водо- поглощени . Если содержание олигомера будет больше 50 %, то из-за большой в зкости карбамидной смолы не удастс достичь полного насыщени ею гипсоволокнистых плит и полной гидратации полуводного гипса , что также приведет к снижению прочности .

Таким образом, за вл емое решение отличаетс от известных тем, что в качестве

гипсосодержащего сырь используют шлам-отходы производства азотной кислоты , а пропитку осуществл ют водным раствором карбЗмидной смолы с содержанием олигомера 30-50 % и поэтому техническое

решение соответствует критерию Существенные отличи .

Пример 1. Дл экспериментальной проверки за вл емого способа были изготовлены образцы гипсоволокнистых плит

размером 300x300x5 мм по следующей технологии .

В гидроразбиватель подают подогретые до 70°С шлам-отходы производства азотной кислоты в количестве 15л.

Шлам-отходы имеют следующий химический состав, %: о.п.п. 48,44; СаО 26,42; SI02 1,56; А120з 1,40; Рв20з 0,85; МдО 1,87; ЗОз 10,63; Са(МОз)2 8...9.

Затем в гидроразбиватель подают макулатуру смешанных марок (ГОСТ 10700-84) степенью помола 35° ШР в количестве 600 г. После перемешивани в течение 10 мин полученную массу подвергают вакуумиро- ванию при 0,5 атм в течение 10 мин. затем

ковер гипсоволокнистой плиты влажностью 72 % прессуют и сушат под давлением 2 МПа при температуре 150°С в течение 60 мин. Высушенные издели погружают в ванну с водным раствором карбамидной смолы

марки КФ-Ж (ГОСТ 14231-78) с концентрацией олигомера 30 % и выдерживают в течение 10 мин. Пропитанные издели извлекают из ванны и сушат в течение 2 ч при 60°С.

Готовые образцы подвергали испытани м на изгиб (ГОСТ 19592-80) и водопоглоще- ние по (ГОСТ 7025-78).

Результаты испытаний приведены в таблице,

Пример 2. Аналогичен примеру 1. Концентраци олигомера в водном растворе карбамидной смолы составл ет 40 %.

Пример 3. Аналогичен примеру 1. Концентраци олигомера в водном растворе карбамидной смолы составл ет 50 %.

Пример 4. Аналогичен примеру 1, Концентраци олигомера в водном растворе карбамидной смолы составл ет 20 %. П р и м е р 5. Аналогичен примеру 1. Концентраци олигомера в водном растворе карбамидной смолы составл ет 60 %.

Пример 6. Аналогичен примеру 2 Температура гор чего прессовани состав л ет 100°С.

Пример 7. Аналогичен примеру 2. Температура гор чего прессовани составл ет 115°С.

Пример 8. Аналогичен примеру 2. Температура гор чего прессовани составл ет 180°С.

Пример 9. Аналогичен примеру 2. Температура гор чего прессовани составл ет 190°С.

Из примеров и таблицы видно, что совместное использование шлам-отходов в качестве гипсосодержащего сырь и водного раствора карбамидной смолы с содержанием олигомера 30-50 % дл пропитки позвол ет значительно повысить прочность изделий и снизить их водопоглощение по сравнению с прототипом.

Кроме того за вл емое техническое решение позвол ет использовать шлам-отходы производства азотной кислоты, которые

в насто щее врем сбрасываютс в отвалы Это способствует снижению себестоимости готовых изделий и улучшению экологической обстановки.

Claims

Формула изобретени Способ изготовлени гипсоволокни- стых плит, включающий смешение гипсосодержащего сырь с волокнистой массой,

отлив полотна из полученной смеси, гор чее прессование при 115-180°С до перехода двуводного гипса в полуводный, охлаждение и пропитку жидкостью, отличаю- щ и и с тем, что, с целью повышени

прочности и снижени водопоглощени , в качестве гипсосодержащего сырь испопь- зуют шлам-отход производства азотной кислоты , а пропитку осуществл ют водным раствором карбамидной смолы с сбдержанием олигомера 30-50%.