RO82102B1

RO82102B1 - Otel rezistent la soc

Info

Publication number: RO82102B1
Application number: RO103961A
Authority: RO
Inventors: Constantin Ionescu; Iozas Trica; Radu Laghi; GHEORGHE PîRVU; Alexandru Craciun; Vasile Moldovan; Lucian Radulescu; Florentina Ionescu; Ion Nedeff; Florea Nedelea
Original assignee: Institutul De Cercetari Metalurgice
Priority date: 1981-04-08
Filing date: 1981-04-08
Publication date: 2002-06-28

Abstract

Inventia se refera la o tabla din otel rezistent la soc si la un procedeu de obtinere a acesteia si prezinta aplicabilitate în industria metalurgica. Tabla de otel, rezistenta la soc, cu continut de 1,10% Mo si 3,90% Ni si minimum 1,50% Cr, prezintarezistenta superioara la impact, la grosimi reduse la 65...80 mm.

Description

Invenția de față se referă la o tablă din oțel rezistent la șoc și la un procedeu de obținerea acesteia, și constituie o invenție complementară la invenția principală cu descrierea 70031 și la invenția complementară cu descrierea nr.82101.

Invenția principală se referă la o altă tablă groasă din oțel rezistent la șoc cu conținut de 0,26...0,32% C, 0,50...0,80% Mn, 0,15...0,45% Mo, 0,17...0,37% Si,

1,9...3,2% Crși 1,4...2,1% Ni.

Procedeul de obținere a tablei de mai sus prevede elaborarea unei șarje de compoziție prestabilită, dezoxidare și degazare în vid, turnarea în lingouri, o primă laminare la 1300°C pentru obținerea șleburilor, urmată de o a doua laminare pentru obținerea tablei care este supusă recoacerii la 700°C, prelucrării mecanice necesare, călirii în ulei și revenire. în scopul obținerii unor produse finite cu caracteristici mecanice superioare, se efectuează răcirea șleburilor de la temperatura de laminare de 1300°C cu o viteză de 30°C/h, până la 200°C, urmată de reîncălzire cu o viteză de 200°C, la 1200°C pentru laminarea tablei la grosimi cuprinse între 30...100 mm, după care tablele obținute recoapte și prelucrate la dimensiunea și forma finală se supun unei căliri de la 840° urmată de o revenire la 57O...65O°C timp de 2 h.

Prima invenție complementară se referă la tablă din oțel rezistent la șoc cu conținut de 0,25...0,35% C, 0,30...0,60% Si, 1,10...1,50% Mn, 0,60...0,80% Mo, 0,80...1,30% Cr, 4 p.p.m N₂ și eventual maximum 0,30% Ni.

Procedeul de obținere a acestei table prevede elaborarea unei șarje de compoziție prestabilită, dezoxidare și degazare în vid, turnare în lingouri, încălzirea lingourilor la 1280...1300°C o primă laminare pentru obținerea șleburilor cu grosimi diferite în funcție de dimensiunile prestabilite ale tablei, răcirea lentă a acestora, urmată de o reîncălzire rapidă pentru laminarea tablei la grosimea finală, care după aducere la forma finală, se supune recoacerii de înmuiere la 680...700°C, călirii în ulei de la 84O...87O°C și revenirii finale cu răcire în apă la 57O...63O°C. în scopul obținerii unor produse calitativ superioare în absența sau în prezența unor urme de Ni și a optimizării fluxului tehnologic, se efectuează încălzirea lingourilor la temperatura de laminare fie de la temperatura de stripare de

750.. .850°C fie în mod uzual de la rece, reîncâlzirea șleburilor la 900...1280 în vederea laminării la grosimea finală cu viteza de încălzire de 1,4 minute/mm grosime șleb, și supunerea tablei finite după recoacerea de înmuiere, la o fază de normalizare de la temperatura de

870.. .890°C, cu răcire în aer înainte de călire în ulei.

Atât invenția principală cât și prima invenție complementară prezintă unele dezavantaje prin faptul că prevăd pentru obținerea caracteristicilor tehnologice de rezistență la șoc a unor table cu grosimi de până la 100 mm, fapt ce mărește greutatea blindajelor.

Tabla din oțel conform prezentei invenții cu conținut de 0,25...0,35% C, 0,60...0,80% Mn, 0,17...0,37% Si, minimum respectiv 0,40% Mo și 1,8% Ni și maximum 3% Cr, în scopul obținerii unor rezistențe superioare la impact, la grosimi reduse la 65...80 mm, conține maximum respectiv 1,10% Mo și 3,90% Ni și minimum 1,50% Cr.

Procedeul de obținere a tablei, conform invenției, prin elaborarea unei șarje de compoziție prestabilită, dezoxidare și degazare în vid, turnarea lingourilor, reîncâlzirea lor fie de la rece, fie de la temperatura de stripare de

750.. .850°C la temperatura de laminare de grosimi diferite în funcție de dimensiunile prestabilite ale tablei, eventuala răcire lentă a acestora până sub 300°C urmată de o reîncălzire rapidă la

900.. .1280°C cu o viteză de încălzire de

1,4 minute/mm grosime șleb, pentru laminarea tablei la grosimea finală, care după aducerea la forma finală se supune recoacerii de înmuiere la 67O...69O°C, normalizării de la 87O...89O°C cu răcire în aer, călirii în ulei la 84O...87O°Cși revenirii finale la 56O...63O°C cu răcire în apă, în scopul obținerii unor produse calitativ superioare și a optimizării fluxului tehnologic, efectuează răcire lentă a șleburilor numai până la800°C, urmată de încălzirea rapidă a acestora la temperatura de laminare de 900...1280°C cu o viteză de încălzire de 2 min/mm grosime șleb și revenirea finală a tablei eventual prin menținerea a două cicluri în intervalul cunoscut de temperaturi de 56O...63O°C cu răcire în apă.

Se dă, mai jos, un exemplu de 5 realizare a invenției în legătură și cu fig.

1...4, care reprezintă:

- fig. 1, diagrama de încălzire a celulei încărcate cu lingouri reci;

- fig. 2, diagrama de încălzire a 10 celulei încărcate cu lingouri calde ;

- fig. 3, diagrama de tratament termic secundar a tablelor.

Tabla de oțel conform invenției are compoziția chimică de mai jos.

Tabelul 1

Elemente %	h₂
C	Mn	Si	p ¹ max.	o '“'max.	Cr	Ni	Mo	cm³/100g
0,26- 0,35	0,60 0,80	0,17 -0,37	0,025	0,015	1,50- -1,70	3,70 -3,90	0,40 -0,60	max. 4
0,26 -0,35	0,60 -0,80	0,17 -0,37	0,025	0,015	1,7- -3,0	1,80- -2,10	0,90- -1,10	4

Procedeul de fabricare a tablelor cu grosimi între 65...80 mm constă în faptul că oțelul menționat este elaborat în cuptoare electrice, degazat și dezoxidat în vid, turnat prin sifon în lingotiere de 12 t invers conice, obținându-se lingouri care sunt încălzite pentru laminare în condiții precizate pe diagrama 1 la temperatura de

1280...1330°C de la cald 75O...85O°C, conform diagramei 2, urmate de o laminare în șleburi cu grosimi diferite funcție de dimensiunile tablei ce se realizează. Urmează o flamare în flux pentru îndepărtarea defectelor și suprapunerilor de material și apoi fie o răcire lentă până sub 300°C și reîncălzire într-un cuptor cu propulsie zonat pe zone de temperaturi reglate între 900...1280°C timpul de încălzire fiind de 1,4 min/mm grosime de șleb, fie o laminare pe flux cald la care bramele cu temperatura de circa 800°C se introduc în cuptoare cu propulsie zonat pe zone de temperaturi reglate între 900... 1280°C timpul de încălzire fiind de 2 min/mm grosime de șleb și indiferent de flux bramele sunt laminate în table de dimensiuni dorite. Tablele obținute se supun în continuare la o recoacere de înmuiere la temperatura de 67O...69O°C timp de 8 h conform dia35 gramei 3, la o normalizare de 87O...89O°C cu răcire în aer (diagrama 4-a), o călire în ulei sau în mediu sintetic de la

840.. .870°C (diagrama 4-b) și una sau două reveniri cu răcire în apă de la

560.. .630°C (diagrama 4c și 3d), ceea ce conduce la realizarea de table cu proprietăți indicate în tabelul 2.

6

Tabelul 2

Proprietăți
R_p 0,2 daN/mm²	R_m daN/mm²	A 5%	Z%	KCU30/2 daJ/cm²	Kv-20°C daJ	Kv-40°C daj
min.90	105-125	min.10	min.40	min.7	min.7	min.2

în acest scop oțelul se elaborează într-un cuptor electric de 50 tone supraîncărcat la 60 tone, se toarnă în oală, se dezoxidează prin ecluză și videază pentru obținerea unui conținut de hidrogen de circa 3,8 cm³/100 g. Turnarea se face prin sifon în lingotiere de 12t format tablă invers conice.

Pentru laminarea în șleburi a lingourilor se folosește atât fluxul rece-pornind încălzirea lingourilor de la rece (fig.1), cât și fluxul cald- lingourile fiind introduse în celulă cu temperatura de aproximativ

75O...85O°C temperatură realizată după striparea și transportul lor de la striper la slebing (fig.2).

în varianta flux rece, lingourile au fost încărcate în celule răcite până la temperatura de 400°C și apoi încălzite conform diagramei 1 timp de circa 34 h.

în varianta flux cald-lingourile cu temperatura de 75O...85O°C, rămasă de la stripare, se încarcă în celulă cu temperatura apropiată pe care o au lingourile și apoi se încălzesc conform diagramei 2 timp de circa 18 h.

După laminare, bramele fie că se răcesc dirijat în cuptoare clopot sau în stive protejate timp de aproximativ 75 h, timp în care bramele se răcesc sub 300°C și apoi reîncălzite în cuptoare cu propulsie cu temperatura de circa 800°C și apoi se încălzesc în continuare, evitându-se în acest fel pericolul de formare a fulgilor.

Pentru laminarea bramelor în table, încălzirea se face într-un cuptor cu propulsie reglat pe zone după cum urmează:

- zona de preîncălzire la 900°C

- zona de încălzire la 1280°C

- zona de egalizare la 1220°C

Timpul de încălzire a materialului în cuptor fiind de 1,4 min/mm grosime de bramă în varianta clasică și de 2 min/mm grosime de bramă în varianta flux cald.

Bramele se laminează în table cu 15 grosimi de 65 și 80 mm.

La ultima trecere s-au aplicat reduceri mari pentru obținerea unei calități mai bune a suprafeței.

După laminare tablele se supun 20 unui tratament termic de recoacere de înmuiere și apoi controlate aspectual, duritate de ultrasonic pentru încadrarea tablelor într-o clasă de calitate corespunzătoare. Tratamentul termic de recoacere se realizează conform diagramei 3.

înainte de încercarea în poligon probele cu dimensiuni aproximative 100 x 1500 x 65 sau 90 mm) se tratează termic final și anume :

³⁰ - normalizare de la temperatura de

870.. .890°C cu răcire în aer - diagrama 4 a

- călire de la temperatura de

850.. .870°C cu răcire în ulei cald ³⁵ diagrama 4 b

- revenire de la temperatura de

590.. .610°C cu răcire în apă - diagrama 4 c.

._n S-au obtinut următoarele caracte40 ristici mecanice :

R_{p 02}93 daN/mm², 106 R_m 114 da N/mm²; A5=11,5%; Z=46%; kcu 30/2/10

8,5 Daj/CM²; kv 20°C 3,5 Daj Șl kv-40°C ³>°°

Capacitatea de protecție a fost încercată în teren, plăcile fiind supuse încercărilor prin tragere cu proiectile în condițiile date de normele în vigoare și indicate în tabelul 3.

Tabelul 3

Grosime tablă	Condiții de încercare probă
Calibru proiectil (mm)	Viteza de impact (m/s)	Distanța de tragere (m)	înclinare plăci (grade)	Comportare probă
65	100	475	75	0	neperforată
80	100	535	75	0

Invenția de față prezintă următoarele avantaje:

- se mărește capacitatea de protecție a produsului cu aproximativ 20% la aceeași grosime de blindaj față de materialele cunoscute sau reduce greutatea blindajului cu aproximativ 20% păstrând aceeași capacitate de protecție.

- se reduc cheltuielile de fabricație în condițiile folosirii fluxului cald (timpul de încălzire pentru laminare în brame și table fiind mult redus prin folosirea parțială a căldurii lingourilor.

Claims

Revendicări

1. Tablă din oțel rezistent la șoc cu conținut de 0,25...0,35% C, 0,60...0,80 % Mn, 0,17...0,37% Si, minimum respectiv 0,40% Mo și 1,80% Ni și maximum 3% Cr conform invenției principale cu descrierea nr.70031 și a invenției complementare, cu descrierea nr 82101, caracterizată prin aceea că, în scopul obținerii unor rezistențe superioare la impact la grosimi reduse la 65.. .80 mm, conține maximum respectiv 1,10% Mo și 3,90% Ni și minimum 1,50% Cr.
2. Tablă conform revendicării 1 caracterizată prin acea că în varianta unor conținuturi minime de Ni cuprinse între 1,80...2,10%, cuprinde conținuturi maxime de Cr și Mo, respectiv 0,90...1,10% Mo și 1,70...3,00 % Cr.
3. Tablă conform revendicării 1, caracterizată prin aceea că în varianta unor conținuturi maxime de Ni, cuprinse între 3,70...3,90%, cuprinde conținuturi minime de Cr și Mo, respectiv

15 0,40...0,60% Mo și 1,50...1,70% Cr.
4. Procedeu de obținere a tablei conform revendicării 1 prin elaborarea unei șarje de compoziție prestabilită, dezoxidare și degazare în vid, turnarea lin20 gourilor, reîncălzirea lor, fie de la rece, fie de la temperatura de stripare de

750.. .850°C, la temperatura de laminare de 1280... 1330°C, o primă laminare pentru obținerea șleburilor de grosimi diferite în

25 funcție de dimensiunile prestabilite ale tablei, eventuala răcire lentă a acestora până sub 300°C urmată de o reîncălzire rapidă la 900...1280°C cu o viteză de încălzire de 1,4 min/mm grosime șleb pen30 tru laminarea tablei la grosimea finală, care după aducere la forma finală se supune recoacerii de înmuiere la

670.. .690°C, normalizării de la

870.. .890°C, cu răcire în aer, călirii în ulei

35 la 84O...87O°C și revenirii finale la

560.. .630°C cu răcire în apă, caracterizată prin aceea că, în scopul obținerii unor produse calitativ superioare și a optimizării fluxului tehnologic, efectuează

40 eventuala răcire lentă a șleburilor numai până la 800°C, urmată de încălzirea rapidă a acestora la temperatura de laminare de 900...1280’C, cu o viteză de încălzire de 2 min/mm grosime șleb și revenirea finală a tablei eventual prin menținerea a

2 cicluri în intervalul cunoscut de temperaturi 56O...63O°C cu răcire în apă.

Referințe bibliografice,