RO107929B1

RO107929B1 - Preparation process of some ceramic bodies

Info

Publication number: RO107929B1
Application number: RO14603690A
Authority: RO
Inventors: Petru Ioan Tat; Simona Sorina Badea; Iustinati Stanomir
Original assignee: Petru Ioan Tat; Simona Sorina Badea; Iustinati Stanomir
Priority date: 1990-10-01
Filing date: 1990-10-01
Publication date: 1994-01-31

Abstract

: Invenția se referă la un procedeu de obținere a unor corpuri ceramice, utilizate la debavurarea, finisarea și polisarea unor piese metalice. Se amesteca 5 ... 40% electrocorindon, 10 ... 25% feldspat și 25 ... 45% caolin. Se adaugă, în funcție de utilizare, maximum 15% cuarț și/sau nisip, maximum 15% ZrO2 și 5 ... 25 % o irită cu conținuturi oxidice prestabilite. Se RO 107929 B l prefasonează amestecul sub formă de baghete, care se usucă la temperatura de 110°C. Produsele uscate se ard la temperatura de 860 ... 900°C, timp de 8 h, în atmosferă oxidantă, timp de 6 h, la temperatura de 1100°C și timp de 14 h la temperatura de 1400°C. In final, se răcesc timp de 10 h.: The invention relates to a process of obtaining ceramic bodies, used at deburring, finishing and polishing parts metal. Mix 5 ... 40% of electrocorridon, 10 ... 25% feldspar and 25 ... 45% kaolin. it adds up to 15% quartz and / or sand, maximum 15% ZrO2 and 5 ... 25% a pre-determined oxide irritation. it RO 107929 B l prefasone the mixture in the form of batches, which it is dried at 110 ° C. Dry products are heated at 860 ... 900 ° C for 8 hours h, in an oxidizing atmosphere, for 6 hours at room temperature temperature of 1100 ° C and for 14 hours at temperature of 1400 ° C. Finally, they cool for a while 10 h.

Description

Invenția se referă la un procedeu de obținere a unor corpuri ceramice, utilizate la debavurarea, finisarea și polizarea unor piese metalice.The invention relates to a process for obtaining ceramic bodies, used for deburring, finishing and polishing metal parts.

Sunt cunoscute procedee de obținere a unor asemenea corpuri ceramice, cu conținut ridicat de oxid de aluminiu, utilizate pentru confecționarea corpurilor folosite la debavurarea pieselor metalice. Aceste corpuri se obțin prin presare și ardere la temperaturi ridicate de 1400 .. 1700°C.There are known processes for obtaining such ceramic bodies, with a high content of aluminum oxide, used to make the bodies used for deburring metal parts. These bodies are obtained by pressing and burning at high temperatures of 1400 .. 1700 ° C.

Prin procedeul conform invenției se amestecă 5 ... 40% electrocorindon, 10 ... 25% feldspat și 25 ... 45% caolin.The process according to the invention mixes 5 ... 40% electrocorindon, 10 ... 25% feldspar and 25 ... 45% kaolin.

Se adaugă, în funcție de utilizare, maximum 15% cuarț și/sau nisip, maximum 15% ZrO₂ și 5 ... 25% o frită constituită din 59,00% SiO₂, 0,30% Fe,O₃, 9,52% A1₂O₃, 6,83% CaO, 0,75% MgO, 0,22% K„O și 6,25% Na₂O.Depending on the use, a maximum of 15% quartz and / or sand, a maximum of 15% ZrO ₂ and 5 ... 25% a frit consisting of 59.00% SiO ₂ , 0.30% Fe, O ₃ , 9 , 52% A1 ₂ O ₃ , 6.83% CaO, 0.75% MgO, 0.22% K 2 O and 6.25% Na ₂ O.

Se prefasonează amestecul, sub formă de baghete, care se usucă la temperatura de 110°C. Produsele uscate se ard la temperatura de 860 ... 900°C, timp de 8 h, în atmosferă oxidantă, timp de 6 h, la temperatura de 1100°C și timp de 14 h, la temperatura de 1400°C. In final, se răcesc timp de 10 h.Pre-formulate the mixture in the form of rods, which is dried at 110 ° C. The dried products are burned at 860 ... 900 ° C, for 8 hours, in oxidizing atmosphere, for 6 hours, at 1100 ° C and for 14 hours, at 1400 ° C. Finally, they cool for 10 hours.

Prin acest procedeu, se elimină rebuturile. Corpurile ceramice prezintă o duritate mare, având o mare diversitate de forme și multipe domenii de utilizare.By this process, the scraps are eliminated. The ceramic bodies have a high hardness, having a wide variety of shapes and multiple fields of use.

Se obțin printr-o tehnologie simplă, iar temperatura de ardere este relativ scăzută. Este înlăturată total operația de retușare.They are obtained by simple technology and the combustion temperature is relatively low. The retouching operation is completely removed.

Se dau, în continuare, patru exemple de realizare a procedeului conform invenției.Four examples of carrying out the process according to the invention are given below.

Exemplul 1. Se utilizează un amestec de 45% caolin (Zettlitz), 40% electrocorindon și 15% feldspat.Example 1. A mixture of 45% kaolin (Zettlitz), 40% electrocorindon and 15% feldspar is used.

Materiile prime degresate: electrocorindon și feldspat se macină, în prealabil, până la un reziduu de 2 ... 3%, pe sita de 10.000 och/cm², la un raport de măcinare: material uscat : bile : apă de 1 : 1,5 : 0,75.The degreased raw materials: electrocorindon and feldspar are ground, beforehand, to a residue of 2 ... 3%, on the sieve of 10,000 eyes / cm ² , at a grinding ratio: dry material: balls: water of 1: 1 , 5: 0.75.

După verificarea reziduului, pe sita de 10.000 och/cm², se introduce caolin și o cantitate corespunzătoare de apă. Se continuă măcinarea încă 20 min, după care suspensia se introduce în forme mari de ipsos, pentru îndepărtarea apei, unde se lasă până se formează o pastă cu o umiditate de 21 ... 23%.After checking the residue, on the 10,000 eye / cm ² sieve, kaolin and a corresponding amount of water are introduced. Continue grinding for another 20 minutes, after which the suspension is introduced in large forms of plaster, to remove the water, where it is left until a paste with a humidity of 21 ... 23% is formed.

Se extrage pasta din formele de ipsos, se trece de mai multe ori, prin presa vacuum pentru omogenizare, după care se montează o filieră corespunzătoare și se începe fasonarea. Baghetele de pastă prefasonate, având profilul corpului ceramic, se așază pe bucăți de P. A.L. melaminat. In continuare, urmează tăierea la dimensiuni prestabilite, operație realizată cu ajutorul unui arc metalic, cu sârmă foarte subțire, din oțel. Tăierea se face manual, cu dispozitive confecționate din lemn de esență tare, divizate precis la freză, conform lungimii produsului, având canelate șanțuri cu geometrie prestabilită, pentru a permite tăierea adecvată, fără ca produsul să se deformeze. Urmează, în continuare, uscarea forțată în etuvă, la temperatura de 110°C.The paste is extracted from the plaster forms, it is passed several times through the vacuum press for homogenization, after which it is fitted an appropriate die and the shaping begins. The pre-shaped pasta sticks, with the ceramic body profile, are placed on pieces by P. A.L. Melamine. Next, it follows the cutting to predetermined dimensions, operation made with the help of a metal spring, with very thin wire, of steel. The cutting is done manually, with devices made of hardwood, divided precisely to the milling cutter, according to the length of the product, having grooves with a predetermined geometry, to allow the proper cutting, without the product deforming. Next, the forced drying in the oven follows, at a temperature of 110 ° C.

După uscare, produsele se sortează și se pregătesc pentru ardere. Această pregătire constă în așezarea acestora în capsule de șamotă, bucată cu bucată (pe una din suprafețele de bază) astfel, încît spațiul existent să fie folosit la maximum. După completarea unui rând, peste produse se adaugă alumină calcinată și se continuă cu un alt rând până la umplerea capsulei.After drying, the products are sorted and prepared for combustion. This preparation consists of placing them in jam capsules, piece by piece (on one of the basic surfaces) so that the existing space is used to the maximum. After filling a row, add calcined alumina to the products and continue with another row until the capsule is filled.

Arderea produselor se efectuează întrun cuptor tunel, după o diagramă cu o durată de 38 h, din care: 8 h atmosferă oxidantă, la temperatura de 860 ... 900°C (zona I-a): 6 h la temperatura de 1100°C (zona Il-a): 14 h atmosferă neutră - temperatura maximă de 1400°C (zona IlI-a); 10 h răcire (zona IV-a).The combustion of the products is carried out in a tunnel kiln, following a diagram with a duration of 38 hours, of which: 8 hours oxidizing atmosphere, at 860 ... 900 ° C (zone Ia): 6 hours at 1100 ° C ( zone Il-a): 14 h neutral atmosphere - maximum temperature of 1400 ° C (zone Il-I); 10 h cooling (zone IV).

După ardere, produsele prezintă un aspect corespunzător și o rigiditate deosebită. Analiza prin difracție cu raze X a pus în evidență formarea mineralului mulit (3 A1₂O₃. 2 SiO₂), mineral care conferă rezistențe mecanice sporite produselor ceramice.After firing, the products have a proper appearance and great rigidity. X-ray diffraction analysis revealed the formation of molded ore (3 A1 ₂ O _3. 2 SiO ₂ ), a mineral that confers increased mechanical resistance to ceramic products.

Alături de mulit este prezentat, de asemenea, ca material abraziv A1₂O₃₎.Besides the molding it is also presented as abrasive material A1 ₂ O ₃₎ .

Exemplul 2. Se procedează ca în exemplul 1, dar se utilizează, pentru obținerea unor corpuri ceramice folosite la debavurarea pieselor metalice, următoarele materii prime: 35 ... 45% caolin Zettlitz, 5 ... 40% electrocorindon, 10 ... 25% feldspat, maximum 15% cuarț, 5 ... 15% nisip, maximum 10% ZrO₂ și 5 ... 25% frită având conținuturi oxidice, prezentate în tabelul 1 de mai jos.Example 2. We proceed as in example 1, but the following raw materials are used to obtain ceramic bodies used to debur metal parts: 35 ... 45% Zettlitz kaolin, 5 ... 40% electrocorindon, 10 ... 25% feldspar, maximum 15% quartz, 5 ... 15% sand, maximum 10% ZrO ₂ and 5 ... 25% fry having oxide contents, presented in table 1 below.

Exemplul 3. Pentru corpuri ceramice utilizate în procesul de finisare a suprafețelor metalice, se utilizează 30 ... 40% caolin Zettlitz, 15 ... 25% feldspat, 5 ... 15% ZrO₂,Example 3. For ceramic bodies used in the process of finishing the metal surfaces, 30 ... 40% Zettlitz kaolin, 15 ... 25% feldspar, 5 ... 15% ZrO _{2 are used} ,

... 25% electrocorindon și 5 ... 15% nisip. 5... 25% electrocorindon and 5 ... 15% sand. 5

Se procedează ca în exemplul 1.Proceed as in Example 1.

Exemplul 4. Pentru corpuri ceramice utilizate la polisarea pieselor metalice, se utilizează caolin (25 ... 35%), feldspat (15 ... 25%), electrocorindon (30 ... 40%) și cuarț (5 .. 10%.Example 4. For ceramic bodies used for polishing metal parts, kaolin (25 ... 35%), feldspar (15 ... 25%), electrocorindon (30 ... 40%) and quartz (5 .. 10) are used. %.

Se procedează ca în exemplul 1. Compoziția oxidică a materiilor prime utilizate în procedeu este prezentată în tabelul 1.It is proceeded as in example 1. The oxide composition of the raw materials used in the process is presented in table 1.

Tabelul 1Table 1

Nr crt No. No. Materia primă matter bonus SiO₂ Yes ₂ TiO₂ TiO ₂ FeA FEA AIA THAT CaO As a MgO MgO K₂OK ₂ O Na,O Na, O P₂o₃ P ₂ or ₃ PC PC 1. 1. Electrocorind on Electrocorind on 2,48 2.48 1,55 1.55 0,40 0.40 94,92 94.92 0,42 0.42 0,06 0.06 0,07 0.07 0,10 0.10 - - - - 2. 2. Nisip Sand 99,09 99.09 0,08 0.08 0,025 0.025 0,20 0.20 0,43 0.43 0,02 0.02 0,05 0.05 0,04 0.04 - - - - 3. 3. Caolin Kaolin 37,75 37.75 0,32 0.32 0.82 0.82 26,23 26.23 1,14 1.14 0,27 0.27 0,70 0.70 0,25 0.25 - - 12,52 12.52 4. 4. Feldspat Feldspar 71,89 71.89 0,09 0.09 0,18 0.18 17,19 17,19 0,27 0.27 0,02 0.02 4,2 4.2 5,7 5.7 0,36 0.36 5. 5. Fritâ Hun 59,0 59.0 0,30 0.30 9,52 9.52 6,83 6.83 0,75 0.75 0,22 0.22 6,25 6.25 • •

Claims

Process for obtaining 25 ceramic bodies, used for deburring, finishing and polishing of metal parts, by molding a mixture of raw materials, based on electrocorindon, drying and burning molded products, characterized by mixing 5 ... 40% solenoid, 10 ...

25% feldspar and 25 ... 45% kaolin, to which may be added, depending on use, maximum 15% quartz and / or sand, maximum 15% ZrO ₂ and 5 ... 25% a fry consisting of 59 , 00% SiO ₂ , 0.30% FeA, 9.52% AIA, 6.83%

CaO, 0.75% MgO, 0.22% K ₂ O and 6.25% NaA ^are prefixed to the mixture in the form of rods which are dried at 110 ° C, the dried products are burned at 860 ... 900 ° C, for 8 hours, in an oxidizing atmosphere, for 6 hours, at a temperature of 1100 ° C and for 14 hours, at a temperature of 1400 ° C, and finally cooled for 10 hours.