RU1277492C - Method of producing powder from slime waste of steel - Google Patents
Method of producing powder from slime waste of steelInfo
- Publication number
- RU1277492C RU1277492C SU833644257A SU3644257A RU1277492C RU 1277492 C RU1277492 C RU 1277492C SU 833644257 A SU833644257 A SU 833644257A SU 3644257 A SU3644257 A SU 3644257A RU 1277492 C RU1277492 C RU 1277492C
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- powder
- annealing
- steel
- separation
- fraction
- Prior art date
Links
Landscapes
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Abstract
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКА ИЗ ШЛАМОВЫХ ОТХОДОВ СТАЛЕЙ, включающий механическое отделение смазочноохлаждающей жрщкости, термообработку шихты в атмосфере восстановительного газа, просев и cenapaiyiio, о т л ичающийс тем, что, с целью повьпиеии качества порошка, термообработку miiXTbi провод т в атмосфере недиссоцииррванного аммиака при 500600°С в течение 20-40 мин, а после сепарации порошок от-жигают в восстановительной атмосфере при 600-750 С.METHOD FOR PRODUCING POWDER FROM SLUDGE WASTE OF STEELS, including mechanical separation of lubricating coolant, heat treatment of a mixture in a reducing gas atmosphere, sieving and cenapaiyiio, which means that in order to improve the quality of the powder, heat treatment is carried out in miiXTbi at 500 deg; C for 20-40 minutes, and after separation, the powder is annealed in a reducing atmosphere at 600-750 C.
Description
to -vlto -vl
4545
CDCD
юYu
tWbxSia Изобретение относитс к области порошковой металлургии, в частности к способам получени металлических порошков из uuiaMaj образующегос после шлифовальных операций. Целью изобретени вл етс повьпие ние качества порошка. Способ осуществл ют следующим образом . На первом этапе провод т механическое отделение смазочно-охлаждающе жидкости от шлама, на втором этапе провод т термообработку шихты в атмо сфере недиссоциированного аммиака пр 500 600°С в течение 20-АО мин. При этом происходит охрупчИвание металли ческой фракции. Шихта, подвергнута указанному охрупчивающему отжигу,свободно просеиваетс на вибросите с размером чейки 50 мкм и более без предварительного измельчени . Такой отжиг исключает образование спеков ввиду низкой температуры. Устранение операции механического измельчени исключает образование пьтевидной фракции абразива. Просев на вибросите приводит к разрушению стружечной формы подверженнь1х охрупчиваниго металлических частиц шлама. При последующей магнитной сепарации обеспечиваетс качественное отделение абразивных частиц от металлической фракции шламовых отходов. После магнитной сепарации порошок бтжигают в восстановительной атмосфе ре при 600-750 С. И- р и м е р 1 i Шлам ШХ15СГ освобождают от смаэочно-охлаждающей жидкости механическим способом (центрифугированием ), отжигают в атмосфере аммиака, просеивают на вибросите, с размером чейки 50 мкм и подвергаю двукратной электромагнитной сепарации . Температура отжига , врем отжига АО мин. . . Химический состав полученного порошка приведен в табл. 1. Пример 2. Температура отжига 600°С, врем отжига 20 мин. Химический состав получеиного порошка .приведен в табл. 2.tWbxSia The invention relates to the field of powder metallurgy, in particular to methods for producing metal powders from uuiaMaj formed after grinding operations. The aim of the invention is to improve the quality of the powder. The method is carried out as follows. At the first stage, the cutting fluid is mechanically separated from the sludge, at the second stage, the mixture is heat treated in the atmosphere of undissociated ammonia, at 500-600 ° C for 20 AO min. In this case, embrittlement of the metal fraction occurs. The mixture, subjected to the indicated embrittlement annealing, is freely sieved on a vibrating screen with a mesh size of 50 microns or more without preliminary grinding. Such annealing eliminates the formation of cakes due to the low temperature. Elimination of the mechanical grinding operation eliminates the formation of a pentiform abrasive fraction. Sifting on a vibrating screen leads to the destruction of the chip form of susceptible to embrittlement of metal particles of sludge. Subsequent magnetic separation ensures a good separation of abrasive particles from the metal fraction of sludge waste. After magnetic separation, the powder is burned in a reducing atmosphere at 600–750 ° C. Example 1 i ShKh15SG sludge is mechanically removed from the grease-cooling fluid (centrifuged), annealed in ammonia atmosphere, sieved on a vibrating screen, with a mesh size 50 microns and subjected to double electromagnetic separation. Annealing temperature, annealing time AO min. . . The chemical composition of the obtained powder is given in table. 1. Example 2. Annealing temperature of 600 ° C, annealing time of 20 minutes The chemical composition of the semi-black powder is given in table. 2.
Приме р 3, Температура отжига , врем отжига 30 мин.Example 3, Annealing temperature, annealing time of 30 minutes
Химический состав полученного порошка приведен в табл. 3.The chemical composition of the obtained powder is given in table. 3.
Выбор указанного температурного интервала (500-600С) обусловлен следующими обсто тельствамиThe choice of the indicated temperature range (500-600С) is due to the following circumstances
чающих тел), исключено образование субмикронных пылевидных частиц абразива , снижающих качество получеинного порошка (повышаетс износ пресс55 форм, снижаютс механические свойст1 ва спеченных изделий);sensing bodies), the formation of submicron dust-like particles of abrasive, reducing the quality of semi-black powder, is prevented (wear of molds of 55 forms increases, mechanical properties of sintered products decrease);
- предварительное охрупчивание шихты отжигом в атмосфере недиссоции-термообработка при Т 500С не приводит к охрупчиваиию металлической фракции, о чем свидетельствуют результаты просеивани полученной шихты на сите с размером чейки 50-200 мкм, -термообработка ,при Т 600С приводит к структурному отжигу материала металлической фракции и существенному изменению магнитных характеристик , вызывающих в .свою очередь повышение доли немагнитной фракции, отдел емой при сепарации, В табл. 4-6 приведены параметры предлагаемого способа. Вли ние температуры охрупчивающего отжига шлама на магнитную сепарацию и прос еиваемость полученного порошка стали ШХ15 (t.,30 мин). Выбранный интервал времени (2040 мин) обусловлен следующтми обсто тельствами: отжиг при мин приводит к очень плохому качеству просеивани шихты, отжиги при мин ведут к излишнему азотированию, к повышению процентного содержани немагнитной фракции при сепарации. Вли ние времени охрупчивающего отжига шлама на магнитную фракцию и просеиваемость полученного порошка стали ШХ15 (Т. 650С). . Как видно из табл. 5, при t 50 мин количество выделенной в ре-зультате магнитной сепарации немагнитной фракции (t1-15%) превьш1ает количество абразива в шламе (8-10%). Вли ние восстановительных отжигов в атмосфере водорода на прессуемость порошков и содержание примесей (N.,0 ) (врем отжига 1,5 ч). Таким образом, предложенный способ позвол ет повысить качество порошка , поскольку: - после охрупчивающего отжига легко разрушаетс спиралевидна структура частиц металлической фракции шлифовального шлама, что способствует освобождению абразивных частиц при последующей сепарации. Так как измельчение охрупченных металлических частиц происходит в процессе просева бе.з ударного воздействи (нет измельПорошок- preliminary brittleness of the charge by annealing in the atmosphere, non-dissociation, heat treatment at T 500С does not lead to embrittlement of the metal fraction, as evidenced by the results of sifting the resulting mixture on a sieve with a mesh size of 50-200 μm, heat treatment, at T 600С leads to structural annealing of the material of the metal fraction and a significant change in the magnetic characteristics, which in turn cause an increase in the fraction of the nonmagnetic fraction separated during separation, 4-6 shows the parameters of the proposed method. Effect of temperature of embrittlement annealing of sludge on magnetic separation and sifting of the obtained powder of steel ШХ15 (t., 30 min). The selected time interval (2040 min) is due to the following circumstances: annealing at min leads to very poor sifting quality of the charge, annealing at min leads to excessive nitriding, to an increase in the percentage of non-magnetic fraction during separation. Effect of time of embrittlement annealing of sludge on the magnetic fraction and sifting of the obtained powder of steel ШХ15 (T. 650С). . As can be seen from the table. 5, at t 50 min, the amount of non-magnetic fraction (t1-15%) extracted as a result of magnetic separation exceeds the amount of abrasive in the sludge (8-10%). The effect of reducing annealings in a hydrogen atmosphere on the compressibility of powders and impurity content (N., 0) (annealing time 1.5 h). Thus, the proposed method allows to improve the quality of the powder, because: after embrittlement annealing, the spiral structure of the particles of the metal fraction of the grinding sludge is easily destroyed, which contributes to the release of abrasive particles during subsequent separation. Since grinding of embrittled metal particles occurs during sieving without shock (no grinding Powder
0,4-0,02 0,027 0,95 Из шлама стали ШХ15СГ t,0Температура 0.4-0.02 0.027 0.95 From sludge steel ШХ15СГ t, 0 Temperature
Просеиванию не поддаетс Not screenable
-;; 0:,:, .//-.- ;; 0:,:, .//-.
:. -0.;,/:.: : . ,: . 0 :-,.,:;:.;.;; 27-35:. -0.;, /:.::. ,:. 0: -,.,:;:.;. ;; 27-35
Неудрвлетвбрительйое просеиваниеShaving screening
О ,, ; :о- / :О , , :- ..,: О ABOUT ,, ; :Ltd
Т а б ji и ц а 3 0,72 T a b ji i c a 3 0.72
Т а б л и ц а 4Table 4
6-86-8
6-86-8
7-87-8
27-3527-35
Т а б л и ц а 5Table 5
Не сепарировалс , так как не поддавалс просеиваниюNot separated because it did not succumb to screening
-; -, 5-7- . . ;;. , - 6-8 ,. . -; -, 5-7-. . ;;. , - 6-8,. .
.--/ . 11-15 Содержание компонентов, % I ±IHZ i-iZE lI5ir :11. .Остаток на сите 20д мкмj Количество выделенной неотжига после просеивани , Z I магнитной фракции, Z 0,02 0,02 1,23.-- /. 11-15 Content of components,% I ± IHZ i-iZE lI5ir: 11. . Residue on the sieve 20 d μmj The amount of non-annealing after sieving, Z I magnetic fraction, Z 0.02 0.02 1.23
ч 3 .12774924h 3 .12774924
рованного аммиака позвол ет обеспе- . шаетс выход годного порошка по сравчить структуру частиц металлической нению с электромагнитной сепарацией фракции после процесса просеивани , равноосных частиц, получающихс раз наиболее оптимальную дл последую- молом спека после высокотемпературщей электромагнитной сепарации. Сорт- j ных отжигов по способу-прототипу; ношение поперечных размеров частицдиполей к продольным размерам (1:5- - проведение последующего восста1:10 ) обеспечивает эффективное разде- новительного отжига улучшает прессуеление магнитной (металлической) и не- моеть порошка и снижает содержание магнитной (абразивной) фракций, повы-Ю кислорода. / Порошок I--1- |С Cr Из стали ШХ15СГ ( стандарт) 0,95- 1,31 ,1 1,65 Из шламд стали , ЩХ15СГ ; 0,95- 1,31 ,1 1,4 . Порошок L.l..Lammonia allows providing. It is possible to yield a suitable powder by comparing the structure of particles to a metal nanosecond with electromagnetic separation of the fraction after the sieving process, of equiaxed particles, which are once the most optimal for the subsequent sintering after high-temperature electromagnetic separation. Varietal j annealing according to the prototype method; Wearing the transverse sizes of the dipole particles to the longitudinal sizes (1: 5– - carrying out the subsequent restoration of 1: 10) ensures effective separation annealing improves the compression of the magnetic (metal) and powder without being washed and reduces the content of magnetic (abrasive) fractions and increased oxygen. / Powder I - 1- | С Cr From steel ШХ15СГ (standard) 0.95- 1.31, 1 1.65 From steel slurry, ЩХ15СГ; 0.95- 1.31, 1 1.4. Powder L.l..L
Из СТ9ЛИFrom ST9LI
ШХ15СГSHH15SG
(стандарт) 0,950 ,91 ,31 ,2 1.1 1,65(standard) 0.950, 91, 31, 2 1.1 1.65
Из шлама стали ШХ15СГ 0,85From sludge steel ШХ15СГ 0,85
1,21 0,91.21 0.9
0,40 ,02 0,027 0,650.40, 02 0.027 0.65
0,6 0,02 0,02 0,3 1,65 Содержание компонентов, % -j-j--- Мп Si S P I 0, .Nj 0,9- 0,4- 0,02 0,027 1,2 0,65 . 0,9- 0,4- 0,02 0,02 0,52 0,7 1,2 0,65 Содержание компонентов, % --1--|-1---j r- ::---l-- - .--L-i,-L-L--L±-.L.i--- -. Таблица Т а б л и ц а 20.6 0.02 0.02 0.3 1.65 Component content,% -j-j --- Mn Si S P I 0, .Nj 0.9-0.4 - 0.02 0.027 1.2 0.65. 0.9- 0.4- 0.02 0.02 0.52 0.7 1.2 0.65 Content of components,% --1-- | -1 --- j r- :: --- l - - .-- Li, -LL - L ± -.Li --- -. Table Tables 2
Содержание примесей в восстановленном порошке , мас.%The impurity content in the recovered powder, wt.%
0„0 „
Исходный порошок безSource powder without
восстановительногоrestorative
отжига в атмосфереatmospheric annealing
водородаhydrogen
500500
600600
700 700
750750
850850
Таблица bTable b
FFpeccyeMOCTb порошка после восстановительного отжигаFFpeccyeMOCTb powder after reconstitution annealing
.1....1...
,63 , 63
Неудовлетворительна То жеUnsatisfactory same
Хороша Отлична То же Образование спекаGood Excellent Same Education Spec
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU833644257A RU1277492C (en) | 1983-08-02 | 1983-08-02 | Method of producing powder from slime waste of steel |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU833644257A RU1277492C (en) | 1983-08-02 | 1983-08-02 | Method of producing powder from slime waste of steel |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU1277492C true RU1277492C (en) | 1993-01-30 |
Family
ID=21082507
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU833644257A RU1277492C (en) | 1983-08-02 | 1983-08-02 | Method of producing powder from slime waste of steel |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU1277492C (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2719796A1 (en) * | 1994-05-11 | 1995-11-17 | Ecaa | Producing steel powder used to recover mechanical machining sludge |
-
1983
- 1983-08-02 RU SU833644257A patent/RU1277492C/en active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР № 197644, кл. В 22 F 1/00, 1966. Авторское свидетельство СССР 833375, кл. В 22F9/04, 1979. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
FR2719796A1 (en) * | 1994-05-11 | 1995-11-17 | Ecaa | Producing steel powder used to recover mechanical machining sludge |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
PT85460A (en) | PROCESS FOR TREATING DIAMOND GRAINS AND TOOLS CARRIED OUT WITH DIAMONDS TREATED BY THE PROCESS | |
US4252577A (en) | Method and apparatus for treating metal scrap cuttings | |
Adams | History of powder metallurgy | |
RU1277492C (en) | Method of producing powder from slime waste of steel | |
ES2082229T3 (en) | PROCEDURE FOR THE STABILIZATION AND / OR FILTRATION OF BEVERAGES. | |
JPH05247503A (en) | Production of titanium or titanium alloy powder | |
US2860044A (en) | Method in the production of iron powder of desired grain size | |
US3627862A (en) | Treatment of metal powder | |
JPS5950731B2 (en) | How to recover metallic iron powder from converter dust | |
US4464205A (en) | Wrought P/M processing for master alloy powder | |
US2381024A (en) | Process of producing iron powder from cheap source material | |
KR860008089A (en) | Separation Method of Higher Silicon Carbide Products | |
JPS62185805A (en) | Production of high-speed flying body made of tungsten alloy | |
JPS61261402A (en) | Simple chamfering method for sintered member | |
US2356807A (en) | High-grade alloy powder production | |
US2367358A (en) | Abrasive compositions and method of forming same | |
JPS6221053B2 (en) | ||
RU2677391C1 (en) | Method for processing low-magnetic carbon containing raw materials | |
SU366930A1 (en) | METHOD OF MANUFACTURING METAL-CERAMIC PRODUCTS FROM HEATING METALS | |
RU2043299C1 (en) | Method for recovery of diamonds from diamond-containing material | |
SU1094216A1 (en) | Method of producing steel powder from metal working waste | |
SU1468596A1 (en) | Method of dressing manganese ores | |
SU590083A1 (en) | Powder-processing method | |
RU2035244C1 (en) | Technique for processing of waste electric bulbs | |
US2776199A (en) | Recovery of tungsten and copper scrap |