PT94290B

PT94290B - Processo para a fabricacao de biscoitos compreendendo as operacoes de tratamento termico com extrusao e de mistura e cozimento depois da extrusao e equipamento para a sua realizacao

Info

Publication number: PT94290B
Application number: PT94290A
Authority: PT
Inventors: Berhard Van Lengerich; Cathryn Clark Warren
Original assignee: Nabisco Inc
Priority date: 1989-06-07
Filing date: 1990-06-06
Publication date: 1996-09-30
Also published as: WO1990015540A3; EP0476073A1; WO1990015540A2; CN1048306A; PT94290A; EP0476073A4

Description

ÂMBITO DA INVENÇÃO

A presente invenção refere-se ao processo para a fabricação de biscoitos possuindo uma consistência friável, caracterizado pelo facto de compreender operações de tratamento térmico com extrusão e operações de mistura e cozimento depois da extrusão, e equipamento para a sua realização.

ANTECEDENTES DA INVENÇÃO

Na fabricação de composições farináceas com um elevado teor de gorduras submetida a operações de cozimento com extrusão, regista-se geralmente um aumento da mobilidade e imiscibilidade das fases aquosa e oleosa ao aumentar-se a temperatura. Adicionalmente, a acção mecânica dos parafusos do dispositivo de ex trusão tende a aumentar a separação da gordura em relacção à massa remanescente. A tendência da gordura em se separar da massa realiza-se em locais dentro do dispositivo de extrusão nos quais os componentes estão sujeitos à pressão mais elevada. Eis exemplos de locais submetidos a pressões elevadas num dispositivo de extrusão de parafuso duplo: 1) o espaço compreendido entre as extremidades dos parafusos do dispositivo de extrusão e oorificio da fieira, e 2) as aberturas de passagem mais estreitas ou mais apertadas entre os parafusos do lado da direita e os do lado da esquerda.

A separação da gordura sob a acção da pressão de sistema (pres são dos parafusos aucà f ieira) pode manifestar-se no transbordamento do dispositivo de extrusão ou fluxos de massa irregulares provementes da fieira. Numa operação com extrusão por fieira, a gordura separada pode 1) surgir como um revestimento sobre a massa remanescente, ou 2) descarregar periodicamente separadamente da massa restante. A fabricaçao de massa não homogénea e o funcionamento descontinuo do dispositivo de extrusão pode por conseguinte, ser um resultado da separação da gor dura. 0 problema da separação da gordura aumenta com o aumento dos teores de gordura.

A separação da água em relação à farinha, até ao ponto de ebulição da água, não constitui geralmente um problema devido às propriedades mais hidrofiticas dos componentes da farinha, tais como o glúten e o amido. À medida que se elevam as temperaturas da farinha e da água, tende a ocorrer uma migração crescente da água para os grânulos de amido, uma desnaturação das proteinas ( por exemplo, glúter ) é uma gelatinização do amido. A aglutinação ou reacção da água com os componentes da farinha pode promover a separação da gordura : a) tornando os componentes da farinha mais polares ou hidrofilicos e b) originando uma massa maior de componentes hidrofilicos.

processo convencional para a fabricação de biscoitos envolve modelar-se a massa de biscoitos em pré-formas ou unidades,

após o que se realiza o seu cozimento utilizam-se temperaturas baixas, vulgarmente próximas da temperatura ambiente, para se fabricar a massa. A mistura a baixas temperaturas evita geralmente a separação de manteiga ou outras gorduras dos componentes hidrofilicos da massa. Enquanto as temperaturas do cozimento num forno convencional, tal como um forno de banda transportadora, podem promover a separaçao da gordura, as referidas temperaturas do cozimento não originam qualquer acção de misturação ou pressurização. Qualquer separação da gordura que possa eventualmente ocorrer em tais fornos, geralmente não intefere com a operacionalidade continua do processo de fabricação de biscoitos, como aconteceria num processo contínuo realizado por um dispositivo de cozimento/extrusão.

Adicionalmente à mistura a elevadas temperaturas e às altas pressões do sistema, a presença de açúcar numa massa de biscoitos pode igualmente aumentar a separação da gordura e da água. A solubilidade dos açúcares na água aumenta a quantidade relativa da massa hidrofilica. Este facto por sua vez, ten de a promover a separação da gordura.

No processo da presente invenção fabricam-se biscoitos utilizando-se um dispositivo de cozimento com extrusão, para promover a cór castanha de Maillard e o desenvolvimento do aroma sem se verificarem os problemas originados pela separação da gordura da restante tipo de massa de biscoitos. Os biscoitos ou produtos que lhe são similares, fabricados pelo processo que compreende operações de extrusão da presente invenção, possuem uma estrutura friável ou consistência friável semelhante a biscoitos e paresentam integridade estrutural.

SUMÁRIO DA INVENÇÃO

A presente invenção refere-se a um processo continuo para a fabricação de biscoitos os quais aparentam uma estrutura de biscoitos friável e uma integridade estrutural, utilizando-se um dispositivo de extrusão com cozimento, uma mistura depois da extrusão e um aquecimento após a extrusão, tal como forno de aquecimento por rádio-frequência, forno de microondas, for no de aquecimento por convenção, forno de ar quente, forno de raios infravermelhos, dispositivo de fritura ou uma combinação destes processos.

uso de substancialmente todo o comprimento máximo disponível do dispositivo de extrusão para tratar termicamente os in gredientes, que consistem em manteiga ou gordura, farinha e, opcionalmente, pelo menos um ingrediente de texturização como o açúcar, permite a obtenção significativa de uma cór acastanhada e componentes aromáticos. Reduz ainda substancialmente a quantidade de tratamento térmico depos da extrusão que é ne cessária para o cozimento final do produto fabricado. Também se pode reduzir a sobrecarga térmica sobre os parafusos do di:

positivo de extrusão ao manter-se um perfil de temperaturas mais uniforme no dispositivo de extrusão.

Consegue-se obter uma estrutura de biscoitos friável evitando-se uma substancial gelatinização do amido. Preferencialmente, os ingredientes que contêm amido são revestidos com a gordura, adicionando-se então água à massa quente de farinha e gordura durante e/ou após o tratamento térmico. Utilizando-se uma quantidade de água tal que o teor de água da mistura do tipo de massa seja suficiente baixo, de modo a evitar uma gelatinização do amido substancial, assegura-se adicionalmente que não ocorra nenhuma ou praticamente nenhuma geletinização do amido. 0 uso de baixos teores de água tende igualmente a reduzir a separação da gordura dos componentes hidrofilicos da massa dos biscoitos a elevadas temperaturas.

Em formas de realização do processo da presente invenção os ingredientes são aquecidos no dispositivo de extrusão com cozimento a uma temperatura elevada como por exemplo pelo menos cerca de 65,62C (150SF), para se diminuir o tempo de cozimento depois da extrusão e se promover a cór castanha de Mailbard e o desenvolvimento do aroma. Preferivelmente, os ingredientes são aquecidos até uma temperatura de pelo menos, cerca de 93,3^Qc (200^F)> mais preferivelmente pelo menos cerca de 121,1²C (250⁹F), ou ainda mais preferencialmente a uma temperatura compreendida no intervalo entre cerca de 148,9^èC

(300⁹F) e cerca de 260⁹C (5OO^SF), para se obter uma massa tra tada térmicamente. Esta massa tratada térmicamente é formada a uma pressão relativamente baixa no dispositivo de extrusão/ cozimento, geralmente a uma pressão inferior a cerca de 20 bar absolutos, prefererivelmente a uma pressão inferior a cerca de 10 bar absolutos.

Em formas de realização da presente invenção a massa tratada térmicamente é arrefecida e misturada, a pressões baixas, com agua liquida ou com um componente contendo água e, opcionalmente açúcar, num dispositivo de extrusão ou num misturador de uma segunda fase de mistura, a fim de se obter uma mistura do tipo de massa substancialmente homogénea. Os misturadores a usar depois da extrusão incluem um misturador continuo ou um de segundo andar de dispositivo de extrusão, ou combinações de ambos. A massa tratada térmicamente é arrefecida até uma temperatura suficientemente baixa de modo que, ao encontrar pontos de pressão alta a água adicionada não provoque uma subs tancial separação da gordura e transbordamento do dispositivo de extrusão. Inicia-se o arrefecimento da massa tratada térmicamente preferencialmente antes da adição da água, continuando-se após a referida adição de água. A temperatura da mistura tipo massa que se forma é muito preferivelmente inferior cerca de 66^SC (150⁹f) mas superior a cerca de 38⁹C (100⁹F) na extremidade de saida do misturador após a extrusão. De preferência, a temperatura da massa tratada térmicamente após a

— adição da água ou durante a mistura com a água ou com um componente liquido contendo água no dispositivo de extrusão/cozi_ mento e/ou no misturador a jusante do dispositivo de extrusão está compreendido no intervalo entre cerca de 37,8^SC (100^sF) e cerca de 148,9²C (300^sF) e, mais preferencialmente, entre cerca de 51,9²C (110²F) e cerca de 100²C (212^ÔF). Se a temperatura da massa tratada térmicamente fór muito baixa, a viscosidade pode aumentar prejudicialmente, a mistura pode ser dificel de realizar, a pressão pode aumentar e pode ocorrer » uma separação da gordura ou transbordamento do dispositivo de extrusão substancias. Do mesmo modo a existência da temperaturas mais elevadas no dispositivo de extrusão/cozimento e/ou misturador a jusante do dispositivo da extrusão, diminuem os tempos de aqueciemnto depois da extrusão.

teor de manteiga ou outro tipo de gordura adicionada da mistura do tipo de massa pode, por exemplo, estar compreendido no intervalo entre cerca de 12% em peso e cerca de 40%, pre ferencialmente no intervalo entre cerca de 20% em peso e cerca de 30% em peso, com base no peso total da referida mistura do tipo de massa.

A eliminação ou a significativa diminuição de água adicionada οιώ uncomponente contendo água, num dispositivo de extrusão/ cozimento ou no misturador a jusante do dispositivo de extru_ são, tende a reduzir a separação da gordura dos componentes

hidrofilicos do tipo de massa de biscoitos a elevadas tempera^ turas. Essa eliminação ou significativa diminuição reduz igual mente o tempo de aquecimento depois da extrusão. Contudo a adição de água ou de um componente contendo água é necessária a fabricação de biscoitos para se moldar a massa dos biscoitos, para se formarem folhas ou unidades, com uma elevada velocidade de fabricação. A água ajuda igualmente a dispersar os ingredientes dos biscoitos e a promover o desenvolvimento de aroma e de cór.

No processo da presente invenção prefere-se que a quantidade de água adicionada seja inferior à quantidade necessária para se atingir uma consistência limiar ou máxima. Em formas de rea lização preferidas do processo da presente invenção, a quantidade de água adicionada à massa tratada térmicamente pode estar compreendida entre cerca de 0,5% em peso e cerca de 10% em peso, com base no seu peso total. A quantidade de água pode, por exemplo, estar compreendida entre cerca de 2% em peso e cerca de 6% em peso, com base no peso total da massa do tipo de mistura, dependendo das temperaturas a que se realiza o tratamento térmico e da consistência que se pretende para a conformação ou modelação.

teor de água da mistura do tipo de massa de biscoitos é, preferencialmente, tão baixo quanto possivel a fim de se diminuir o tempo de aquecimento depois da extrusão e de se reduzir

o risco de ocorrer uma substancial separação da gordura e o transbordamento do dispositivo de extrusão. É geralmente inferior a cerca de 20% em peso, de preferência menos do que cerca de 15% em peso, e mais preferivelmente menos do que cerca de 10% em peso, com base no peso da mistura tipo massa de biscoito. Os ingredientes compativeis com o processo da invenção podem ser adicionados a fim de se ajustar a consistência dos produtos fabricados pelo referido processo. Por exemplo, a quantidade relativa de pelo menos, um tipo de açúcar sólido, cristalizado ou granulado, tal como a sacarose, o qual é sujeito ao aquecimeito térmico, pode ser usado para controlar as propriedades de macieza e as características estaladiças do produto final. A adição de um açúcar sólido, cristalizado ou granulado tal como a sacarose, e a sua submissão a elevadas temperaturas de extrusão, tende a fundir e/ou dissolver os cristais do açúcar promovendo, assim, uma textura estaladiça no produto final. A adição de todo o açúcar sólido, ou uma sua parte, à massa arrefecida em vez de a sujeitar a elevadas temperaturas de extrusão, tende a evitar a fusão e/ou dissolução do açúcar e promove no produto final uma textura macia. Em for mas de realização da presente invenção, o componente açúcar pode ser adicionado numa determinada quantidade para proporcb nar, por exemplo, entre cerca de 10% em peso e cerca de 40% em peso, preferencialmente entre cerca de 20% em peso e cerca de 30% em peso do valor total de sólidos de açúcar, com base no peso da composição total da mistura do tipo de massa de bis

coitos. Prefere-se a utilização da sacarose cristalizada ou granulada isoladamente ou associada com outros açúcares.

As misturas do tipo de massa de biscoitos do processo da presente invenção são susceptíveis de extrusão através de uma fieira na forma de uma tira ou folha. A queda da pressão durante a extresão ou através da fieira de extrusão é geralmente inferior a cerca de 20 bar absolutos, de preferência inferior a cerca de 10 bar absolutos. 0 trabalho realizado na fabricação da massa tratada térmicamente ou na mistura do tipo de mas sa, definido como energia mecânica especifica, é geralmente baixo, por exemplo inferior a cerca de 40 watt-hrs/kg (ou 18 watt-hrs/lb). Preferencialmente, não ocorre um aquecimento por atrito substancial no dispositivo de extrusão/cozimento, sendo substancialmente todo o aquecimento proporcionado por aquecedores externos ou revestidos com camisa.

entrenuscimento ou dilatação, devido à libertação de humidade ou vapor quando a mistura do tipo de massa sai do misturador a jusante do dispositivo de extrusão normalmente não ocorre. A mistura do tipo de massa produzida no misturador após a extrusão é moldada de modo a formar várias unidades, as quais são levedadas e ainda acastanhadas submetendo-as a pelo menos, uma outra fonte de calor, tal como um forno de microondas, um forno de raios infravermelhos, um forno de aquecimento por con vecção, um forno de aquecimento dieléctrico por rádio frequên14 'ί cia, um dispositivo de fritura, ou um forno de aquecimento por condução, para se obterem biscoitos que apresentam intégridade estrutural e uma estrutura e consistência friáveis. Geralmente, o aumento de volume por aquecimento após a extrusão está compreendido dentro do intervalo entre cerca de 20% e cerca de 200%.

A utilização de fermentos é opcional e podem ser incluidos em quantidades que vão até cerca de 5% em peso, com base no peso da mistura do tipo de massa. As misturas do tipo de massa do processo da presente invenção, que possuem uma actividade da água fixa durável inferior a cerca de 0,7 de preferência inferior a cerca de 0,6 podem ser embaladas como produtos de du ração estável em embalagens cujos materiais são impermeáveis à humidade e ao oxigénio para serem subsequentemente levedados e acastanhados em fornos de microondas ou fornos de aquecimento por convecção domésticos convencionais.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

A fig. 1 é uma vista lateral de um dispositivo de extrusão e misturador de um segundo andar de mistura da presente invenção .

A Fig. 2 é um corte transversal terminal do dispositivo de ex trusão feito ao longo da linha 2-2 da Fig. 1.

A Fig. 3 é uma vista em planta parcialmente fraccionada, do dispositivo de extrusão e do misturador do segundo andar de mistura da Fig. 1.

A Fig. 4 é uma representação esquemática da configuração do parafuso do dispositivo de extrusão da Fig. 1.

A Fig, 5 é uma representação esquemática da configuração do parafuso do misturador de segundo andar de mistura da Fig. 1. o qual compreende um dispositivo de extrusão.

A Fig. 6 é uma representação esquemática de uma configuração alternativa do parafuso para o dispositivo de extrusão da Fig

1.

A Fig. 7 é uma representação esquemática da configuração do parafuso do dispositivo do segundo andar de mistura da Fig. 1 o qual compreende um misturador continuo.

DESCRIÇÃO PORMENORIZADA DA INVENÇÃO

Na presente invenção os biscoitos são continuamente fabricados utilizando-se um fogão com um dispositivo de extrusão para misturar os ingredientes continuadamente para diminuir o tempo do tratamento térmico após a extrusão e para promover o desenvolvimento da cor acastanhada e do aroma. Em formas de

realização preferenciais da presente invenção, a massa tratada termicamente fabricada continuamente no fogão dotado com o dispositivo de fogão, é submetida a uma extrusão e é transferida para um misturador a jusante do dispositivo de extrusão ou misturador de um segundo andar, onde é arrefecida e misturada com ingredientes que contêm água para formar uma mistura do tipo de massa. Esta mistura do tipo de massa fabricada de forma continua no misturador sepois da extrusão, é feita levedar utilizando-se, pelo menos, uma outra fonte de energia para se obterem biscoitos com uma estrutura friável ou uma consistência friável de biscoito. A fermentação depois da extrutura pode ser realizada por acção da energia de microondas, energia do aquecimento por rádio frequência, energia de infravermelhos, aquecimento por condução, dispositivo de fritura ou por ar aquecido, como que é proporcionado por um forno de aquecimento por convecção ou aquecedor de leito fluidizado. Adicionalmente à fermentação da composição o aquecimento depois da extrusão proporciona ainda uma cór acastanhada à mistura do trigo de massa.

De preferência, evita-se a separação da gordura da restante massa e o transbordamento do dispositivo de extrusão misturando-se água aos ingredientes tratados termicamente que contêm farinha e óleo os quais se encontram a uma temperatura compreendida entre cerca de 37,8^QC (100^QF) e cerca de 148,99C

(300^sF), e mais preferencialmente entre cerca de 51,9^SC (UCPF) e cerca de lOO^c (2125F). Em formas de realização da presente invenção a adição da água pode ser feita antes e/ou durante o arrefecimento substancial dos ingredientes tratados térmica, mente. Após o arrefecimento dos ingredientes tratados térmica mente, o aquecimento depois da extrusão faz levedar a massa submetida a extrusão que está substancialmente não levedada.

aumento de volume resultante do aquecimento após a extrusão ou fase da fermentação está compreendido no intervalo entre cerca de 20% e cerca de 200%, com base no volume da composição submetida à extrusão.

componente farinaceo pode ser qualquer cereal pulverizado ou farinhas de sementes comestíveis. Seus derivados ou suas misturas. Exemplos dos componentes farináceos que podem ser utilizados estão incluídos no grupo constituído por farinha de trigo, farinha de milho, farinha de aveia, farinha de ceva da, farinha de centeio, farinha de arroz, farinha de batata, farinha de grãos de sorgo, amido de milho, farinhas ou amidos fisicamente e/ou quimicamente modificadas, tais como amidos pregelatinizados e suas misturas. Prefere-se a farinha de tri go ou misturas de farinha de trigo com outras farinhas de cereais. A farinha pode ser ou não branqueada. A quantidade de farinha utilizada nas composições da presente invenção está compreendida, por exemplo, no intervalo entre cerca de 30% em peso e 70% em peso, de preferência no intervalo entre cer18

ca de 45% e cerca de 55% em peso da composição total. A não ser que esteja indicado em contrário, todas as percentagens de peso têm como base o peso total de todos os ingredientes que formam as misturas do tipo de massa ou formulações da presente invenção, excepto para inclusões tais como pedaços aromáticos nozes, passas e similares. Assim, o peso da mistura do tipo de massa não inclui o peso de ingredientes incluídos.

A farinha pode ser substituida, total ou parcialmente, por substitutos de farinha ou agentes estruturantes, tais como, po lidextrose, balogenocelulose, celulose microcristalizada, suas misturas e produtos similares. Farelos de milho, de trigo, de cevada, de arroz, suas misturas e produtos similares, podem também substituir, total ou parcialmente, a farinha a fim de se obter um produto rico em fibras, para realçar a cór, ou para afectar a consistência.

Podem-se utilizar, por exemplo, farinha de milho e/ou farelo de trigo, para realçar a cór e afectar a consistência. As quan tidades exemplificativas podem estar compreendidas até cerca de 15% em peso de farinha de milho e até cerca de 20% em peso de farelo de trigo, sendo estas percentagens com base no peso total dos ingredientes que formam a mistura do tipo de massa. Preferencialmente, a farinha de milho e o farelo de trigo compreenderão, cada uma delas, entre cerca de 1 e cerca de 10% em peso, mais preferencialmente entre cerca de 2% em peso e cerca de 5% em peso, com base no peso total da mistura do tipo de massa.

A manteiga ou outra gordura usada na presente invenção pode ser qualquer gordura ou óleo comestivel, ou sua mistura, que seja apropriada para utilizar em aplicações de cozimento e pode incluir emulsionantes de grau alimentar convencionais, óle os vegetais, banha, óleos marinhos e suas misturas, que são fraccionados, parcialmente hidrogenados, e/ou interesterifica dos, são exemplos das manteigas ou gorduras que podem ser utilizadas no processo da presente invenção. Podem-se igualmente utilizar gorduras comestíveis com baixas ou reduzidas calorias, ou gorduras não digeríveis, substitutos da gordura, ougor duras sintéticas, tais como poliêsteres da sacarose que sejam compatíveis com o processo. As manteigas ou outro tipo de gorduras podem ser sólidas ou liquidas à temperatura ambiente compreendida no intervalo entre cerca de 28,4^QC (75^eF ) e cerca de 34,2sc (90^eF). Prefere-se o uso de componentes que, à temperatura ambiente, se apresentam sólidos ou semi-sólidos de forma a evitar-se uma possivel percolação da gordura em relação ao produto final durante a armazenagem. 0 componente manteiga ou outro tipo de gordura é preferencialmente adicionado ao dispositivo de extrusão sob a forma de uma gordura aquecida para facilitar a medição , a mistura, e um rápido aquecimen to dos ingredientes adicionados.

Geralmente, a quantidade do componente manteiga ou outro tipo de gordura misturada com o componente farinha é por exemplo, igual a pelo menos cerca de 12% em peso e pode, por exemplo, ir até cerca de 40% em peso, com base no peso total da mistura do tipo de massa. Preferencialmente, está compreendida no intervalo entre cerca de 20% em peso e cerca de 30% em peso, com base no peso total da mistura do tipo de massa.

Exemplos de emulsionantes que podem ser usados, incluem a lecitina, monoestearato de sorbitam, monogliceridos e/ou diglicéridos, ésteres de ácidos gordos de polioxietilenosorbitano, tais como polisorbatos ( como por exemplo monoestearato de polioxietileno-(20)-sorbitano e estearoil-2-lactato de sódio. Quantidades exemplificativas vão até cerca de 3% em peso de um ou vários emulsionantes com base no peso total da farinha.

Ingredientes compativeis com o processo da invenção que podem ser usados para modificar a textura dos produtos fabricados na presente invenção estão incluídos no grupo constituido por açúcares tais como sacarose, fructose, lactose, dextose, gelactose, maltodextrinas, componentes sólidos de xarope de cereais, hidrolisados de amido hidrogenados, hidrolisados de proteinas, suas misturas e ingredientes similares. Açúcares isdttoiES tais aono a fructose, maltose, lactose e dextose , ou misturas de açúcares redutores, podem ser utilizados para promover uma cór acastanhada. A frutose é o açúcar redutor preferido, devido à sua rápida disponibilidade e aos seus efeitos, geral mente mais aperfeiçoados, de desenvolvimento da cór castanha e do aroma. Exemplos de componentes que contêm frutose incluem-se no grupo constituído por xarope de açúcar invertido, xa rope de cereais, xarope de cereais com elevado teor de frutose, metaços, açúcar mascavado, xarope de açúcar de bordo, suas misturas e ingredientes similares.

ingrediente que confere a textura, tal como o açúcar, pode ser misturado com os outros ingredientes quer sob uma forma sólida ou cristalizada, tal como sacarose cristalizada ou gra nulada, açúcar mascavado cristalizado, ou frutose cristalizada, quer sob uma forma liquida, tal como xarope de sacarose ou xarope de cereais com elevado teor de frutose. Açúcares hu mectantes, tal como o referido xarope de cereais com elevado teor de frutose, podem ser utilizados para promover boas qualidades de mastigação ao produto cozido após a extrusão.

Em formas de realização da presente invenção, o teor total de açúcares sólidos, ou teor do ingrediente que confere a textura, das misturas do tipo de massa fabricadas de acordo com o processo desta invenção é, por exemplo, igual a pelo menos cerca de 10% em peso, e pode, por exemplo, ir até pelo menos cerca de 40% em peso, com base no peso total da mistura do ti po de massa. Preferencialmente deverá estar compreendido no intervalo entre cerca de 20% em peso e cerca de 30% em peso, com base no peso total da mistura do tipo de massa.

Na presente invenção prefere-se a utilização da sacarose cris talizada ou granulada, isoladamente ou com outros açúcares.

teor da sacarose pode, por exemplo, ser igual a pelo menos cerca de 80% em peso, com base no teor total de açúcares sóli_ dos da mistura do tipo de massa. 0 restante dos açúcares sóli^ dos pode compreender, por exemplo, frutose, dextrose, lactose ou suas misturas. As granulações dos açúcares que se podem utilizar podem, por exemplo, estar compreendidas entre cerca de 4x e cerca de 12x.

Os teores de humidade das misturas do tipo de massa do processo da presente invenção, deverão ser suficientes para proporcionar a consistência pretendida para possibilitar uma moldação fabricação e corte da massa apropriadas. 0 teor total de humidade das composições do tipo de massa do processo da presente invenção incluirá qualquer quantidade de água incluida como um ingrediente adicionado separadamente, bem como a huini dade proporcionada pela farinha ( a qual contém normalmente entre cerca de 12% e cerca de 14% em peso de humidade), e o teor de humidade de outros aditivos adicionados à massa inclui, dos na formulação, tal como xarope de cereais de elevado teor em frutose, xarope de açúcar invertido ou outros humectantes líquidos.

Considerando-se todos os componentes da mistura do tipo de mas sa que contêm humidade, incluindo a água adicionada separadamente, o teor total de humidade das mistuars do tipo de massa da presente invenção é geralmente inferior a cerca de 20% em peso, de preferência inferior a cerca de 15% em peso e, mais preferencialmente, inferior a cerca de 10% em peso, com base no peso da mistura do tipo de massa. As composições do tipo de de massa da presente invenção têm geralmente um teor de água ou de humidade igual a, pelo menos, cerca de 5% em peso, com base no peso da composição da mistura do tipo de massa.

Geralmente, se a quantidade de água adicionada for demasiado pequena, a composição submetida a extrusão tendo a ser semelhante a uma pasta fluida, não podendo ser cortada em várias unidades. Se se aumentar a quantidade de água, aumenta também a consistência da composição submetida a extrusão, até que se atinja um nivel limite. Neste limite, a água adicional reduz a consistência. Contudo à medida que se aumenta a quantidade de água para se reduzir a consistência, existe uma possibilidade de risco crescente de se realizar uma substancial separação da gordura e transbordamento do dispositivo de extrusão. Quanto mais baixa for a pressão e/ou a temperatura a que se sujeita a massa tratada térmicamente após se lhe ter adiciona do água, mais baixa é a probabi 1 idade de risco. Assim, adicionar uma fieira de extrusão ao dispositivo de extrusão ou ao misturador depois da extrusão a) aumenta as pressões encontra

das, pelos ingredientes, no dispositivo de extrusão ou misturador que se encontra a jusante do referido dispositivo de ex trusão, o que b) aumenta as probabilidades de risco de que a adição de água para além da quantidade que é necessária para se alcançar o nivel limite de consistência, vá resultar em separação da gordura, o que poderá reduzir a facilidade da fa. bricação.

A consistência da mistura submetida à extrusão pode ser deter, minada medindo-se a força que é necessária para penetrar numa amostra da mistura a uma velocidade de penetração constante. Pode-se utilizar um Dispositivo de Análise da Consistência, mo delo 4202 da Instron a fim de se determinar o módulo da amostra, que é a medição da consistência da amostra. 0 modulo é a inclinação, na zona linear, de um gráfico da solicitação ou deformação ( eixo-dos X ) em relação à tensão ( eixo-dos Y ). A deformação pode ser medida em um ou polegadas e a tensão pode ser medida em Kg ou libras-força. Uma sonda cilin drica com um diâmetro de 4mm pode ser utilizada para se medir a consistência. A sonda pode ser regulada de modo a penetrar a amostra a uma velocidade constante de cerca de 0,5cm (0,2 polegadas)/minuto. A amostra poderá ter umas dimensões iguais a cerca cfe 2,54cm ( 1 polegada) de lado de 0,63cm (1,4 de pole gada) de altura, ou ser mais expessa. A temperatura da amostra pode ser igual à temperatura ambiente (entre cerca de 21^QC (70^F) e cerca de 24^c (75^f) ou ser-lhe superior. Quanto mai

or for a força necessária para penetrar a amostra, maior é o seu módulo e maior é a sua consistência.

nivel de consistência apropriada para as operações de mold£ ção ou corte, dependem da operação em causa e o tipo de equipamento utilizado. Por exemplo, uma consistência que é demasi^ ado elevada para a operação de corte com aroma pode ser apropriada para a modelação em folhas ou moldação rotativa. Para a modelação rotativa, uma consistência próxima do nivel limiar, é apropriada. Para se realizar a extrusão por meio de uma fieira para, por exemplo, se fabricar uma folha, ou por meio de corte com arame, a consistência deverá ser inferior ao valor limiar. Contudo, a fim de se reduzir o risco de ocorrer uma substancial separação da gordura no dispositivo de extrusão, no misturador a jusante do dispositivo de extrusão ou nas operações de moldação depois da extrusão, e a fim de se diminuírem os tempos de cozimento após, prefere-se geralmente que a quantidade de água adicionada seja menor do que a quantidade necessária para se atingir a consistência limiar ou máxima Assim, prefere-se geralmente que o teor de água da mistura do tipo de massa seja tal que a água adicional aumente a consistência da referida mistura do tipo de massa.

Se as relações das quantidades dos outros ingredientes forem mantidos constantes então : a quantidade de água adicionada necessária para se atingir o nivel limiar da consistência de-

penderá do tratamento térmico dos ingredientes. Geralmente quando mais prolongada fór o aquecimento, ou quanto maior for a temperatura a que se realiza o aquecimento, menor é a quantidade de água necessária para se atingir o nivel limiar de consistência.

Em formas de realização preferidas do processo da presente in venção, a quantidade de água misturada com a massa tratada tér. micamente pode, por exemplo, estar compreendida no intervalo entre cerca de 0,5% em peso e cerca de 10% em peso, com base no peso total da mistura do tipo de massa. Dependendo da duração e intensidade do tratamento térmico e da consistência necessária à moldação ou modelação, e dos niveis de pressão envolvidos, pode ser considerados mais preferíveis percentagens compreendidas no intervalo entre cerca de 2% em peso e cerca de 5% em peso, com base no peso total da mistura do tipo de massa .

A água adicionada poderá sê-lo sob a forma de água pura ou água corrente, ser proveniente dum componente contendo água, tal como xarope de sacarose, xarope de cereais, xarope de cereais com elevado teor de frutose, ovos, mel, melaços, suas misturas e ingredientes similares, adicionados isoladamente ou associados a um componente seco contendo água, tal como o teor de humidade de ovos secos, materiais sólidos de xarope de cereais e ingredientes similares. A água, sob a forma de água

corrente ou de um componente contendo água, tal como xarope de cereais com elevado teor de frutose, por exemplo, pode também ser adicionada durante a fase do tratamento térmico. Pode, por exemplo, ser adicionada com a farinha em pequenas quantidades (como por exemplo em quantidades inferiores a cerca de 2% em peso, com base no peso total da mistura do tipo de massa), quantidades essas que não resultem : a) numa substancial sepa ração da gordura ou transbordamento do dispositivo de extrusão ou b) numa substancial gelatinização do amido.

Adicionalmente ao atrás exposto, as misturas do tipo de massa da presente invenção podem incluir outros aditivos que são con vencionalmente empregues na fabricação de biscoitos. Tais adji tivos podem, por exemplo, incluir produtos derivados do leite, ovos ou produtos deles derivados, cacau, baunilha ou outros aromatizantes, bem como a inclusão de, por exemplo, nozes, pas sas, côco, particulares aromáticas tais como bocadinhos de cho colate, pedaços de doce de manteiga e pedaços de caramelo, e inclusões semelhantes.

Pode-se incluir, nas composições de tipo de massa da presente invenção, componentes contendo proteínas que sejam apropriadas para se utilizar em produtos cozinhados, a fim de se promover a côr castanha de Maillard. Esses componentes contendo proteinas podem estar incluídos no grupo constituído por ingie dientes sólidos de leite em pó não-gordo, ovos pulverisados

ou secos, suas misturas e ingredientes similares. A quantidacfe do componente proteico pode, por exemplo, estar compreendida até um máximo de 5% em peso, com base no peso total da mistura do tipo de massa.

As composições do tipo de massa de biscoitos da presente invenção, podem conter um sistema de fermentação que poderá estar compreendido até 5% em peso, com base no peso total da mis tura do tipo de massa. Podem-se utilizar fermentos quimicos ou injectar-se gases, tais como dióxido de carbono, os quais não são no entanto necessários para fazer levedar as composições do tipo de massa da presente invenção. A fermentação pode ser alcançada por meio de aquecimento depois da extrusão da compo sição, o qual é suficiente para vaporizar água na composição do tipo de massa de biscoitos. Contendo, os fermentos podem ser usados para ajustar ou controlar o grau de levedura e/ou controlar o pH dos biscoitos.

A inclusão de um fermento ou de outros agentes de ajustamento de pH comestíveis, pode promover a côr castanha da mistura do tipo de biscoitos durante o seu processamento no dispositivo de extrusão ou durante as operações de mistura e aquecimento depois da extrusão. Um nivel de pH desejável para os biscoitos ou para a mistura do tipo de massa, está compreendido no intar valo entre cerca de 5 e cerca de 9,5, de preferência no inter valo entre cerca de 7 e cerca de 8,5. Geralmente quanto mais

alcalina for a composição, maior é o grau de formação da côr acastanhada. Conteúdo, o pH deverá ser ajustado de modo a não afectar adversamente o paladar do produto final. Um pH mais elevado pode ser usado para promover a côr acastanhada quando se está a moldar a massa tratada termicamente da presente invenção, seguindo-se-lhe o ajustamento do pH após e/ou durante o arrefecimento da massa tratada termicamente. Exemplo de fep mentos quimicos ou de agentes de ajustamento de pH que podem ser utilizados, incluem materiais alcalinos e materiais ácidcs tais como bicarbonato de sódio bicarbonato de amónio, piosfofato de ácido de sódio, ácido tartánico as suas misturas e in gredientes similares.

No processo da presente invenção, a farinha e a manteiga ou outro tipo de gordura alimentam continua e separadamente a pap te a montante de um dispositivo de extrusão/cozimento. Um ou vários tipos de açúcares cristalizados ou granulados podem ser continuamente adicionados ou pré-misturados com a farinha. Contendo, prefere-se a adição, continua a separação do açúcar cristalizado na extremidade a montante do dispositivo de extru são, para se evitar a separação de partículas na mistura seca. A farinha, a manteiga ou outro tipo de gordura e os componentes contendo açúcar são geralmente transportados inicialmente no dispositivo de extrusão com uma operação de arrefecimento ou sem a aplicação de aquecimento exterior, sendo os componen tes miturados e simultaneamente aquecidos para se obter uma

massa tratada térmicamente.

Na presente invenção podem-se aquecer os ingredientes até tem peraturas acima da temperatura de gelatinização minima do ami do ( partindo do principio que estava disponivel uma quantida de de água suficiente para reagir com o amido ) mas não ocor re qualquer ou substancialmente nenhuma gelatinização ( medida por calorimetria de varrimento diferencial ). É desejável que a gordura revista suficientemente as partículas farináceas contendo amido a fim de se evitar uma penetração substancia almente de humidade nos grânulos de amido de modo a evitar uma substancial delatinização.

Obtem-se uma estrutura friável semelhante a biscoito evitando -se uma substancial gelatinização do amido. Geralmente a gelatinização do amido ocorre quando : a) se adiciona e se mistura com o amido uma quantidade suficiente de água, geralmente pelo menos uma quantidade igual a cerca de 30% em peso, com base no peso total do amido, e b) se eleva a temperatura do amido para uma temperatura pelo menos igual a cerca de 80⁹C (176^SF), e preferencialmente igual ou superior a 100⁹C (212⁹F) A temperatura de gelatinização pode depender da quantidade de água disponivel para reagir com o amido. Quanto mais baixa fbr a quantidade de água disponivel, geralmente mais alta é a tem peratura da gelatinização. A gelatinização pode ser definida com o colapso ( interrupção ) da ordem molecular no interior _

do grândulo de amido, manitestado em alterações irreversíveis de propriedade, tais como inchação grandular, fusão de cristalitos nativos, perda de birrefringência e solubilização do amido. 0 ponto da gelatinização inicial e a gama em que ela ocorre é regulada pela concentração do amido, método de observação, tipo de grânulos e heterogeneidades existentes na população granular sob observação. 0 amolecemente (tipo pasta) éo fenómeno que se segue à gelatinização na dissolução do amido. Envolve o inchamento granular, erasudação dos componentes mole culares a partir do grânulo e, eventuaimente, uma total desagregação dos grânulos. Vide Atwel et al, The Terminology And Methodology Associated With Basic Starch Phenomenon Cereal Foods Wolrd, Vol. 33, N² . 3, Pgs. 306-311 ( Março de 1988)

Na presente invenção, as condições sob as quais nenhuma, ou substancialmente nenhuma, gelatinização é preferencialmente alcançada, consistem em embeber, ou revestir, os ingredientes contendo amido, tais como farinha de trigo, dentro da gordura e adicionando-se então água à massa contendo farinha e gordura. Pode-se igualmente ainda assegurar que não ocorra nenhuma ou substancialmente, ratuna çplatinisçãa mediante : a) diminuir-se ou substancialmente eliminar-se a adição de água, e/ou b) misturando-se a água com a massa tratada térmicamente abaixo da temperatura minima à qual pode ocorrer a gelatinização do amido .

No processo da presente invenção, o aquecimento da farinha, d manteiga ou outro tipo de gordura, e do açúcar a uma temperatura tão alta quanto possível e durante um periodo de tempo tão longo quanto possivel para se conseguir uma velocidade de escoamento máxima sem se registarem efeitos de combustão supa ficial ou outros efeitos prejudiciais, é geralmente desejável para o desenvolvimento da côr castanha e de aroma. A côr casto nha de Maillard e o cfesenvolvimento de aroma envolvem a reacçãa entre o grupo carbonilo reactivo de um hidrato de carbono e un aniroácido p-imá-in cb desenvolvimento. A isacçso ctare ataaes de uma sede de reacções intermédias para finalmente produzir os polímeros azotados castanhos. Pensa-se que a fase do tratamento térmico vá, pelo menos, desenvolver precursos nos compostos contendo azoto polimérico. Durante a fase de cozimento depois da extrusão; as côres desenvolvem-se mais rápidamente do que uma massa não cozinhada, sob condições de cozimento similares.

componente farinha, componente manteiga ou outro tipo de gcr dura e opcionalmente, o açúcar ou outros componentes que proporcionam textura, são aquecidos no dispositivo de extrusão/ cozimento a uma temperatura igual a, pelo menos, cerca de 65,6⁹C (150⁹F), preferencialmente igual a pelo menos cerca de 93,3⁹C (200⁹F), mais preferencialmente igual a, pelo menos cer ca de 121,1®C (250⁹F) e, ainda com mais preferência, a uma temperatura compreendida no intervalo entre cerca de 148,9⁹C (300⁹F) e cerca de 260⁹C (500⁹F). 0 tempo médio de permanência para a farinha, manteiga e outro tipo de gordura e, opcional33

mente, componentes contendo farinha a estas temperaturas elevadas no dispositivo de extrusão está, por exemplo, compreendido no intervalo entre cerca de 25 segundos e cerca de 150se gundos.

A massa tratada termicamente é modelada a uma pressão relativamente baixa no dispositivo de extrusão/cozimento. As pressas durante a fase do tratamento térmico são geralmente menor®, do que cerca de 20 bar absolutos, preferencialmente menores do que cerca de 10 bar absolutos. Acredita-se que o uso da bai xas pressões no dispositivo de extrusão/cozimento diminui a tendência da gordura em se separar dos restantes ingredientes dos biscoitos. Preferencialmente, não se regista no dispositivo cê QiriEaoXDzLmento sistancialmente nenhum aquecimento por atr-i: to. Substancialmente todo o tipo de aquecimento é de preferência fornecido por meios térmicos externos ou providos de camisa. Geralmente o trabalho realizado na fabricação da massa tra tada térmicamente e da mistura do tipo de massa é pequeno, per exemplo, inferior a cerca de 40 watts hrs/Kg ( ou menos do que cerca de 18 watts hrs/lb ).

A temperatura da massa tratada térmicamente antes e/ou durante a sua mistura com água ou com um compormte contendo água,de verá ser suficientemente baixa de modo que a água adicionada não resulte numa substancial separação da gordura e transbordamento do dispositivo de extrusão. A diminuição da temperatu-

ra da massa tratada térmicamente reduz substancialmente a mobilidade e a imiscibilidade das fases água e oleos. Observouse também que a gordura tem mais tendência para se separar da mas sa remanescente nos pontos de pressão mais alta, como por exan pio na fieira do dispositivo de extrusão. Geralmente, quanto mais baixas forem as pressões encontradas pela massa tratada térmicamente mediante, ou subsequentemente à adição da água, menos a massa tratada térmicamente necessita de ser arrefecida para se evitar a separação da gordura e o transbordamento do dispositivo de extrusão.

arrefecimento da massa tratada térmicamente pode iniciar-se no dispositivo de extrusão ou depois da extrusão. Prefere-se o arrefecimento depois da extrusão, uma vez que ele proporciona tempos de permanência mais longos, a elevadas temperaturas, no dispositivo de extrusão, para o desenvolvimento da côr e do aroma. 0 uso de substancialmente todo o comprimento máximo disponivel do dispositivo de extrusão para se tratar térmicamente os ingredientes compreendem gordura, farinha e, opcional mente, pelo menos um ingrediente que proporciona textura, tal como o açúcar, permite a produção significativa de componentes de crr e ponctres cbatona. Diitini ainda substancialmente a quantidade de tratamento térmico depois da extrusão necessário para o cozimento final do produto saido.

Iguaimente o esforço térmico sobre os parafusos do dispositivo

de extrusão pode ser reduzido mantendo-se um perfil de temperaturas mais uniforme no referido dispositivo de extrusão. A separação da zona de tratamento térmico do primeiro andar do dispositivo de extrusão, da operação a temperaturas mais baixas do misturador do segundo andar, elimina igualmente a perda de calor por condução através dos veios dos parafusos e dos elementos do parafuso, uma vez que os veios dos parafusos da primeira fase e da segunda fase da misturadora estão fisicamsi te separados um do outro. Se a temperatura da massa tratada térmicamente é demasiado baixa na, e/ou durante a sua mistura com a água ou com um componente contendo água, a viscosidade pode aumentar prejudicialmente. Isto pode resultar em dificuldades na mistura, aumentos de pressões, e na substancial separação da gordura e transbordamento do dispositivo de extrusão. Adicionalmente, quanto menos for o arrefecimento realizado no dispositivo de extrusão e no misturador depois da extrusão, menor é a quantidade de aquecimento depois da extrusão, necessária para realizar a fermentação.

Se as pressões forem suficientemente baixas ( como quando não se utiliza uma fieira de extrusão ) e a temperatura da massa durante o tratamento térmico for suficientemente baixa, não se rá necessário nenhum, ou substancialmente nenhum arrefecimento para evitar a substancial separação da gordura ou transbordamento do dispositivo de extrusão. Contudo, preferem-se temperaturas mais elevadas da massa tratada térmicamente para :1)

se promover o desenvolvimento da côr acastanhada e do aroma, € 2) se diminuir os tempos de aquecimento depois da extrusão. Desta forma, prefere-se geralmente que a massa tratada térmicamente seja aquecida até atingir uma temperatura elevada, uma temperatura compreendida por exemplo entre cerca de 148,9^eC (300SF) e cerca de 260SC (500SF) e que a temperatura da referida massa tratada têrmicamente seja diminuida, conforme necessário, para se evitar a substancial separação da gordura ou transbordamento do dispositivo de extrusão, antes e/ou durant< a sua mistura com água ou com um componente contendo água. 0 arrefecimento da massa tratada têrmicamente é preferencialmente iniciado antes, e sendo continuado durante, a sua mistura com água ou com um componente contendo água, a fim de se reduzir o risco de ocorrer uma substancial separação da gordura durante a operação de mistura ou de extrusão. Preferencialmente, a temperatura da massa tratada têrmicamente depois da adi· ição de água ou de um componente liquido contendo água, está compreendida no intervalo entre cerca de 37,8^eC (100^sF) e cerca de 148,9^eC (300^sF), e mais preferencialmente compreendida no intervalo entre cerca de 51,9^SC (110^eF) e cerca de 100^sC (212^QF). Geralmente, a massa tratada têrmicamente tolera uma queda da temperatura de pelo menos, cerca de 19,5^eC (35⁵F), di preferência de, pelo menos, cerca de 28^SC (50^QF) antes e/ou durante a sua mistura com água ou com um componente contendo água. A massa tratada têrmicamente é preferencialmente arrefe cida para uma temperatura abaixo do ponto de ebulição da água

e a substancial separaçao da gordura ou dispositivo de extrusão. A operação de se componente contendo água com a massa tratauma temperatura da massa que é mais baixa (100^qC-2122F), mais preferaicialmente para uma temperatura menor do que cerca de 93,3^0 (2009F) e, ainda mais preferencialmente, para uma temperatura inferior a cerca de 65,6^QC (150^QF) antes ou durante a sua mistura com a água ou componente contei do água, a fim de reduzir o risco de ocorrer um substancial formação de vapor, transbordamento do misturar a água ou da térmicamente, a do que a temperatura minima da gelatinização dos amidos inclui dos na formulação, pode adicionalmente assegurar que não ocor re nenhuma, ou susbtancialmente nenhuma gelatinização, particularmente à medida que se aumenta a quantidade de água.

Na extremidade de saida localizada antes ou na fieira do misturador depois da extrusão, opcional, a qual é geralmente a ponte onde se exerce a pressão máxima, a temperatura da mistura do tipo de massa que é modelada no misturador depois da extrusão, deverá ser menor do que o ponto de ebulição da água (100SC-2122C), mais preferencialmente inferior a cerca de 93,3²C (200²F) e ainda mais preferencialmente inferior a cerce de 65,6²C (150^eF). Geralmente, a temperatura da massa tratada térmicamente e da mistura do tipo de massa, no misturador aju sante do dispositivo de extrusão não deverá ser reduzida de forma a ser inferior a cerca de 37,8⁹C (100⁹F), por exemplo, para se evitar dificuldades na mistura, aumento de pressão, ou

maior risco de se verificar uma substancial separação da gor-< dura ou transbordamento do dispositivo de extrusão devido, per exemplo, a um aumento da viscosidade ou solidificação da gordura. Do mesmo modo, temperaturas da mistura submetida a extrusão excessivamente podem alterar as operações de modelação, moldação e de corte depois da extrusão. 0 aumento dos tempos de aquecimento depois da extrusão e/ou das temperaturas para que ocorra a levedação, resultam também de um arrefeciemnto excessivo.

Na fabricação de misturas do tipo de massa de acordo com o pro cesso da presente invenção, prefere-se que não ocorra nenhuma diminuição substancial do teor de humidade e que a mistura do tipo de massa retenha uma quantidade de água suficiente para a fermentação apropriada durante o aquecimento depois da extm são.

Todo, ou uma parte, do ingrediente que contribui para a obten ção da textura, tal como o açúcar sólido, cristalizado ou gra_ nulado, pode ser misturado com a massa tratada térmicamente, arrefecida, num local igual ou diferente do que foi utilizado para a adição da água ou outro componente contendo água, para controlar a textura do produto cozido final.

A adição de um tipo de açúcar sólido, cristalizado ou granula do, tal como a sacarose, e a sua submissão a elevadas tempera

tura de extrusão, tende a promover a fusão e/ou dissolução do açúcar e, assim, promover uma textura de características estaladiças no produto final. A adição de todo o açúcar cristalizado, ou uma sua parte, à massa arrefecida, em vez de a submeter a elevadas temperaturas de extrusão, tende a evitar uma excessiva fusão do açúcar e/ou solubilização, e promove uma textura suave no produto final. Desta forma, todos os açúcares sólidos ou cristalizados, apenas uma sua parte ( como por exem pio entre cerca de 15% e cerca de 18% em peso, com base no peso total dos tipos de açúcares sólidos, cristalizados ou granulados ) ou nenhum deles podem ficar sujeitos à fase do tratamento térmico para se controlar a textura do produto cozido final depois da extrusão.

Igualmente, quando maior for o grau ou porção de açúcar fundido e/ou dissolvido, menor é o grau de viscosidade da composição submetida à extrusão. Consequentemente as quantidades relativas de açúcar sólido ou cristalizado : a) submetidas ao tratamento térmico a montante, e b) submetidas apenas à fase de arrefecimento a jusante, podem ser utilizadas para controlar o grau de viscosidade da composição submetida a extrusão para a sua subsequente modelação ou fabricação, e/ou para controlar a textura do produto cozido final.

A adição a jusante, ou no segundo andar, de um ingrediente que contribui para a formação da textura, tal como o açúcar, rediz

a massa sujeita a tratamento térmico, o que permite o aquecimento dos ingredientes a montante, ou do primeiro andar, a uma temperatura mais elevada, a uma determinada velocidade de passagem. Igualmente a adição a jusante do referido ingrediente texturizante, tal como o açúcar, que se encontra a uma temperatura relativamente baixa ( como por exemplo a uma temperatura cerca da temperatura ambiente ) ajuda a arrefecer a massa tratada térmicamente.

Pode-se igualmente utilizar vários tipos de granulações para controlar o grau de fusão e/ou dissolução do açúcar em que os grânulos de maiores dimensão tendem a resultar numa menor fusão ou dissolução. A adição de açúcar liquido, tal como xarope de sacarose, pode adicionalmente promover caracteristicas estaladiças no produto final.

tempo de permanência da água liquida adicionada, ou componen te liquido contendo água adicionado, bem como o tempo de perma nência do ingrediente de texturização, tal como o açúcar, adicionado a jusante após se ter dado inicio à redução da temperatura da massa tratada térmicamente, deverão ser suficientes, de forma a possibilitar atingir-se uma mistura do tipo de massa substancialmente homogénea. 0 tempo de permanência na fase do arrefecimento ou da diminuição da temperatura, deverá igual^ mente ser suf iciatemente longo para diminuir a temperatura da massa, de modo a evitar uma dilatação ou inchação substancial da mistura do tipo de massa ao ser submetida a extrusão. 0 tempo médio de permanência, no misturador depois da extrusão, da água e do açúcar cristalizado adicionados à massa tratada térmicamente pode, por exemplo, estar compreendido no intervalo entre cerca de 60 segundos e cerca de 180 segundos.

Ao sair do dispositivo de extrusão/cozimento a massa tratada térmicamente pode ser adicionalmente aquecida para promover ainda mais o desenvolvimento da côr acastanhada e de aroma e para reduzir a quantidade de calor necessário, depois da extrusão para finalizar o cozimento do produto fabricado, desde que não ocorra uma separação prejudicial da gordura ou transbordamento do dispositivo de extrusão. Este aquecimento adicio nal poderá ser igual a um valor de temperatura que poderá atin gir 93,32c (200^sF) durante um curto período de tempo, como por exemplo entre 5 e 20 segundos. Por exemplo, um dispositivo de aquecimento por microondas pode ser colocado entre o dispositivo de extrusão e o misturador a jusante do referido dispositivo de extrusão, a fim de aquecer a massa tratada térmicamente antes de esta entxar no mencionado misturador. A quantida de minima de cozedura final necessária, devido à utilização do comprimento total do dispositivo de extrusão, para realizar o tratamento térmico e a utilização adicional do dispositivo apli cador de microondas, possibilita a adição à formulação de in gredientes sensiveis ao calor através, por exemplo, de uma abertura de entrada a jusante no misturador depois da extrusãa

Um dispositivo de aplicação de microondas que poderá ser usado é aquele que foi divulgado no Pedido da Patente Us copenden te cm o ns. 362.374, entitulado Extruder and Continuos Mixer

Arrangement For Producing An At Last Partially Baked Product Having A Cookie-Like Crumb Structure The ExtruderIncluding a Microwave Applicator , 1 depositada em nome de Bernhard Van Lengerich, em 7 de Junho de (1982). Esta patente é aqui inclui da na sua totalidade, como referência. Como aí foi descrito, o aplicador de microondas é formado como uma continuação do canal do parafuso, na extremidade mais a jusante do dispositivo de extrusão. 0 canal para a montagem do parafuso por baixo dos elementos de parafuso e dentro do aplicador de microondas está conformado como um canal circular envolvido por uma fonte de energia de microondas. 0 tempo de permanência dos ingredientes dentro do dispositivo aplicador de microondas, é relativamente curto, estando por exemplo.

1. Dispositivo de extrusão, incluindo um aplicador de microon das, misturador, para a fabricação continua de massa para bolos friáveis compreendido entre cerca de 5 e 20 segundos.

Imediatamente antes de ser submetida a extrusão ou mediante a extrusão através de uma fieira de extrusão a mistura do tipo de massa formada no misturador depois da extrusão pode, por

ί) lexemplo, ser aquecida de cerca de 3^SC (5^eF) a cerca de 16^SC (30⁹F). Este aquecimento pode ser utilizado para ajustar a con sistência ou viscosidade da massa, desde que não ocorra uma ad versa separação da gordura ou tiaisbordamento do dispositivo de extrusão. 0 aquecimento após o arrefecimento pode, por exemplo ser utilizado para controlar o fluxo na fieira, particularmente no caso de baixos teores de humidade.

A pressão na fase de arrefecimento é geralmente menor do que cerca de 20 bar absolutos, de preferência menor do que 10 bar absolutos. A queda de pressão atráves da fieira de extrusão é geralmente inferior a cerca de 20 bar e, ainda preferencialmen te, inferior a cerca de 10 bar. Prefem-se pressões baixas para se evitar a separação da gordura da massa remanescente e para evi. tar o transbordamento.

Os fermentos ou agentes de ajustamento de pH podem ser adicionados à massa arrefecida no andar de arrefecimento, ou podem ser adicionados antes do arrefecimento. Eles podem ser adicionados sob forma sólida seca, quer separadamente quer como uma pré-mistura, com a farinha ou açúcar sólido ou cristalizado, por exemplo. Podem ser igualmente adicionados sob uma forma aquosa, separadamente ou como parte de água adicionada. Podem-se apropriadamente adicionar emulsionantes com a manteiga ou gordura, na fase do aquecimento, ou com a água na fase do arrefecimento do processo da presente invenção.

Os ingredientes que promovem a côr castanha de Maillard, tais como ingredientes proteicos e açúcares redutores são preferen cialmente adicionados na fase do tratamento térmico. Os ingredientes secos podem, por exemplo, ser pré-misturados com a farinha ou ser adicionados separadamente. Os ingredientes proteicos e os açúcares, redutores podem ser também adicionados na fase do arrefecimento tendo em conta o grau de côr acastanhada prentendida, e do teor de água dos ingredientes. Estes ingredientes, bem como quaisquer outros aditivos em forma seca podem ser pré-misturados com o açúcar a montante ou a jusante por exemplo, ou serem adicionados separadamente dele. Do mesmo modo, os aditivos que se encontram em forma liquida podem ser pré-misturados, com a água ou componente contendo água adicionados, ou podem ser separadamente adicionados ao dispositivo de extrusão e/ou misturador depois da extrusão. Geralmente pre fere-se a mistura prévia dos ingredientes minoritários, para serem adicionados ao dispositivo de extrusão ou misturador depois da extrusão, a fim de se alcançar homogeneidade.

Os ingredientes térmicamente instáveis, tais como vitaminas várias, minerais, agentes promotores de aroma, agentes corantes, agentes edulcorantes como por exemplo o aspartame, e ingredientes similares, são preferencialmente adicionados na fase do arrefecimento de modo a reduzir a possibilidade de ocorrer decomposição ou degradação térmica. Os ingredientes térmicamente instáveis podem ser, por exemplo, ser pré-misturados

45com o açúcar, adicionado a jusante na fase do arrefecimento, ou com a água adicionada. Podem ser igualmente adicionados separadamente, como exemplo a jusante da adição do açúcar ou da água.

Ingredientes sensiveis a esforços de cisalhamento, tais como raspas de chocolate ou outras aromáticas, passas, nozes, pedaços de fruta ou outras inclusões ou ingredinetes granulares, são preferencialmente adicionados na fase do arrefecimento. Os ingredientes sensiveis ao cisalhamento sao, com mais preferência adicionados a jusante da adição do açúcar e da água a jusante. Ao adicionarem-se os ingredientes sensiveis ao cisalhamento na proximidade da zona de saida ou na última zona do tambor do misturador depois da extrusâo, serve para manter a intregridade das partículas mediante a redução da sua exposição à acção mecânica dos elementos em parafuso. Raspas de ingredientes , qpálackites tais conc de chocolate, pódem ser adicionados atem peraturas abaixo da temperatura ambiente, temperaturas essas por exemplo compreendidas entre cerca de 6,7^C (20²F) e cerca de 18,32C (65^SF) de forma a reduzir as possibilidades de fusão das raspas na mistura do tipo de massa.

Seralmente, a massa tratada térmicamente é submet são a partir do dispositivo de extrusão/cozimento uma perda ou vaporização substancial da humidade, que causem uma dilatação ou inchação substanciais ida a extrusem ocorrer de tal modo devido ao

baixo teor de água da massa e à reduzida queda de pressão aquando da sua saida do dispositivo de extrusão. Geralmente, não se utiliza uma fieira com o dispositivo de extrusão/cozimento. A composição submetida a extrusão pelo dispositivo de extrusão /cozimento pode ser cucaminhada ou transportada para a entrada de um misturador continuo depois da extrusão.

A mistura do tipo de massa é submetida a extrusão a partir do misturador depois da extrusão para se obter uma massa sem uma perda ou vaporização de humidade substancial, uma vez que a temperatura da mistura do tipo de massa que sai do misturador depois da extrusão é menor do que cerca de 100^sC (212^SF). As misturas do tipo de massa submetidas a·extrusão da presente in venção terão, preferencialmente, uma actividade da água de duração eatávéL neicr do çpeíV7, preferencialmente menos do que cerca de 0,6. As composições duradoras da presente invenção podem ser embaladas como produtos duradoiros em embalagens feitas de materiais impermeáveis à humidade e ao oxigénio para serem sequentemente levedadas e acastanhadas num forno depois da extru são, como um forno de microondas doméstico convencional ou um forno de aquecimento por convecção.

A mistura do tipo de massa pode sair do misturador depois da extrusão através de uma fieira que tem vários formatos, tais como formas de animais, formas circulares, quadrangulares, tri^ angulares, em forma de estrela, é formatos similares. A massa

submetida a extrusão pode ser cortada na fieira por, por exemplo, uma faca rotativa ou por um dispositivo de corte com arame .

A mistura do tipo de massa pode ser fabricada de modo a ter a forma de um cordão continuo pela utilização de um ourifício de fieira com um formato circular. Pode ser igualmente fabricada com a forma de uma fita ou folha mediante a utilização de uma ranhura disposta horizontalmente ou de um ourifício de fieira alongado de formato semelhante a uma folha. Os cordões, fitas ou folhas continuas podem ser cortadas em várias unidades utilizando-se dispositivos de corte alternativos conhecidos.

As misturas do tipo de massa da presente invenção podem ser submetidos a extrusão sem se utilizar uma placa de fieira, o produto submetido a extrusão obtido desta forma, ou produtos submetidos a extrusão por meio de uma fieira uniforme, podem ser cortados em várias unidades utilizando-se um equipamento convencional para modelar e fabricar a mistura do tipo de massa, tais como elementos de moldação rotativos, máquinas de cor te por arame, rolos para a formação de folhas, e dispositivos de corte alternativos, e similares. Certamente à fabricação convencional de biscoitos, as misturas do tipo de massa submetidas a extrusão da presente invenção são geralmente cortadas em várias unidades enquanto estão quentes. 0 arrefecimento excessivo da massa submetida a extrusão pode resultar no esmigalhamento das peças quando são sujeitas ao corte com arame ou quaisquer outras operações de corte ou modelação. De pre ferência, as massas submetidas a extrusão são cortadas em várias unidades a temperaturas que estão compreendidas no intervalo entre cerca de 37,8®C (100^eF) e cerca de 65,6^SC (150^sF).

A consistência, viscosidade e plasticidade das misturas submetidas a extrusão podem ser ajustadas mediante, por exemplo:a) a adição ou redução da água ou gordura no dispositivo de extru são, b) a adição ou redução da água no misturador depois da ex trusão, ou c) realizar-se o aquecimento das referidas misturas antes da fieira, na fieira, ou após a saída da fieira.

Os biscoitos ou produtos friáveis semelhantes a biscoitos podem ser fabricados submetendo-se a mistura do tipo de massa a extrusão sob quedas de pressão muito baixas, como por exemplo sem a fazer passar através de uma fieira de extrusão, ou submetendo-se a baixas velocidades de fluxo da fieira, de modo que a mistura submetida a extrusão se forme espontaneamente em várias unidades quando, por exemplo, cai uma correia em movimento. Pode-se igualmente fabricar unidades ou gotas fazendo -se passar a mistura do tipo de massa através de uma fieira de extrusão horizontal ou vertical, com uma multiplicidade de orj. ficios cuja dimensão está compreendida entre cerca de 3mm e cerca de 13mm. Os fios de massa extrudida podem então ser cor tados na fieira, por meio de uma faca rotativa, em unidades

de massa pré-aquecidas, de forma cilíndrica.

As unidades de massa podem então ser levedadas pelo aquecimento depds da extrusâo a fim de se obterem unida ou pedaços semelhantes a biscoitos. Eles podem ser avaliados ou medidos para se obterem biscoitos ou raspas de biscoitos possuindo uma distribuição, dimensional substancialmente uniforme.

Os biscoitos ou raspas de biscoitos podem ser incoporados noutro tipo de produtos, tais como em barras do tipo granola . Podem ser utilizados para fabricar um chocolate com pedaços de biscoito, a) incorporando-se os pedaços ou raspas de biscoitos em chocolate fundido num molde, solidificando-se então o chocolate, b) deitando-se chocolate derretido sobre os pedaços de biscoito num molde,ou c) ou envolvendo-se um ou vários pedaços de biscoito com chocolate derretido. As raspas de biscoito podem, por exemplo, ter uma dimensão máxima compreendida entre cerca de 3mm e cerca de 13mm. A quantidade de raspas de biscoito incorporadas no produto pode, por exemplo, estar compreendida no intervalo entre cerca de 10% em peso e cerca de 90% em peso, com base no peso total do produto de chocolate com raspas de biscoitos. As unidades ou raspas de biscoito levedadas podem também ser: a ) trituradas em migalhas para, serem utilizadas na cobertura de bolos, por exemplo, ou b ) compactadas por exemplo num molde, para se obterem biscoitos unitários .

Os pedaços de massa não levedados podem também ser compactaddos num molde para se obter um produto unitário o qual poderá ser, subsequentemente, levedado. Podem-se associar no molde pedaços de massa com tamanhos e/ou composições diferentes, para se fabricar produtos unitários.

Podem-se fabricar produtos com cargas incorporadas de acordo com a presente invenção, submetendo-se a uma coextrusão a mistura do tipo de massa com materiais que se empregam como carga A composição submetida à coextrusão pode ser formada pela utilização de uma fieira concêntrica ou de um tubo que é inserido dentro do orificio da fieira. Os produtos com cargas incorporadas podem ser também fabricados transportando-se a mistura do tipo de massa submetida a extrusão para uma máquina de envolvimento ou incrustação convencional, tal como é fabricada pela Rheon Manufacturing Company para o enclumento depois da extrusão com um material que se emprega como carga.

Exemplos de materiais que se utilizam como carga passiveis de ser utlizados estão incluídos no grupo constituído por chocolate, baunilha, creme de manteiga, fruta, manteiga de amendoim e cremes aromatizados com queijo. 0 material de carga pode tam bém ser uma mistura do tipo de massa fabricada separadamente para se obterem biscoitos com multi-sabores multi-cores ou de várias texturas.

As unidades submetidas a extrusão são levedadas e adicionaimeri te dotadas de côr acastanhada utilizando-se : a ) uma radiação electromagnética ou aquecimento electrónico tais como através de forno de aquecimento por rádio-frequência, de forno de aque cimento por microondas, ou por forno de aquecimento de raios infravermelhos, b ) ar aquecido, tal como por meio de um forno de aquecimento por convecção ou por um forno de aquecimento por leito .fluidLKfe c) dispcatmo de fritura, ou-d⁷)~suas associações. Uma associação pode, por exemplo, compreender a utilização de um forno de aquecimento por microondas ou um forno de aquecimento por rádio-frequência para se realizar o aquecimento interno, e um forno de aquecimento por raios infravermelhos para se realizar o aquecimento mais intenso da superficie. A energia por microondas, por raios infravermelhos e por rádio-frequência pode ser aplicada a pressões compreendidas no intervalo entre cerca de 0,2 bar e cerca de 6 bar.

Quando se aplica um aquecimento dieléctrico, o produto alimentar pouco conductivo que se pretende aquecer é colocado entre eléctrodos, os quais actuam como placas de condensador e formam o aquecimento dieléctrico de um ou vários condensadores.

Um tensão de alta frequência é aplicada atiavés dos eléctrodos. Alternando-se o campo electrostático ou a polaridade da corren te resulta no aquecimento do produto.

As frequências geralmente utilizadas para o aquecimento dieléc

trico estão compreendidas entre cerca de 2 e 90 MHZ, como por exemplo cerca de 13-14 MHZ, cerca de 27 MHZ ou cerca de 40-41 MHZ. As frequências geralmente utilizadas no aquecimento por .microondas são por exemplo, cerca de 2450 MHZ para os fornos domésticos e valores compreendidos entre cerca de 896 e cerca de 915 MHZ para os fornos industriais.

aquecimentos das unidades por meio de um forno dielectrico ou de um forno por rádio-frequência, forno de aquecimento por microondas, ou suas associações, ou por meio de um dispositivo de fritura, é geralmente realizado de modo que se alcance uma levedação e uma côr castanha apropriadas, por exemplo, num intervalo de tempo de cerca de 90 segundos, preferencialmente num intervalo de tempo igual a cerca de 60 segundos, dependendo da expessura e diâmetro das unidades. 0 aquecimento por raios infravermelhos, por condução e por ar quente é geralmente realizado num intervalo de tempo entre cerca de 2 e 3 minutos. 0 aquecimento por raios infravermelhos deverá geralmente ser feito subsequentemente a outra forma de aquecimento depois da extrusão, Ele tende a aquecer a superficie do produto e a formar uma pelicula, a qual evita que os gases exelados. escapem. Geralmente, o aquecimento das unidades ou biscoitos realizado no forno depois da extrusão deverá ser suficiente pa ra se obter uma temperatura interna igual a, pelo menos, cerca de 71,12c (1602F), preferencialmente igual a pelo menos uma temperatura de cerca de 88⁹c (190⁹f) no biscoito.

Os fornos de aquecimento dieléctrico por rádio-frequência, os fornos de aquecimento por microondas, os fornos de aquecimento por raios infravermelhos, os fornos de aquecimento por ar quente e os fornos de aquecimento semelhantes que se podem uti lizar são fornos de passagem continua à escala industrial, con vencionais. Podem-se igualmente utilizar nas formas de realiza ção da presente invenção, dispositivos de fritura convencionais. Os dispositivos de aquecimento por condução que se podem utilizar incluem aquecedor por condução do tipo Waffe

Os produtos levedados termicamente após a extrusão da presente invenção possuem uma actividade da água menor do que cerca de 0,7, preferencialmente menor do que cerca de 0,6. 0 teor de água dos produtos é genericamente menor do que cerca de 6% em peso, apropriadamente no intervalo compreendido entre cerca de 2% em peso e cerca de 4% em peso, com base no peso total do produto cozido depois da extrusão, sem se considerarem as inclusões. Os produtos apresentam uma aparência de extrutura friável semelhante a biscoito, e uma integridade estrutural e de textura. A gelatinização do amido ( medida por calorimetria de varrimento diferencial ) para os biscoitos da presente invenção é geralmente menor do que 5%.

No processo da presente invenção, utiliza-se de preferência um dispositivo de extrusão/cozimento possuindo dois parafusos. Pre ferencialmente, os parafusos do dispositivo de extrusão serão

corrotacionais, isto, é, tendo movimento de rotação no mesmo sentido. Os elementos de parafuso duplo corrotacionais, geralmente proporcionam uma melhor mistura e transporte dos componentes, com os elementos de um dos parafusos raspando continuamente o outro parafuso. Isto é particularmente vantaj oso quanto à composição que está sendo misturada possui uma viscosidade relativamente elevada. Os dispositivos de extrusão apropriados que podem ser utilizados na presente invenção incluem : 1 ) o modelo Wenger da série Tx da Wenger of Sabetha, Kansas, 2 ) o modelo da série MPF da Baker Perkins, 3 ) o modelo da série BC da Creusot Lone de Paris, França e preferencialmente 4 ) o modelo da série ZSF ou continua da Werner e Pfleiderer. Os dis positivos de extrusão com um parafuso, incluindo aqueles que possuem um parafuso que oscila horizontalmente durante a rotação ( isto é um dispositivo de amassamento Buss da Buss of Pra tteln, Suiça ) podem iguaimente ser utilizados de acordo com a presente invenção.

misturador depois da extrusão pode ser pelo, menos um dispositivo de extrusão adicional ou un auvários misturadores comercialmente disponiveis. Os misturadores depois da extrusão podem funcionar em série ou paralelamente em relação uns aos outros. Um misturador continuo utilizável na presente invenção compreende parafusos corrotacionais e cilindros encamisados, com meios de aquecimento e/ou meios de arrefecimento. No seu tipo de construção, um misturador continuo é semelhante a um

dispositivo de extrusão/cozimento, excepto no facto de que, para o mesmo diâmetro de parafuso, um misturador continuo possui um volume intenso livre maior, operando por conseguinte para misturar e transportar, ingredientes a pressões e cisalhamento relativamente mais baixos do que um dispositivo de ex trusão/cozimento para obter uma saida susbtancialmente homogénea. Um misturador continuo que pode ser utilizado é o modelo

ZPM-120 da Werner e Pfleiderer.

Um dispositivo de extrusão é preferivel como um misturador do segundo andar quando, por exemplo, se necessita de um acréscimo de pressão para a moldação, como por exemplo, através de uma fieira de extrusão. 0 dispositivo de extrusão permite ainda que a composição que lhe esteve submetida saia axialmente para um processamento continuo unidirecional. Por outro lado, num recinto de produção de grande volume, prefere-se um misturador continuo para proporcionar um acréscimo volumétrico mais elevado e uma melhor transferência térmica dos ingredientes para um rápido e eficaz arrefecimento. Um misturador continuo possibilita ainda uma alimentação granular mais eficaz.

As configurações dos parafusos que podem ser utlizados na presente invenção estão divulgadas na Patente U.S. copendente com o n^. de série 362.579, entitulada Extruder and Contínuos Mixer Arrangement For Producing An At Leat Partially Baked Pro duct Having a Cookie-Like Crumb Structure 1, depositada em

nome de Bernhard Van Lengerich em 7 de Junho de 1989. Este pedido de patente é aqui incorporado na sua totalidade para re ferência. As configurações dos parafusos passiveis de serem utilizados na presente invenção com um dispositivo de extrusão/cozimento de parafuso duplo do modelo ZSK-57, estão ilustradas nas Figs. 4 e 6 da mencionada Pedido de Patente. As ccn figurações dos parafusos que podem ser utilizados na presente invenção com um misturador de um segundo andar ou misturador depois da extrusão estão ilustradas nas Figs 5 e7 da referido Pedido de Patente. A configuração do parafuso da Fig. 5 pode ser utilizada sempre que o misturador do segundo andar compreende um dispositivo de extrusão. A configuração do parafuso da Fig. 7 pode ser utilizada com um misturador continuo de modelo ZSK-120 como sendo um misturador de um segundo andar.

Os débitos ou velocidades de fluxo de massa no dispositivo de extrusão utilizados na presente invenção com um dispositivo de extrusão/cozimento de parafuso duplo ZSK-57 da Werner e Pleiderer, estão geralmente compreendidos entre cerca de 67,5 Kg/hr e cerca de 38OKg/hr de composição submetida a extrusão. Por exemplo, pode-se atingir um débito de 2720Kg/hr utilizando-se um dispositivo de extrusão do modelo continua 120 daWer ner e Pfleiderer.

1. Dispositivo de Extrusão e Misturador para a fabricação de massa para bolos friáveis .

Referindo agora aos desenhos e inicialmente à Fig. 1. aí se ilustra um alçado lateral de um dispositivo de extrusão ( 10 ) e de um misturador de um segundo andar ( 100 ) montados de acordo com a presente invenção. 0 dispositivo de extrusão (10) compreende um pluralidade de secções de cilindro, como por exa pio doze secções cilidricas 11-22 ( vide Fig. 4 ), cada uma das quais incluindo uma cavidade ou canal para a montagem dum parafuso de secção recta formando uma figura em forma de oito ( 23 ) neles formada ( vidé Fig. 2 ). As secções 11-22 estão ligadas, pelas suas extremidades, umas com as outras com as respectivas cavidades ( 23 ) dispostas axialmente em alinhamen to, como é bem conhecido, para proporcionar o tambor de parafuso do dispositivo de extrusão ( 10 ). A secção cilindrica ( 11 ) está dotada com uma abertura de alimentação para ingredientes secos ( 30 ), para se introduzir por exemplo a farinha e uma abertura de alimentação para líquidos ( 32 ) está posicionada entre as secções 11 e 12 para se introduzir o óleo.

A extremidade de saida ( 80 ) está em alinhamento, por cima do dispositivo de extrusão ( 10 com uma abertura de entrada de alimentação ( 101 ) do misturador do segundo andar ( 100 ). Desta forma, a saida dos ingredientes tratados termicamente pe lo dispositivo de extrusão ( 10 ), são encaminhados, juntamen-

- 58 te com água adicionada, através de uma abertura de entrada de água ( 200 ), directamente no misturador do segundo andar (100)

Os parafusos duplos ( 24,25 ) podem ser montados no dispositivo de extrusão ( 10 ), segundo uma disposição interpenetrada para se prolongar através dos canais dos parafusos que se comunicam ( 26,27 ) da cavidade com secção recta em forma de oito ( 23 ) desde uma das extremidades do tambor do dispositivo de extrusão formado pelas secções cilindricas, até à sua outra extremidade. Os parafusos duplos ( 24,25 ) estão acoplados a um motor eléctrico ( 28 ) montado adjacentemente em relação à extremidade a montante do dispositivo de extrusão ( 10 ) de modo a poder rodar dentro dos canais dos parafusos ( 26,27 ).

Como se ilustra na Fig. 1, o dispositivo de extrusão ( 10 ) es tá dividido numa zona de mistura prévia e numa zona de mistura e tratamento térmico. A zona de mistura e tratamento térmico está preferencialmente instalada de modo a prolongar-se através de uma parte substancial do comprimento do dispositivo de extrusão ( 10 ).

Em referência agora à Fig. 4, aí se ilustra de forma equemática, uma configuração particular de parafuso para cada um dos parafusos duplos ( 24,25 ) do dispositivo de extrusão ( 10 ).

A configuração do parafuso ilustrada é agora descrita como uma forma de realização representativa da presente invenção. Cada

um dos parafusos ( 24,25 ) compreende uma série de elementos que se interpenetram com uma série adjacente idêntica de elementos do outro parafuso ( 24,25 ). Os elementos de parafuso ( 34,35 ), os elementos mais a montante, estão instalados directamente por baixo da abertura de alimentação dos ingredientes secos ( 30 ). Os elementos de parafuso ( 34,35 ), incluem cada um deles, uma rosca continua ( 35 ) de tipo parafuso para transportarem rápidamente ingredientes secos, tais como farinha, e uma parte do açúcar cristalizado para dentro do canal do parafuso. Cada um dos elementos ( 34,35 ) compreende um ele mento de parafuso 80/80/SK, o qual indica que a rosca de tipo parafuso possui um passo de 80mm e que cada elemento tem um comprimento de 80mm. A designação SK designa um amassador de arrastamento da m$sa o qual inclui um filete de rasca biselado para apanharem e arrastarem os ingredientes secos e logo que entram através da abertura de alimentação dos ingredientes secos ( 30 ). A abertura de alimentação para liquidos ( 32 ) está instalada adjacentemente em relação à abertura de alimentação de ingredientes sólidos ( 30 ), para a introdução do óleo. Os elementos em parafuso ( 34,35 ) compreendem geralmente a zona de mistura prévia do dispositivo de extrusão ( 10 ) .

Um elemento de parafuso ( 37 ) está montado imediatamente a jusante dos elementos ( 80/80/SK ) ( 34,35 ) e compreende um elemento de parafuso 80/40 ( isto é, um passo de 80mm e um cum primento de 40mm ). 0 elemento de parafuso ( 37 ) é imediata-

mente seguido por um elemento de parafuso 60/60 ( 38 ) e um elemento de parafuso 40/40 ( 39 ) . Os elementos de parafuso progressivamente mais pequenos e de menor passo ( 37, 38, 39), fazem diminuir a velocidade de transporte para dessa forma, aumentarem o grau de enchimento dos ingredientes dentro do volume livre da cavidade ( 23 ). 0 grau de enchimento refere-se à percentagem do volume livre da cavidade ( 23 ) ocupado petos ingredientes que estão sendo transportados pelos elementos de parafuso ( 24,25 ).

Um elemento especial do tipo igel , que possui um comprimento de 40mm, está instalado imediatamente a fujante em relac ção ao elemente de parafuso ( 39 ). Um elemento especial do tipo igel inclui saliências batedoras ( 41 ) a fim de proporcionar uma acção de corte dos ingredientes dentro da cavidacfe ( 23 ). 0 elemento igel ( 40 ) não transporta, por si próprio, o que provoca um aumento adicional do grau de enchimento. 0 fluxo de passagem dos ingredientes através do elemento igel é provocado pela acção que empurra os ingredientes realizada pelos elementos de parafuso ( 34,35,37,38 e 39 ) a montante do elemento do tipo igel ( 40 ) .

Dois elementos de parafuso 40/40 ( 42,43 ) estão montados imediatamente a jujante do elemento do tipo igel ( 40 ) para dar continuação ao transporte dos ingredientes. Dois elementos do tipo igel adicionais com 40mm ( 44,45 ) são proporcio61

nados a jusante em relacção ao elemento de parafuso ( 43 ) . Estes elementos do tipo igel ( 44 ) estão separados entre si por um elemento de parafuso de 40/40 ( 46 ). Além disso, um elemento de parafuso de 40/40 adicional ( 47 ) encontra-se imediatamente a jusante em relação do elemento do tipo igel ( 45 ). Os elemento do tipo de igel ( 44,45 ) e os elementos de parafuso ( 46,47 ) proporcionam dessa forma elementos para contar , transportar, cortar e transportar os ingredientes. Esta sequência aumenta gradualmente o grau de enchimento e agita vigorosamente os ingredientes para se conseguir uma melhor mistura dos ingedientes.

Um primeiro elemento de blocos de amassamento ( 48 ) está posicionado directamente a jusante do elemento de parafuso (47). 0 elemento de blocos de amassamento é utilizado para mistuar os ingredientes e compreende um elemento KB/4/5/20. Isto indica que é um bloco de amassamento possuindo discos misturadores despasadas segundo ângulos dextrógivos de 45², relativamente uns aos outros em torno do eixo de rotação do parafuso, tem 5 discos totais no elemento e o elemento tem um comprimento igual a 20mm.

elemento de blocos de amassamento ( 48 ) é seguido por um elemento de parafuso de 40/40 ( 49 ). Seguidamente, existe uma sequência alternada de elementos de blocos de amassamento ( 50-56 ) e elementos de parafuso intercalados ( 57-63 ) . CLadà

um dos elementos de parafuso intermédios ( 57-63 ) compreende um elemento de parafuso de 40/40 enquanto os elementos de blocos de amassamento ( 50-56 ) compreendem por ordem para jusante, um elemento KB/45/5/20 ( blocos de amassamento 50 ), quatro elementos KB/45/5/40 ( blocos de amassamento 51-54 ) e dois elementos KB/45/5/60 ( blocos de amassamento 55-56 ).

aumento dimensional gradual dos elementos de blocos de amas* sarnento ( 50-56 ) e os elementos de parafuso ( 57-63 ) de pequeno passo e relativamente curtos que se encontram oséelementos de blocos de amassamento que se seguem, provoca um continuo aumento do grau de enchimento e uma vigorosa mistura dos ingredientes.

Imediatamente a jusante do elemento de parafuso ( 63 ) está uma série adicional de elementos de blocos de amassamento ( 65 -70 ) alternados com elementos de parafuso intermédios ( 64 ) e ( 71-75 ). Cada um dos elementos de parafuso ( 64, 71-75 ) compreende um elemento de parafuso de 60/60 e cada um dos elementos de blocos de amassamento ( 65-70 ) compreende um elemen to de blocos de amassamento KB/45/5/60. Esta configuração de elementos de blocos de amassamento alternados ( 65-70 ) mistura adicionalmente os ingredientes vigorosamente. As sequências alternadas de elementos de blocos de amassamento definidas pelo elemento de amassamento ( 50-56 ) e ( 65-70 ) nas secções cilíndricas ( 14-21 ) proporciona uma zona de mistura vigoro63

sa ao longo de uma parte dispositivo de extrusão.

substancial do comprimento total do

Cada um dos elementos de tambor ( 11-12 ) inclui um elemento de aquecimento eléctrico ( 500 ) e tubos ( 501 ) para o arrefecimento por água para se controlar a temperatura do elemento de tambor ( vidé Fig. 2 ). Um tal elemento de tambor de tem peratura controlada compreende, por exemplo, um elemento de tambor do dispositivo de extrusão de modelo ZSK-57 fabricado pela Werner & Pfleiderer. A viscosidade dos ingredientes que contêm farinha e óleos, não é suficiente para um aquecimento por atrito devido à acção da mistura vigorosa dos elementos' de blocos de amassamento ( 50-56 ) e ( 65-70 ). Desta forma, os elementos térmicos ( 500 ) dos elementos de tambor ( 1222 ) são operados para fazer aumentar a temperatura dos ingredientes. Os elementos de aquecimento eléctrico ( 500 ) dos elementos de tambor ( 12-22 ) são operados para fazerem elevar a temperatura dos tambores para temperaturas tão altas quanto possiveis, como por exemplo 148,9^SC ( 300^sF) para uma dada velocidade de passagem para se promover a côr castanha de Maillard e o desenvolvimento de aroma e para reduzir a quantidade de tratamento térmico depois da extrusão necessária para a cozedura final.

As secções de tambor ( 12-22 ) aquecidas compreendem geralmen te a zona de tratamento térmico do dispositivo de extrusão

( 10 ). Desta maneira, substancialmente todo o comprimento do dispositivo de extrusão ( 10 ) é utilizado para a mistura vigorosa e tratamento térmico dos ingredientes que contêm farinha e óleo, alimentados através das aberturas de alimentação de entrada para o dispositivo de extrusão ( 10 ). Assim, os ingredientes introduzidos através da primeira abertura de alimentação de ingrediente secos ( 30 ) e da primeira abertura de alimentação de liquidos ( 32 ) são completamente misturados e tratados térmicamente pela global acção de transporte, amassamento e mistura efectuada, pelos parafusos ( 24,25 ) e efeito térmico das aecçoes de tambor ( 12-21 ). 0 termo vigoroso como aqui é aplicado, significa a acção de mistura considerada suficiente para misturar completamente os ingredientes que dão entrada através da primeira abertura de alimentação de ingredientes sólidos ( 30 ), incluindo a farinha, o óleo e, opcionalmente, açúcar cristalizado e para facilitar a distribuição do calor aplicado pelos elementos térmicos pelos ingredientes. Adicionalmente, o termo refere-se ao aumento do grau de enchimento para um nivel que comporte condução térmica desde os elementos de aquecimento, através do canal para montageir dum parafuso ( 23 ) e para o interior dos ingredientes.

Os elementos de parafuso ( 76-79 ) estão montados a jusante a partir do elemento de blocos de amassamento ( 70 ) e compreendem um elemento de 80/80 e três elementos de 60/60, respectivamente, para aumentar a velocidade de transporte e transpor65 tar os ingredientes pela extremidade aberta ( 80 ) do dispositivo de extrusão ( 10 ).

Em referência agora à Fig. 5, o misturador do segundo andar ( 100 ) compreende um dispositivo de extrusão, que é cerca de 121/d e inclui quatro secções de tambor ( 102-105 ) ligadas pelas extremidades, com parafusos duplos ( o parafuso ( 105 ) aparece ilustrado ) de uma maneira similar ao dispositivo de extrusão 10. Um motor ( 150 ) (vidé Fig. 1 ) está acoplado aos parafusos para promover o movimento de rotação. Elementos de parafuso 107-109, de passo relativamente elevado, como por exemplo os elementos de parafuso 120-120, estão montados d ira: tamente por baixo dos ingredientes que contêm óleo e farinha, provenientes do dispositivo de extrusão ( 10 ), e qualquer quantidade de açúcar cristalizado adicionado a jusante da aba: tura de alimentação ( 101 ). A água adicionada é alimentada através da abertura de alimentação para liquidos ( 200 ). Come atrás se referiu, a água adicionada modifica a consistência da mistura para proporcionar uma massa elastica que possua uma formabilidade e aptidão ao processamento mecânico suficientes para um processamento depois da extrusão.

Os elementos de parafuso ( 107-109 ) são seguidos por blocos de amassamento ( 110-112 ) alternados com elementos de parafuso intercalados ( 113-114 ). Os elementos de parafuso ( 113—

114 ) são mais curtos e de passo mais pequeno que os elementos _ de parafuso ( 107-109 ), como por exemplo de 80/80 de forma que, juntamente com os blocos de amassamento ( 110-112 ) ( como por exemplo, elementos KD/45/5/60 ( ilegível ) eles actuam de modo a baixarem a velocidade do transporte e aumentar o grau de enchimento para permitir uma mistura completa dos ingredientes pelos elementos de blocos de amassamento ( 110 112 ). Contudo, o número de elementos de blocos de amassamento é menor do que o existente no primeiro dispositivo de extrusão ( 10 ) para proporcionar uma mistura suave a uma tempe) ratura mais baixa para evitar a separação da gordura após a adição da água. As secções do tambor ( 102-105 ) do dispositivo de extrusão do segundo andar incluem meios para o controlo da temperatura ( não ilustrados ) os quais são operados de modo a manterem as secções de tambor a temperatuas mais baixas do que aquelas a que se encontram as secções de tambor da zona de tratamento térmica do dispositivo de extrusão ( 10 ) para se evitar ainda mais a separação do óleo após a adição da água.

' Os blocos de amassamento alternados ( 110-112 ) são seguidos por três elementos de parafuso ( 115-117 ) de passo e de comprimento decrescente ( como por exemplo, dois elementos de 120/120 seguidos por um elemento de 80/80 ) para alimentar os ingredientes a elementos de blocos de amassamento finais ( 118 -119 ) ( como por exemplo elementos KB/45/5/100 ) para a mistr _ ra final. Um elemento de parafuso ( 120 ) ( como por exemplo

um elemento de 120/60 ) está situado entre os elementos de blo cos de amassamento ( 118,119 ) e um elemento de parafuso final ( como por exemplo um elemento de 80/80 ) está montado a jusante em relação aos elementos de blocos de amassamento ( 118, 119 ) de modo a fazer sair a mistura ao tipo de massa do dispositivo de extrusão do segundo andar ( 100 ).

Uma segunda abertura de alimentação a jusante ( 122 ) pode ser formada na secção de tambor ( 104 ) por cima dos elementos de parafuso ( 115,116 ) para dar entradade ingredientes, tais como ingredientes granulados, como por exemplo, nozes, raspas de chocolate, etc., e/ou ingredientes térmicamente sen siveis. Os elementos de parafuso ( 115-116 ) aumentam a velocidade de transporte dos ingredientes por baixo da segunda abertura de alimentação ( 122 ) a qual diminui o grau de enchimento e facilita a admissão e mistura dos ingredientes introduzidos atra/és da abertura de alimentação ( 122 ) pelos elementos de blocos de amassamento ( 118-119 ).

Em referência agora à Fig. 6, aí se ilustra de forma esquemática, uma configuração de parafuso de alternativa para cada um dos parafusos duplos ( 24,25 ) do dispositivo de extrusão ( 10 ). Á semelhança da forma de realização representada na Fig. 4, cada um dos parafusos ( 24,25 ) compreende uma série de elementos que se interpenetram com uma série de elementos idênticos adjacentes do outro parafuso ( 24,25 ). Os elementos

de parafuso ( 34',35' ), os elementos que se encontram mais a jusante, estão montados directamente por baixo da primeira abertura de alimentação de ingredientes secos ( 30' ). Os elementos de parafuso ( 34', 35' ) incluem, cada um deles, um fio ³⁶ ' de rôsca/continuo semelhante a um parafuso, para transportarem rápidamente ingredientes secos, tais como farinha, e uma parte do açúcar cristalizado para dentro do canal do parafuso ( 23' ). Cada um dos elementos ( 34', 35' ) compreende um elemento de parafuso de 80/80/SK. A primeira abertura de alimentação de ingredientes liquidos ( 32' ) está situada adjacente mente em relação à primeira abertura de alimentação de ingredientes sólidos ( 30' ) para a entrada de óleo. Os elementos em parafuso 34' 35 compreendem geralmente a zona de misturado dispositivo de extrusão.

Um elemento em parafuso (37' ) está montado imediatamente a jusante em relação aos elementos de 80/80/SK ( 34', 35' ) e compreende um elemento de parafuso de 80/40. 0 elemento de parafuso (37' ) é imediatamente seguido de um elemento de parafuso ( 38' ) de 50/60 e de um elemento de parafuso (39' ) de 40/40. Os elementos de parafuso de pequeno passo progressivamente mais curto ( 37', 38', 39' ) fazem diminuir a velocidade de transporte para desta forma aumentarem o grau de enchimento dos ingredientes que contêm farinha e óleo que entram na cavidade ( 23' ).

Um elemento especial do tipo de igel ( 40' ), que possui

40mm de comprimento, está montado imediatamente a jusante do elemento de parafuso (39' ). 0 elemento do tipo igel ( 40' ) inclui saliências batedoras ( 41 ) para proporcionar uma acção de corte dos ingredientes que estão dentro da cavidade ( 23' ).

Dois elementos de parafuso ( 42', 43' ) de 40/40, estão montados imediatamente a jusante em relação ao elemento do tipo

40' igel /a fim de continuarem a transportar os ingredientes. Dois elementos do tipo igel adicionados com 40mm ( 44',

45' ) estão montados a jusante do elemento de parafuso ( 43').

Estes elementos do tipo igel ( 44', 45' ) estão separados entre si por um elemento de parafuso (46' ) de 40/40. Além disso, um elemento de parafuso adicional de 40/40 (47' ) está montado imediatamente a jusante em relação ao elemento do tipo igel ( 45' ). Os elementos do tipo igel ( 44',

45' ) e os elementos de parfuso ( 46' , 47' ) proporcionam, deis ta forma, elementos alternativos para cortar e transportar os ingredientes. A semelhança da configuração de parafuso ilustra da na Fig. 4, esta sequência vaigadualmente aumentar o qrau de enchimento e bate os ingredientes para se obter uma melhor mis^ tura dos ingredientes.

Um primeiro elemento de blocos de amassamento ( 48' ) está posicionado directamente a jusante do elemento em parafuso (47')

elemento de blocos de amassamento é utilizado para misturar os ingrdientes e compreende um elemento KB/45/5/20.

elemento de blocos de amassamento (48' ) é seguido por um elemento de parafuso (49' ) de 40/40. Seguidamente está uma sequência alternada de elementos de blocos de amassamento (5O'-56' ) e elementos de parafuso ( 57'-63' ) intercalados.

Cada um dos elementos de parafuso intermédios ( 57'-63' ) com preende um elemento em parafuso de 40/40, enquanto os elementos de blocos de amassamento ( 50'-56' ) compreendem, em ordem na direcçâo para jusante, um elemento KB/45/5/20 ( bloco de amassento 50' ), quatro elementos KB/45/5/40 ( blocos de amassamento 51'-54' ) e dois elementos KB/45/5/50 ( blocos de amassamento 55'-56' ).

aumento gradual de tamanho dos elementos de blocos de amassamento, ( 50'-56' ), e os elementos de parafuso ( 57'-63' ) de pequeno passo e relativamente curtos que se encontram entre os sucessivos elementos de blocos de amassamento, provoca um aumento continuo do grau de enchimento e una nístua vigi ma dos ingredientes. Desta forma, os elementos de blocos de amassamai to ( 5O'-56' ) em secções do cilindro ( 14'-17' ) compreendem uma zona de mistura vigorosa.

Cada um dos elementos de cilindro ( 11'-22'), inclui elementos de aquecimento ( 500 ) e tubos de uma corrente de água de

arrefecimento ( 501 ), como se mostra na Fig. 2, para se controlar a temperatura do elemento de cilindro. Tal elemento de cilindro de temperatura controlada compreende, por exemplo, um elemento de cilindro de dispositivo de extrusão do modelo ZSK-57 da Werner e Pfleiderer. Os elementos de aquecimento eléctrico dos elementos de cilindro ( 12’—22' ) sao operados para se aumentar a temperatura dos ingredientes. Os elementos de aquecimento dos elementos cilindro ( 12'-22' ) são operados de forma a elevar a temperatura dos elementos de cilindro tão alto quanto possivel, como por exemplo, pelo menos para 176,790 ( 9350 F ), a fim de que, pára umá determinada velocidade de passagem, se promova a côr castanha de Maillard e o desenvolvimento de aroma, e se reduza a quantidade de tratamen to térmico depois da extrusão necessária para o cozimento final .

Desta forma, os ingredientes alimentados através da primeira abertura de alimentação de ingredientes secos (30' ) e da pri^ meira abertura de alimentação de líquidos (32' ) são completamente misturados e tratados térmicamente pela acção de mistura batimento e transporte realizada giobalmente pelos parafusos ( 24' ), ( 25' ), das secções cilíndricas ( 14-17' ) e pelo efeito térmico das secções cilíndricas ( 12'-22' ). As secções cilíndricas ( 12'-22' ) compreendem geralmente a zona de tratamento térmico do dispositivo de extrusão ( 10 ) a quáL se prolonga substanciaimente pelo comprimento total do disposi

- 72 tivo de extrusão ( 10 ). A mistura vigorosa realiza-se nas secções cilíndricas ( 14'-17' ).

Imediatamente a jusante do último elemento de parafuso ( 63' ) dos elementos de blocos de amassamento de parafuso alternados, está uma zona de transporte rápido que compreende uma série de elementos de parafuso ( 64'-68' ) de passo e comprimento genericamente crescentes. A zona de transporte rápido é para a adicção opcional de açúcar cristalizado na zona de tratamento térmico para controlar a textura e as caracteristicas estaladiças do produto final. Desta forma, o açúcar cristalizado pode ser opcionalmente adicionado a jusante em relação à abertura de alimentação (30' ) para se reduzir a exposição do açú car a um completo tratamento térmico, como um controlo suplemei tar sobre as caracteristicas estaladiças da textura dos biscoi tos. Como se ilustra na Fig. 6, os alinhamentos em série dos elementos de parafuso ( 64'-68' ) estão localizados nas secções cilindricas ( 17', 18' e 19' ). A secção cilíndrica ( 18' ) pode incluir uma abertura de alimentação ( 31' ) a qual pode ser aberta ou fechada dependendo do facto se o açúcar cristalizado deverá ou não ser adicionado na zona de transporte rápido.

Os elementos de parafuso ( 64'-68' ) compreendem elementos de parafuso de 60/60, 80/80/SK, 80/80(SK, 80/40 e 80/80, respectivamente, os quais aumentam a velocidade do transporte rápido

dos ingredientes tratados termicamente.

Os elementos de parafuso ( 69'-71' ) estão montados a jusante em relacção aos elementos do parafuso ( 64'-68' ) e compreendem um elemento de 60/60 e dois elementos de 30/30, respectivamente, a fim de diminuir a velociadade de transporte rápido e aumentar, de novo gradualmente, o grau de enchimento. Um eje mento de blocos de amassamento ( 72' ), o qual compreende um elemento KB/45/5/20, é proporcionado a jusante em relacção des elementos de parafuso ( 69'-71' ) para misturar adicionalmente os ingredientes, incluindo qualquer porção adicional de açúcar alimentados pela zona de transporte rápido definida pelos elementos de parafuso ( 64'-68' ).

Dois elementos de parafuso adicionais ( 73'-74' ), os quais compreendem um elemento de 40/40 e de 80/160, respectivamente, transportam os ingredientes para um elemento de blocos de amssamento final ( 75' ), o qual compreende um elemento KB/45/5/ 60 para a mistura final dos ingredientes. Os elementos de blocos de amassamento ( 72'-75' ) proporcionam a zona de mistura final do dispositivo de extrusão.

Os elementos finais dos parafusos duplos ( 24'-25' ) compreendem elementos de parafuso ( 76 '-78') cs qiais inclrem respect ivamei te, um elemento de 80/80, um elemento de 60/60 e um elemento de 60/120. Estes elementos transportam os ingredientes para a

- 74 a abertura de entrada dos misturador de um segundo andar de mistura ( 100 ) .

Em referência agora à Figura 7, ai se ilustra a forma esquemática, uma configuração de parafuso para um misturador de um segundo andar de mistura ( 100 ), o qual compreende um misturador continuo. 0 misturador continuo ( 100 ) inclui três secções cilindricas ( 600-602 ), estando a abertura de alimentação de ingredientes secos ( 101 ) e a abertura de alimentação de água adicionada ( 200 ) montadas na secção cilindrica (600) a abertura de entrada a jusante ( 122 ) na secção cilindrica ( 602 ) e uma abertura de saida vertical ( 603 ) na secção cilindrica ( 602 ). 0 misturador continuo é uma instalação de parafuso duplo, estando um dos dois parafusos idênticos ( 604) ilustrado na Fig. 7 cada um dos parafusos inclui 21 elementos como se estabelece no seguinte quadro:

Elemento NS. Comprimento Tipo de elemento (Figura 7 ) (em mm )

605

270

606

Elemento tador de salto

Elemento tador de duplo transporum só restransporressalto

607

608

609

610

611

disco de amassamento disco de amassamento deslocado 30⁹ dextrógios em relação ao disco de amassamento (607) disco de amassamento deslocado 30⁹dextrógiros em rela.; ção ao disco de amas sarnento (608) elemento transportador de ressalto duplo disco de amassamento disco de amassamento deslocado 30⁹ dextrógiros em rela ção ao disco de ama

612

613

614 ’}

615

616

sarnento (611) disco de amassamento deslocado 30^s dextrógiros em relação ao disco de amassamento (612) disco de amassamento deslocado de 30^s levógiras da esquerda em relacção ao disco de amassamento (613) disco de amassamento deslocado de 30^s levogiras em relação ao ao disco de amassamento (614) disco de amassamento com passo (para efeitos de transporte) deslocado 30^e dextrógiras em relação ao bloco de amassamento (615)

617

elemento tador de duplo transporressalto

618 elemento tador de duplo transpor ressalto

619 elemento tador de duplo transpor ressalto

620 disco de amassamei to com passo

621 disco de amassamei to deslocado 30^s dextrogiras em re lação ao elemento (620) disco de amassamei to deslocado 30^s dextrogiras em relação ao elemento (621)

622

623

624

625

- 78 elemento transportador de ressalto duplo disco de amassamento com passo disco de amassamencom passo deslocadb 30^s dextrógiras em relação ao elemento (620).

elemento de parafuso com um só ressalto ( 605 ) transporta rápidamente os ingredientes tratados térmicamente, compreendendo farinha e óleo, desde o dispositivo de extrusão ( 10 ), conjuntamente com qualquer porção de açúcar cristalizado alimentado através da abertura de alimentação ( 101 ) e com a água adicionada alimentada, para dentro do canal do parafuso do misturador continuo ( 100 ).

Os vários discos de amassamento ( 607-609), ( 611-616 ) e ( 621, 622) com elementos transportados de ressalto duplo intér médios ( 607, 610, 617, 618, 619 a 623 ), misturam suavemente e transportam a mistura do tipo de massa, incluindo água adicionada, em direcção à abertura de saida vertical ( 603 ). A deslocação levógira dos discos de amassamento ( 614, 615 ) re duz a velocidade de transporte dentro dos discos de amassamen to ( 612-615 ) para aumentar o teor da mistura. Os discos de amassamento com passo ( 616, 620 ) tanto misturam como transportam os ingredientes.

A abertura de entrada a jusante ( 122 ) está localizada por cima dos elementos de parafuso ( 617, 618 ) os quais proporcio nam uma zona de transporte rápido no interior do misturador continuo para a admissão rápida de materiais granulares, os quais podem ser alimentados através da abertura ( 122 ).

elemento transportador de ressalto ( 623 ) está montado parcialmente por cima da abertura de saida vertical ( 603 ) para transportar a mistura do tipo de massa em direcção e para fora do misturador continuo ( 100 ). Os discos de amassamento com passo ( 624, 625 ) tendem a descarregar os ingredientes alimentados pelo elemento de parafuso de ressalto duplo ( 623) para fora da abertura ( 603 ).

As secções ( 600-602 ) incluem camisas de arrefecimento para a corrente de água. Uma corrente de água de arrefecimento é bombeada através das camisas das secções cilindricas ( 600-602 ) para diminuir e ajustar a temperatura da massa durante a mistura suave e transporte da mistura do tipo de massa pelo misturador continuo.

A presente invenção é adicionalmente ilustrada nos exemplos que se vão seguir em que todas as partes, coeficientes e percentagens sõa em peso, e em que todas as temperaturas são em sc, a não ser que esteja contráriamente assinalado.

EXEMPLO 1

Eis os ingredientes, seu local de alimentação e suas quantidades relativas utilizadas para preparar um biscoito possuindo uma estrutura e uma consistência friáveis, utilizando-se aquecimento por dispositivo de extrusão, mistura depois da extrusão e cozimento por forno de microondas, de acordo com a presente invenção:

INGREDIENTES E LOCAL DE ALIMENTAÇÃO % em Peso

Componente 1: primeira abertura de alimentação para ingredientes secos Farinha de trigo, branqueada cerca de 12% em peso de água) 50,19

Leite em pó magro ( cerca de 52% em peso de lactose ) 1,51

Sal

0,75 _

Componente 2: segunda abertura de alimentação para ingredientes secos Açúcar branco ( sacarose ), granulado 15,82

Açúcar castanho ( cerca de 89% de sacarose, 3% levulose, 4% de partículas sólidas sem açúcar, 3% de água ) 7,38

Componente 3: primeira abertura de alimentação para ingredientes liguidos óleo de soja pulverizável 22,53

Componente 4: segunda abertura de alimentação para ingredientes liguidos

Água corrente 0,81

Componente 5: segunda abertura de alimentação para ingredientes sólidos

Bicarbonato de sódio 1,01

TOTAL 100,00 dispositivo de extrusão/cozimento de parafuso duplo dotado de movimento de rotação utilizado para fabricar os biscoitos

- 82 da presente invenção, é um dispositivo ZSK-57 da Werner e pfleiderer, dotado de um dispositivo de extrusão com configuração de parafuso como se mostra na Fig. 6 da Patente U.S. co-pendente ns. 382579 ( ilegivel ) entitulada Extruder And Continuous Mixer Arrangement For Production of An At Least Pi tially Baked Product Having a Cookie Like Crumb-Structure

1. depositada em nome de Bernhard Van Lengerich em 7 de Junho de 1989. 0 dispositivo de extrusão compreendia doze cilindms cada um deles dotado com meios de arrefecimento e aquecimento externos, com camisas. A primeira abertura de alimentação para ingredientes secos encontrava-se no cilindro ( 1 ) e estava aberta para a atmosfera. A primeira abertura de alimentação de liquidos estava situada entre os cilindros (1 ) e ( 2 ).

primeiro cilindro, o qual continha a primeira abertura de alimentação de ingredientes secos, foi submetido a um arrefecimento constante, Os restantes onze cilindros foram devididos em 7 zonas de temperaturas de cilindro medidas separadamei te. Do primeiro ao décimo segundo cilindro são daqui em diante referidos nos Exemplos como cilindro 1 , ” cilindro 2 , cilindro 3 , etc. Os cilindros 2 e 3 correspondem à zona de temperatura ( 1 ), o cilindro 4 corresponde à zona ( 2 ) os cilindros 5 e 6 correspondem à zona ( 3 ). Os cilindros 7 e 8 correspondem, respectivamente, às zonas ( 4 ) e ( 5 ), os cilindros 9 e 10 correspondem à zona de temperatura ( 6 ) e os cilindros 11 e 12, correspondem à zona de temperatura ( 7 ).

Os termopares para se medirem as temperaturas reais dos cilindros estavam localizadas nos cilindros 2, 4, 5, 7, 8, 10 e 12.

Os cilindros desde o 2² até ao 12^s foram regulados.

Dispositivo de Extrusão e Misturador para a fabricação de massas friáveis para bolos .

Para aquecerem até 148,9sc ( 300^f ).

Montaram-se pás e elementos de parafuso sobre os veios dos parafusos, desde de montante para jusante, para se obter: a) um transporte rápido dos ingredientes secos adicionados no cilindro 1, b) o transporte dos ingredientes secos e óleo adicionado e se aumentar gradualmente o nivel de enchimento no cilindro 2, c) uma acção de corte ou de mistura para misturar o óleo e os ingredientes secos, transporte para se aumentar gradualmente o grau de enchimento e mistura no cilindro 3, d) um repetido transporte e um maior grau de mistura no cilindro 4,

e) uma mistura crescente, transporte e mistura crescente para gradualmente aumentar o grau de enchimento em cada um dos cilindros 5 e 6, f) mistura crescente, transporte e mistura crs cente para proporcionar o grau mais elevado de mistura no cilindro 7, g) transporte rápido no cilindro 8, h) transporte com un arerto gsdial do grau de enchimento no cilindro 9, i) transporte e mistura com um aumento gradual do grau de enchimento no cilindro 10, j) transporte e mistura no cilindro 11, k)

transporte com uma subida de pressão suficiente para transportar a massa tratada térmicamente para fora da extremidade/aba^ ta existente no dispositivo de extrusão. Não se utilizou uma fieira de extrusão. 0 aumentar-se gradualmente o grau de enchimento tende a reduzir os pontos de pressão elevada, os quais podem provocar a separação da gordura. 0 transporte rápido iniciado no cilindro 8, pode ser utilizado para a adição opcional de açúcar cristalizado na zona de tratamento térmico, por meio de uma abertura de alimentação aberta opcionalmente no cilindro 8. A adição opcional do açúcar cristalizado no cilindro 8 pode ser usada para diminuir a exposição do açúcar a um tratamento térmico completo, como um controlo adicional sobre as características estaladiças dos biscoitos.

misturador continuo de parafuso duplo utilizado para fabricar os biscoitos da presente invenção é um ZPM-120 da Werner e Pfleiderer equipado com uma configuração de parafuso como se mostra na Fig. 7 do Pedido de Patente copendente U.S.n⁹· 362.579, entitulada Extruder And Continuous Mixer Arragemert For Production Of An At Least Partially Baked Product Having a Cookie-Like Crumb Structure , 1. depositada em nome de Bernhard Van Lengerich, em 7 de Junho de 1989. 0 misturador continuo tinha três zonas de cilindro ligadas topo a topo nas extremidades, umas às outras, sendo cada uma delas dotada com camisas de arrefecimento para a corrente de água. Uma corrente de água de arrefecimento é bombeada através das camisas para

dentro das zonas de cilindro a fim de reduzir e ajustar a temperatura da composição durante a mistura suave e transporte no misturador continuo. A segunda abertura de alimentação de ingredientes secos foi estabelecida no cilindro 1 do misturador continuo e foi aberta para a atmosfera, a segunda aberturra de alimentação de ingredientes líquidos era a mesma que a segunda abertura de alimentação para ingredientes secos no cilindro. Inseriu-se o tubo da segunda abertura de entrada de ingredientes líquidos na abertura aberta no cilindro 1 de forma que os ingredientes secos da segunda abertura de alimentação e os ingredientes liquidos da segunda abertura de alimentação eram separadamente alimentados na mesma abertura aberta. A abertura de saida vertical do misturador continuo estava localizada na parte mais a jusante do 3^Q cilindro. 0 elemento de parafuso com um só ressalto, do cilindro 1, transporta rapidamente os ingredientes tratados térmicamente, que contêm farinha e óleo, desde o dispositivo de extrusão, conjuntamente com a entrada de ingredientes secos através da segunda abertura de alimentação de ingredientes secos e com a água adicionada alimentada por via da segunda abertura de entrada para ingredientes liquidos, para dentro do canal de parafuso do misturador continuo.

Discos de amassamento com elementos transportadores de ressal to duplo intermediários misturam suavemente e transportam a mistura do tipo de massa, incluindo água adicionada, em direc ção a abertura de saida vertical.

A deslocação levógira de alguns dos discos de amassamento reduz a velocidade de transporte dentro dos discos de amassamento a fim de aumentar o teor da mistura. Os discos de amassamento com passo de parafuso estão localizados a jusante dos discos de amassamento com deslocação levógira quo: para misturar quer para transportar os ingredientes.

terceiro cilindro estava dotado com uma terceira abertura de alimentação, a qual foi aberta para a atmosfera, para a en trada de ingredientes sensiveis a cisalhamento e/ou sensiveis à acção do calor, tais como ingredientes granulados, como por exemplo, nozes, raspas de chocolate, passas, etc. Esta abertu ra de entrada a jusante está instalada por cima de elementos de parafuso de ressalto duplo, os quais proporcionam uma zona de transporte dentro do misturador continuo para a entrada rá pida de materiais granulados por exemplo, os quais podem ser introduzidos através da abertura.

Um elemento de transporte de ressalto duplo está instalado pareialmente por cima da abertua de saida vertical para trans portar a mistura do tipo de massa em direcção e para fora do

misturador continuo. Os discos de amassamento com passo de parafuso localizados a jusante do referido elemento de transporte de ressalto duplo tende a descarregar os ingredientes, alimentados pelo elemento de parafuso de ressalto duplo, para fora da abertura.

Os parafusos do dispositivo de extrusão/cozimento foram postos a rodar a cerca de 130 rpm com cerca de 1% de esforço de rotação máximo. Os parafusos do misturador continuo foram postos a rodar a cerca de 60 rpm a cerca de 19% do esforço de rotação máximo. Os ingredientes foram introduzidos de acordo com as suas quantidades relativas para se proporcionar a entrada ou velocidade de fluxo da mistura do tipo de massa submetida a extrusão, proveniente do misturador continuo de cerca de 134,7 Kgs/hrs.

Preparou-se o componente 1 misturando-se os ingredientes para se obter uma mistura seca substanciaimente homogénea. A mistura seca do conponente 1 foi continuamente alimentada à primeira abertura de alimentação de ingredientes secos. Preparou-se o componente 2 misturando-se os ingredientes para se obta; uma segunda mistura seca substanciaimente homogénea, a qual foi substanciaimente alimentada a jusante na segunda abertura de alimentação para ingredientes secos. Preparou-se o componente 3 fundindo-se o óleo semi-sólido de soja pulverizável pa ra se obter um óleo liquido, o qual foi continuamente alimenta

do à primeira abertura de alimentaçao de ingredientes líquidos o componente 4 foi continuamente alimentado à segunda abertura de alimentação de ingredientes líquidos. 0 componente 5 foi continuamente alimentado à segunda abertura de alimentação de ingredientes secos, separadamente do componente 2.

Numa base calculada, o teor de água da mistura do tipo sa fabricado num misturador continuo era igual cerca de em peso, com base no peso total da mistura do tipo de de mas

7,1% massa.

Em laboração continua, as lindros e as temperaturas tivo de extrusão/cozimento temperaturas ajustadas para reais dos cilindros para o eram as seguintes:

os ci disposi-

ndro N⁹.	Temperatura ajustada	Temperatura Rei
para o c	il	. indro	( ^ec )	cilindro	( ⁹C
1	fria				-
2	148,9	(	300⁹F	)	132,8 (	271⁹F
3	148,9	(	300⁹F	)	-
4	148,9	(	300⁹F	)	131,1 (	268⁹F
5	148,9	(	300⁹F	)	148,9 (	300⁹F
6	148,9	(	300⁹F	)	-
7	148,9	(	300⁹F	)	148,3 (	299⁹F
8	148,9	(	300⁹F	)	131,7 (	269⁹F
9	148,9	(	300⁹F	)	-
10	148,9	(	300⁹F	)	129,4 (	265⁹F
11	148,9	(	300⁹F	)	-
12	148,9	(	300⁹F	)	148,9 (	300⁹F

Fez-se passaragua pela corrente através das camisas de arrefe cimento do misturador continuo, pra se arrefecer a massa tratada térmicamente proveniente do dispositivo de extrusão, enquanto se a misturava com outros ingredientes alimentados ao misturador continuo.

A pressão no dispositivo de extrusão e no misturador continuo era menor do que cerca de 10 bar. As temperaturas do material no dispositivo de extrusão eram cerca de 102,8⁹C ( 217⁹F ) no k 90 .

cilindro 5, e cerca de 138,39c ( 2819F ) no cilindro 11. 0 tempo médio de permanência dos ingredientes aquecidos no dispositivos de extrusão/cozimento era cerca de 60-90 segundos.

tempo médio de permanência dos ingredientes no misturador continuo provenientes das segundas aberturas de alimentação estava compreendido entre 90 a 150 segundos.

A massa tratada termicamente fabricada no dispositivo de extrusão/cozimento foi submetida a extrusão sem uma fieira e resultou numa massa tratada termicamente substancialmente homogénea e semelhante a uma pasta fluida. Deixou-se cair a massa tratada termicamente na segunda abertura de alimentação de ingredientes secos ( a extremidade a montante do misturador con tinuo ). A temperatura da massa submetida a extrusão após sair do dispositivo de extrusão era cerca de 94^SC ( 201^qf ). A mistura do tipo de massa substancialmente homogénea fabricada no misturador continuo foi submetida a extrusão a partir do misturador sem fieira e resultou numa massa substancialmente não levedada. Após sair do misturador continuo a mistura do tipo de massa tinha uma temperatura igual a cerca de 54,49C (1309F) A mistura do tipo de massa foi imediatamente transferida para uma máquina de corte arame alimentada por um parafuso de Arquimedas e foi cortada em várias unidades enquanto estava quen te. 0 diâmetro das unidades era igual a cerca de 2,5cm. A consistência da mistura do tipo de massa foi medida a uma temperatura igual a cerca de 22,2^ec ( 72^eF ) utilizando-se um Ana-

L 91 lizador da Textura Lustrin, Modelo 4202, equipado com uma sonda de forma cilindrica possuindo 4mm de di-âmetro. As dimensões o

da amostra eram cerca de 6,45cm por cerca de 0,63cm de altura. A sonda estava progamada para penetrar na amostra a uma velocidade constante de 0,51cm/min. Tendo-se feito a medição da deformação em centímetros e a medição da fieira em Kg, o módulo da amostra da mistura do tipo de massa era cerca de 16,7 Kg/cm^.

Submeteram-se oito unidades de massa à acção de microondas num forno de microondas durante cerca de 70 segundos para se fabricarem biscoitos nitidamente levedados. Os biscoitos estavam acastanhados superficialmente e apresentavam uma estrutura e uma consistência friável.

EXMPLO 2

Podem-se fabricar biscoitos possuindo uma estrutura e uma consistência friáveis como no Exemplo 1 excepto: a seguir ao corte por meio de arame, as unidades de massa tem de ser submetidas a aquecimento num forno de dielétrico por rádio-frequência continuo de 12 KW ( 27 MHZ ) durante cerca de 60 segundos, para se fabricarem biscoitos nitidamente levedados e cuja superfície se apresenta acastanhada.

EXEMPLO 3

Seguiu-se o procedimento do Exemplo 1 usando-se uma composição sem água adicionada. Utilizou-se neste Exemplo o mesmo equipamento utilizado no Exemplo 1. Os ingredientes, o local da sua alimentação e as suas quantidades relativas eram as seguintes:

INGREDIENTES E LOCAL DE ALIMENTAÇAO % em Peso

Componente 1 primeira abertura de alimentaçao de ingredientes secos

Farinha de Trigo, branqueada (cerca de 12% em peso de água)

50,60

Leite em pó magro (cerca de

52% em peso de lactose) 1,52

Sal

0,76

Componente 2 segunda abertura de alimentação de ingredientes secos

Açúcar branco (Sacarose), granulado

15,95

Açúcar castanho (cerca de 89% de sacarose 3% levulose, 4% de sólidos não açúcar, 3% de àgua) 7,44

Componente 3: primeira abertura de alimentação de ingredientes liquidos óleo pulverizável de soja 22,71

Componente 4: segunda abertura de alimentação de ingredientes liquidos

Água corrente nenhuma

Componente 5: segunda abertura de alimentação de ingredientes sólidos

Bicarbonato de sódio 1,02

Total 100,00

Os parafusos do dispositivo de extrusão/cozimento foi posto a rodar a cerca de 120 rpm a cerca de 1% de esforço de rotação máximo. Os parafusos do misturador continuo foram postos a ro dar a cerca de 60 rpm a cerca de 19% de esforço de rotação má ximo. Os ingredientes foram alimentados nas suas quantidades relativas para se proporcionar uma passagem ou velocidade de fluxo na mistura do tipo de massa submetida a extrusâo proveniente do misturador continuo igual a cerca de 133,8 Kg/hrs.

Preparam-se e alimentam-se os ingredientes como no Exemplo 1; exceptuando-se o componente 4, a água corrente, que não foi utilizada.

Numa base calculada, o teor de água da mistura do tipo de massa fabricada no misturador continuo era igual a cerca de 6,3% em peso, com base no peso total da referida mistura do tipo de massa.

Em regime continuo, as temperaturas ajustadas para os cilindros e as temperaturas reais dos cilindros, para o dispositivo de extrusão/cozimento, eram as seguintes:

Cilindro n².

Temperatura ajustada Temperatura Real do

	para o cilindro	(^SC) cilindro	(^eC)
1	frio	_ _ _
2	148,9 (300²F)	122,8	(253²F)
3	148,9 (300²F)	_ _ _
4	148,9 (300²F)	122,8	(253²F)
5	148,9 (300²F)	136,1	( 277²F)
6	148,9 (300²F)	_ _ _
7	148,9 (300²F)	142,2	( 288²F)
8	148,9 (300²F)	131,1	(268²F)
9	148,9 (300^sF)	_ _ _
10	148,9 (300²F)	122,8	(253²F)
11	148,9 (300^sF)	_ _ _
12	148,9 (3002F)	141²C	(286²F)
-se passar	água corrente através	das camisas de	arrefeci

mento do misturador continuo a fim de se arrefecer a massa tra tada térmicamente proveniente do dispositivo de extrusâo, enquanto ela era misturada com os outros ingredientes alimentados ao misturador continuo.

A pressão no dispositivo de extrusâo e no misturador continuo era menor do que cerca de 10 bar. As temperaturas do material no dispositivo de extrusâo eram cerca de 102,8²C (217²F) no cilindro 3, cerca de 105,6²C (222²F) no clindro 5, e cerca de

138,3²C (281⁹F) no cilindro 10. 0 tempo médio de permanência dos ingredientes aquecidos no dispositivo de extrusão/cozimento estava compreendido entre cerca de 60 a 90 segundos. 0 tempo médio de permanência dos ingredientes no misturador continuo, provenientes das segundas aberturas de alimentação estava compreendido entre cerca de 90 a 150 segundos.

A massa tratada térmicamente fabricada no dispositivo de .extrusão foi submetida a extrusão sem fieira e resultou numa mas sa tratada térmicamente substaneialmente homogénea semelhante a uma pasta fluida. Deixou-se cair a massa tratada térmicamente na segunda abertura de alimentação de ingredientes secos (a extremidade a montante do misturador continuo). A temperatura da massa submetida a extrusão após sair do dispositivo de extrusão era cerca de 96,l²c (205^sF). A mistura substancialmei te homogénea fabricada no misturador continuo foi submetida a extrusão a partir do misturador sem fieira e resultou numa massa substaneialmente não levedade. Após sair do misturador continuo a mistura tinha uma temperatura igual a cerca de

55,6²C (133⁹F). A mistura apresentava uma fraca viscosidade e foi imediatamente transferida para uma máquina de corte por arame alimentada por um parafuso tipo Arquimedas. Contudo a mistura era demasiado mole para ser cortada com arame. 0 módulo da mistura, medido como no Exemplo 1, era cerca de 2,5Kg/ cm^. a mistura de baixa humidade pode ser embalada como um pro duto de duração estável.

Pode-se aumentar a viscosidade da mistura, quer antes ou depois de ser embalada, mediante a adição de água, numa quantidade igual a cerca de 1% em peso por exemplo, para se lhe proporcio nar uma consistência apropriada para ser moldada ou trabalhada por máquinas. Pode-se então deixar levedar a mistura do tipo de massa submetendo-a a energia de microondas ou a aquecimento por convenção a fim de se obter biscoitos distintamente levedados, de superfície acastanhada, possuindo uma estrutura e uma consistência friáveis.

EXEMPLO 4

Seguiu-se o procedimento utilizado no Exemplo 1, usando-se uma composição com cerca de 2,45% em peso de água adicionada, com base no peso total da referida composição. Utilizou-se neste Exemplo o equipamento usado no Exemplo 1. Os ingredientes, o local onde foram alimentados e as suas quantidades relativas eram os seguintes:

Ingredientes e Local de Alimentação % em Peso

Componente 1: primeira abertura de alimentação de ingredientes secos

Farinha de Trigo, branqueada (cerca de 12% em peso de água) 49,37

Leite em PÓ magro (cerca de

52% em peso de lactose 1,48

Sal 0,74

Componente 2: segunda abertura de alimentação de ingredientes secos

Açúcar branco (Sacarose), granula- 15,55 lado

Açúcar castanho (cerca de 89% de

Sacarose 3% de levulose 4% de partículas sólidas sem açúcar, 3% de água) 7,26

- 99 Componente 3: primeira abertura de alimentação

	de ingredientes liguidos Óleo de soja pulverizável	22,16
Componente 4:	sequnda abertura de alimentação
	de inqredientes liquidos Água corrente	2,45
Componente 5:	segunda abertura de alimentação

de ingredientes secos

Bicarbonato de sódio 0,99

Total 100,00

Os componentes foram preparados e alimentados como no Exemplo 1. Os parafusos do dispositivo de extrusão/cozimento forampos tos a rodar a cerca de 120 rpm a cerca de 1% do esforço de rotação máximo. Os parafusos do misturador continuo foram postos a rodar a cerca de 60 rpm a cerda de 19% de esforço de rotação máximo. Os ingredientes foram alimentados nas suas quantidades relativas para se proporcionar uma passagem ou velocidade de fluxo da composição submetida a extrusão desde o misturador continuo igual a cerca de 136,9 Kgs/hrs.

Numa base calculada, o teor de água da mistura fabricada no misturador continuo era cerca de 8,6% em peso, com base no peso total da referida mistura.

fy/a

Em regime permanente, as temperaturas ajustadas para os cilindros e as temperaturas reais dos cilindros para o dispositivo de extrusão/cozimento eram as seguintes:

- 100 -

Cilindro n².	Temperatura ajustada pa- Temperatura Real
ra o cilindro (^SC)	cilindro (²C)
1	fria	_ _ _
2	148,9 (300²F)	140,0 (284²F)
3	148,9 (300²F)	_ _ _
4	148,9 (300²F)	142,2 (288²F)
5	148,9 (300²F)	148,9 (300²F)
6	148,9 (300²F)	_ _ _
7	148,9 (300²F)	148,9 (300²F)
8	148,9 (300²F)	132,8 (2712F)
9	148,9 (300²F)	_ _ _
10	148,9 (300²F)	136,7 (278²F)
11	148,9 (300²F)	_ _ _
12	148,9 (300²F)	148,9 (300²F)

Fez-se passar água corrente através das camisas de arrefecimento do misturador continuo para arrefecer a massa tratada térmicamente a partir do dispositivo de extrusão, enquanto ela era misturada com os outros ingredientes alimentados no misturador continuo.

101

A pressão no dispositivo de extrusão e no misturador continuo era menor que cerca de 10 bar. As temperaturas do material no dispositivo de extrusão eram iguais a cerca de 113,9^SC (237⁹f) no cilindro 3, a cerca de 110,0^eC (230⁹F) no cilindro 5, e cer ca de 120,0^eC (248^eF) no cilindro 11. 0 tempo médio de permanência dos ingredientes aquecidos no dispositivo de extrusão/ cozimento estava compreendido entre cerca de 60 e 90 segundos. 0 tempo médio de permanência dos ingredientes no misturador continuo provenientes das segundas aberturas de alimentação estava compreendido entre cerca de 90 a 150 segundos.

A massa tratada térmicamente fabricada no dispositivo de extrusão/cozimento foi submetida a extrusão sem fieira e resultou numa massa tratada térmicamente substaneialmente homogénea semelhante a uma pasta fluida. Deixou-se cair a massa tratada térmicamente dentro da segunda abertura de alimentação de ingredientes secos (a extremidade a montante do mistutador con tinuo). A temperatura da composição submetida a extrusão após sair do dispositivo de extrusão era igual a cerca de 93,9^SC (201^eF). A mistura substaneialmente homogénea fabricada nomis turador continuo foi submetida a extrusão a partir do misturador sem fieira e resultou numa composição substaneialmente não levedada. Após sair do misturador continuo a mistura tinha uma temperatura igual a cerca de 54,4⁹c (130^sF). A mistura foi ime diatamente transferida para uma máquina de corte por meio de arame alimentada por parafuso de Arquimedes. Contudo a mistuia

102 era demasiado friável para ser cortada por o arame. 0 módulo da mistura, como se mediu no Exemplo 1, era igual a cerca de

78,7 Kg/cm^.

A consistência da mistura pode ser diminuida fazendo-se aumentar a quantidade de gordura, reduzindo-se ou aumentando-se a quantidade de água adicionada, reduzindo-se as temperaturas a que se realiza o tratamento térmico, ou mediante uma combinação entre estas acções, para se obter uma consistência aproprj ada susceptível de poder ser cortada por meio de arame. Cai tudo, a mistura do tipo de massa obtida pode ser trabalhada com êxito num molde provido de movimento rotativo, a fim de se formarem unidades individuais. Pode-se então deixar levedar a mistura do tipo de massa submetendo-a a energia de microondas ou aquecimento por forno de rádiofrequência, para se obterem biscoitos distintamente levedados e de superfície acastanhada possuindo uma estrutura e uma consistência friáveis.

EXEMPLO 5

Os ingredientes, o seu local de alimentação e as suas quantidades relativas utilizadas para fabricar um biscoito possuindo uma estrutura e uma consistência friáveis, utilizando-se aquecimento de dispositivo de extrusão, mistura após a extrusão e cozimento por forno de microondas de acordo com o processo da presente invenção, eram os seguintes:

Ingredientes e local de alimentaçao % em Peso

Componente 1:

primeira abertura de alimentação de ingredientes secos

Farinha de Trigo, branqueada (cerca de 12% em peso de água)

50,50

Componente 2

Leite em pó magro (cerca de 52% em peso de lactose)

Sal

1,51

0,76 segunda abertura de alimentaçao de ingredientes secos

Açúcar branco (sacarose), granulado

15,06

Açúcar castanho (cerca de 89% de sacarose, 3% levulose, 4% de partículas sólidas sem açúcar, 3% de água) 7,03

104

Componente	3:	primeira abertura de alimentação
		para inqredientes liquidos
		óleo de soja pulverizável	22,67
Componente	4:	segunda abertura de alimentação
		para ingredientes liquidos
		Água corrente	1,22
Componente	5:	segunda abertura de alimentação

para ingredientes secos

Bicarbonato de sódio 1,25

Total 100,00

Segui-se o procedimento utilizado no Exemplo 1 e o equipamento desse mesmo Exemplo foi usado neste Exemplo. Os parafusos do dispositivo de extrusão/cozimento foram postos a rodar a cerca de 125 rpm e a cerca de 3% de esforço de rotação máximo Os parafusos do misturador continuo foram postos a rodar a cer ca de 60 rpm e a cerca de 19% do esforço de rotação máximo. Os ingredientes foram alimentados nas suas quantidades relativas para se obter uma passagem ou velocidade de fluxo da mistura do tipo de massa submetida a extrusão, a partir do misturador continuo, igual a cerca de 133,8 Kg/hrs.

Numa base calculada, o teor de água da mistura do tipo de massa fabricada no misturador continuo era igual a cerca de 75%

105

_ em peso, com base no peso total da referida mistura do tipo de massa.

As temperaturas ajustadas para os cilindros no dispositivo de extrusão/cozimento eram, no cilindro 1, constantemente fria e, nos cilindros 2 a 12, igual a 176,7⁹C (350^eF). Não se mediram as temperaturas reais dos cilindros para o dispositivo de extrusão/cozimento.

/ Fez-se passar água corrente através das camisas de arrefecimen to do misturador continuo para se arrefecer a massa tratada térmicamente a partir do dispositivo de extrusão, enquanto ela era misturada com os outros ingredientes alimentados ao misturador continuo.

A pressão no dispositivo de extrusão e no misturador continuo era menor do que cerca de 10 bar. 0 tempo médio de permanência dos ingredientes aquecidos no dispositivo de extrusão/cozimento estava compreendido entre cerca de 60 a 90 segundos.

tempo médio de permanência dos ingredientes no misturador continuo provenientes das segundas aberturas de alimentação eq tava compreendido entre cerca de 90 a 150 segundos.

A massa tratada térmicamente fabricada no dispositivo de extrusão/cozimento foi submetida a extrusão sem fieira e resul_ tou numa massa tratada térmicamente substancialmente homogénea

semelhante a uma pasta fluida. Deixou-se cair a massa tratada têrmicamente dentro da segunda abertura de alimentação de ingredientes secos (a extremidade a montante do misturador continuo). A temperatura da mistura do tipo de massa na altura da sua saida do dispositivo de extrusão era igual a cerca de 123,9^SC (255^QF). A mistura substancialmente homogénea fabricada no misturador continuo foi submetida a extrusão a partir do misturador sem fieira e resultou numa composição substancialmente não levedada. Após sair do misturador continuo a mistura apresentava uma temperatura igual a cerca de 52,22C (1262F) A mistura do tipo de massa foi imediatamente transferida para uma máquina de corte por meio de arame alimentada por parafusa de Arquimedas e foi cortada em várias unidades enquanto a sua temperatura era igual a cerca de 41,1^0 (106SF). 0 diâmetro das unidades era igual a cerca de 2,54cm.

Submeteram-se oito unidades a aquecimento num fogão de microondas durante cerca de 70 segundos para se obterem biscoitos distintamente levedados. Promovem-se na superficie dos biscoitos uma côr acastanhada e possuiam úma estrutura friável e una consistência friável.

EXEMPLO 6

Podem-se fabricar biscoitos possuindo uma estrutura e uma con sistência friáveis mediante aquecimento de extrusão, mistura

107

depois da extrusão e cozimento por meio de um forno de aquecimento por rádiofrequência de acordo com a presente invenção, como no Exemplo 5, excepto: após serem cortadas por arame as unidades podem ser submetidas a aquecimento num forno de aquecimento por rádiofrequência de 12 Kw continuo ( 27 MH3 ), programado a cerca de 81% de potência para cerca de 60 segundos, para se obterem biscoitos de superficie acastanhada, distintamente levedados.

EXEMPLO 7

Os ingredientes, sem local de alimentação e as suas quantidades relativas utilizadas para preparar um biscoito com uma estrutura e consistência friáveis usando-se aquecimento de extru são, mistura depois da extrusão e cozimento por forno de micro ondas de acordo com a presente invenção, eram os seguintes:

INGREDIENTES E LOCAL DE ALIMENTAÇÃO % em Peso

Componente 1: primeira abertura de entrada de ingredientes secos

Farinha de Trigo, branqueada (cerca de 12% em peso de água) 49,43

Leite em PÓ magro (cerca de 52% em peso de lactose)

1,48

108

Sal

0,74

Componente 2: segunda parte de alimentação de ingredientes secos Açúcar Branco (sacarose), granulado . 15,58

Açúcar castanho (cerca de 89% de sacarose, 3% de levulose, 4% de partículas sólidas sem açúcar,

3% de água) 7,26

Componente 3: primeira abertura de alimentação de ingredientes liquidos;

óleo de soja pulverizável 22,35

Componente 4; segunda abertura de alimentação de ingredientes liquidos

Água corrente 2,23

Componente 5: segunda abertura de alimentação de ingredientes sólidos

Bicarbonato de sódio 0,93

Total 100,00

- 109 Seguiu-se o mesmo procedimento do Exemplo 1 e utilizou-se o seu equipamento neste Exemplo. Os parafusos do dispositivo de extrusão/cozimento foram postos a rodar a cerca de 125 rpm. Os parafusos do misturador continuo foram postos a rodar a cerca de 60 rpm com cerca de 23% do esforço de rotação máximo. Os ingredientes foram alimentados nas suas quantidades relativas para se proporcionar uma passagem ou velocidade de fluxo da mistura do tipo de massa submetida a extrusâo a partir do misturador continuo igual a cerca de 136,9 Kgs/hrs.

Numa base calculada, o teor de água da mistura do tipo de mas sa fabricada no misturador continuo era igual a cerca de 8,4% em peso, com base no peso total da referida mistura do tipo de massa.

Em regime permanente, as temperaturas ajustadas para os cilin dros e as temperaturas reais dos cilindros para o dispositivo de extrusão/cozimento eram as seguintes:

Cilindro n⁵. Temperatura ajustada Temperatura Real para o cilindro (⁹C) do cilindro (⁹C)

1	fria	_ _ _
2	148,9	(300⁹F)	96,1	(205⁹F)
3	148,9	(300⁹F)	- -	-
4	148,9	(300⁹F)	94,4	(202⁹F)
5	148,9	(300⁹F)	148,9	(300⁹F)
6	148,9	(300⁹F)	- -	-
7	148,9	(300⁹F)	148,9	(300⁹F)
8	148,9	(300⁹F)	132,2	(270⁹F)
9	148,9	(300⁹F)	- -	-
10	148,9	(300⁹F)	123,9	(255⁹F)
11	148,9	(300⁹F)	- -	-
12	148,9	(300⁹F)	149,4	(301⁹F)

Fez-se passar água corrente atrvés das camisas de arrefecimento do misturador contínuo para arrefecer a massa tratada térmicamente a partir do dispositivo de extrusão/cozimento enquan to ela é misturada com outros ingredientes alimentados ao misturador contínuo.

A pressão no dispositivo de extrusão e no misturador continuo era menor do que cerca de 10 bar. A temperatura do material in

no dispositivo de extrusão no cilindro 12 era igual a cerca de 143,3^eC (290^QF). 0 tempo médio de permanência dos ingredientes aquecidos no dispositivo de extrusão/cozimento estava compreendido entre cerca de 60 a 90 segundos. 0 tempo médio de permanência dos ingredientes no misturador continuo provenientes das segundas aberturas de alimentação estava compreendido entre cerca de 90 a 150 segundos. A massa tratada térmicamente fabricada no dispositivo de extrusão/cozimento foi submetida a extrusão sem fieira e resultou numa massa tratada termicamente substancialmente homogénea semelhante a uma pasta fluída. Deixou-se cair a massa tratada térmicamente dentro da segunda abertura de alimentação de ingredientes secos (a extremidade a montante do misturador continuo). A temperatura da mistura do tipo de massa no momento da sua saida do dispositivo de extrusão, era igual a cerca de 129,4^0 (265^eF). A mistura do tipo de massa substancialmente homogénea fabricada no misturadcr continuo foi submetida a extrusão a partir do misturador, sem fieira e resultou numa composição substancialmente não levedada. Após sair do misturador continuo, a mistura do tipo de mas sa tinha uma temperatura igual a 47,8^eC (118^eF). A mistura do tipo de massa foi prensada manualmente para formar uma folha com cerca de 5mm de espessura enquanto estava quente. A folha de massa foi cortada manualmente em unidades cilíndricas utili zando-se uma forma de corte para biscoitos. 0 diâmetro das uni dades era igual a cerca de 3,2 cm.

Submeteram-se seis unidades a aquecimento num forno de micro112

ondas durante 45 segundos, para se obterem biscoitos dintintamente levedados. Promoveu-se nos biscoitos a côr castanha nas suas superfícies e tinham uma estrutura e uma consistência friáveis.

EXEMPLO 8

Fabricaram-se biscoitos, como no Exemplo 7, possuindo uma consistência e uma estrutura friáveis utilizando-se aquecimento por extrusão, mistura depois da extrusão e cozimento por forno de microondas, de acordo com a presente invenção, exceptuai do-se o facto de terem sido adicionadas nozes na terceira aber tura de alimentação de ingredientes secos aberta, existente ro. cilindro 3 do misturador continuo, a uma velocidade de cerca de 54,43 Kgs/hr.

EXEMPLO 9

Pode-se fabricar um biscoito possuindo uma estrutura e uma con sistência friáveis utilizando-se aquecimento de extrusão , mistura depois da extrusão e cozimento em forno de microondas, de acordo com a presente invenção, como no Exemplql, exceptuando os factos de que: a) a configuração do parafuso do dispositivc de extrusão/cozimento do modelo ZSK-57 da Werner e Pfleiderer, poder ser substituída pela configuração de parafuso ilustrada na Fig. 4 do Pedido de Patente copendente US n⁹. 362.579 enti113

tulada Extruder And Continous Mixer Arragement For Production OF AN AT Last Partilly Baked Product Having A Cookie-Like Crumb Structure , depositada em n orne de Bernbard Van Lengerich em 7 de Junho de 1989, e b) o misturador continuo ZPM-12D da Werner e Pfleiderer poder ser substituída por um dispositivo de extrusão de quatro cilindros e com uma configuração de parafuso como a que está ilustrada na Fig. 5 do referido Pedido de Patente.

Para o dispositivo de extrusão/cozimento ZSK-75 da Werner e Pfleiderer, pás e elementos de parafuso estão montados sobre os veios de parafuso desde a montante até a jusante para proporcionar :a) um rápido transporte dos ingredientes secos adicionados no cilindro 1, b) transporte dos ingredientes seas e gordura adicionada e o aumento gradual do grau de enchimento no cilindro 2, c) acção de cisalhamento ou mistura para misturar a gordura e os ingredientes secos, transporte para gradualmente aumentar o grau de enchimentos, e mistura no cilindro 3, d) um repetido transporte e um grau de mistura aumentado no cilindro 4, e) uma mistura crescente, transporte e mistura crescente para gradualmente aumentar o grau de enchimento em cada um dos cilindros 5 e 6, f) mistura crescente, transporte e mistura crescente para proporcionar o grau mais elevado de mistura no cilindro 7, g) transporte adicional e mistura vigorosa nos cilindros 8, 9, 10 e 11, e h) aumento da velocidade de transporte para transportar a massa tratada termicamente pa ra fora da extremidade aberta do dispositivo de extrusão. 0

aumentar-se gradualmente o grau de enchimento tende a reduzir os pontos de pressão elevada os quais podem provocar separação da gordura.

Para o dispositivo de extrusão de parafuso duplo do segundo an dar de mistura (12l/d) descrita na citada Patente U.S. n^s. 362.579, quatro secções de cilindro estão ligadas umas às outras topo a topo, sendo cada uma delas dotada com camisas de arrefecimento e meios de arrefecimento externos. A segunda abertura de alimentação de ingredientes secos está estabelecida no cilindro 1 do dispositivo de extrusão de um segundo andar de mistura e está aberta para a atmosfera. A segunda abertura de alimentação de ingredientes líquidos é a mesma que a segunda abertura de alimentação de ingredientes secos do cilin dro 1. 0 tubo de entrada para a segunda abertura de alimentação de ingredientes secos está insendo na abertura do cilindro 1 de modo que os ingredientes secos da segunda abertura de alimentação e os ingredientes líquidos da segunda abertura de alimentação podem ser separadamente alimentados dentro da mesma abertura aberta.

Para a configuração do parafuso do dispositivo de extrusão de parafuso duplo do segundo andar de mistura ilustrado na Fig. 5 da citada Patente U.S. n^e. 362.579, elementos de parafuso com um passo relativamente alto estão montados directamente por bai xo da segunda abertura de alimentação de ingredientes secos e

115 segunda abertura de entrada de liquidos para transportarem os ingredientes adicionados a jusante e afastando-os da abertura de alimentação. Estes elementos de parafuso transportam rapidamente a massa tratada térmicamente a partir do dispositivo de extrusão e os ingredientes liquidos e secos adicionados, pa ra o dispositivo de extrusão do segundo andar, por meio da segunda abertura de alimentação de ingredientes secos existente no cilindro 1 do dispositivo de extrusão do segundo andar.

Os elementos de parafuso de transporte rápido do cilindro são seguidos por blocos de amassamento alternados com elementos de parafuso intercalados do cilindro 2 do dispositivo de extrusãa do segundo andar. Os elementos de parafuso no cilindro 2 são mais curtos e com um passo de parafuso inferior do que os elementos de parafuso do cilindro 1 de modo que, juntamente com os blocos de amassamento, eles actuam para baixarem a velocidade de transporte e aumentarem o grau de enchimento que possj bilita uma mistura completa pelos blocos de amassamento no cilindro 2. Contudo, o número de blocos de amassamento é mais pe queno do que no dispositivo de extrusão/cozimento do primeiro andar, a fim de se proporcionar uma pressão mais baixa e uma mistura mais suave para proteger a estrututa cristalizada dos grãos de açúcar.

Os blocos de. amassamento alternados mentos de parafuso, no cilindro 3, são seguidos por três elecujo passo de parafuso e /

- 116 comprimento são gradualmente decrescentes para alimentar os ingredientes em blocos de amassamento finais para serem alvo de uma mistura final no cilindro 4. Aqui, um elemento de para fuso encontra-se intercalado entre os blocos de amassamento, e um elemento de parafuso final está montado a jusante em relação aos blocos de amassamento para fazer sair a massa de biscoitos, pelo menos substanciaimente homogénea, do dispositivo de extrusão do segundo andar. A parte da saída do dispositivo de extrusão do segundo andar está localizada na parte terminal inferior do cilindro 4.

Uma terceira abertura de alimentação de ingredientes seas, aberta para o exterior, pode ser formada no cilindro 3 paraa entrada de ingredientes sensíveis a acções de cisalhamento e/ou tratamento térmico, tais como ingredientes granulares, como por exemplo, nozes, raspas e chocolate, etc. Os elementos de parafuso por baixo da terceira abertura de alimentação de ingredientes secos, aumentaram a velocidade de transporte dos ingredientes , o que diminui o grau de enchimento e facilita a introdução e mistura de materiais pelos blocos de amas sarnento no cilindro 4.

EXEMPLO 10

Os ingredientes, sem local de alimentação e as suas quantidades relativas usadas para preparar um biscoito moldado rotati

117 vamente, possuindo uma estrutura e uma consistência friáveis usando-se aquecimento com extrusão, mistura depois da extrusão e cozimento em forno de microondas, eram as seguintes:

INGREDIENTES E LOCAL DE ALIMENTAÇAO

Componente 1

Componente 2 % em Peso primeira abertura de alimentação de ingredientes secos

Farinha de trigo, branqueada (cerca de 12% em peso de água)

46,22

Leite em PÓ magro (cerca de

52% de lactose) 1,39

Sal

0,69 segunda abertura de alimentação de ingredientes secos

Açúcar branco (sacarose), granulado

14,57

Açúcar castanho (cerca de 89% de sacarose, 3% de levulose 4% de partículas sólidas sem açúcar, 3% de água) 6,78

118

Componente 3: primeira abertura de alimentação

	de ingredientes liquidos óleo de soja pulverrizável	18,27
Componente 4:	segunda abertura de alimentação
	de ingredientes liquidos Água corrente	11,15
Componente 5:	segunda abertura de alimentação

de ingredientes secos

Bicarbonato de sódio _0,93

Total 100,00

Seguiu-se o mesmo procedimento e usou-se, neste Exemplo, o mes mo equipamento, utilizados no Exemplo 1. Os parafusos do dispositivo de extrusão/cozimento foram postos a rodar a cerca de 120 rpm com cerca de 12% do esforço de rotação máximo. Os para fusos de misturador continuo foram postos a rodar a cerca de 60 rpm com cerca de 21% de esforço de rotação máximo. Os ingiE dientes foram alimentados nas suas quantidades relativas para proporcionar uma passagem ou velocidade de fluxo do misturador continuo, igual a cerca de 146,5 Kgs/hrs.

Numa base calculada, o teor de água da mistura do tipo de massa fabricada no misturador continuo era igual a cerca de 16,9% em peso, com base no peso total da referida mistura do tipo de massa.

Em regime permanente, as temperaturas ajustadas para os cilindros e as temperaturas reais dos cilindros para o dispositivo de extrusão/cozimento, eram as seguintes:

Cilindro η⁹·

Temperatura ajustada para o cilindro (⁹C)

Temperatura Real do cilindro (^SC)

1	fria	- - -
2	176,7	(350⁹F)	148,9	(300⁹F)
3	176,7	(350⁹F)	_ _ _
4	176,7	(350⁹F)	155,6	(312⁹F)
5	176,7	(350⁹F)	163,9	(327⁹F)
6	176,7	(350⁹F)	- - -
7	176,7	(350⁹F)	176,7	(350⁹F)
8	176,7	(350⁹F)	168,9	(336⁹F)
9	176,7	(350⁹F)	_ _ _
10	176,7	(350⁹F)	176,7	(350⁹F)
11	176,7	(350⁹F)	_ _ _
12	176,7	(350⁹F)	176,1	(349⁹F)

Fez-se passar água corrente através das camisas de arrefecimento do misturador contínuo para arrefecer a massa tratada térmicamente a partir do dispositivo de extrusão, enquanto ela era misturada com os outros ingredientes alimentados ao misturador continuo.

A pressão no dispositivo de extrusão e no misturador continuo era menor do que 10 bar. A temperatuta do material no dispositivo de extrusão nos cilindros 3, 5 e 11 era igual a cerca de

120

- 117,2SC (243^SF), 117,8SC (244SF) e 167,22c (3332F), respectivamente. 0 tempo médio de permanência dos ingredientes aquecidos no dispositivo de extrusão/cozimento estava compreendido entre cerca de 60 a 90 segundos. 0 tempo médio de permanência dos ingredientes no misturador continuo provenientes das segundas aberturas de alimentação estava compreendido entre cerca de 90 a 150 segundos.

A massa tratada térmicamente fabricada no dispositivo de ex) trusão/cozimento foi submetida a extrusão sem fieira e resultou numa massa tratada térmicamente substancialmente homogénea semelhante a uma pasta fluida. Deixou-se cair a massa tratada térmicamente dentro da segunda abertura de alimentação de ingredientes secos (a extremidade a montante do misturador continuo). A temperatura da composição submetida a extrusão, após sair do dispositivo de extrusão, era igual a cerca de 101,72c (215^sf). A mistura do tipo de massa substancialmente homogénea fabricada no misturador sem fieira e resultou numa composição substancialmente não levedada. Após sair do misturador continuo a mistura do tipo de massa tinha uma temperatura igual a cerca de 41,72C (1072F). A mistura do tipo de massa foi dividida em várias unidades utilizando-se um molde rolativo possuindo os pormenores de uma base de bolo tipo

Oreo . A mistura do tipo de massa foi cortada em várias unidades, as quais foram sendo sucessivamente libertadas pelo mol _ de rotativo, mas as unidades não apresentavam quaisquer porme-

121 nores. A mistura do tipo de massa pode ser modelada rotativamente com êxito mas num molde rotativo com menos pormenores.

Submeteram-se seis peças a aquecimento num forno de microondas durante cerca de 40 segundos para se obterem biscoitos di£ tintamente levedados. Os biscoitos foram acastanhados na sua superfície e tinha uma estrutura e uma consistência friáveis.

EXEMPLO 11

Os ingredientes, sem local de alimentação e as suas quantidades relativas, utilizados para preparar um biscoito modelado rotativamente possuindo uma estrutura e uma consistência friáveis usando-se aquecimento por extrusão, mistura depois da extrusão e cozimento em forno de microondas, de acordo com a pre sente invenção, eram as seguintes:

122

INGREDIENTES Ε LOCAL DE ALIMENTAÇAO

Componente 1: primeira abertura de alimentação de ingredientes secos

Farinha de trigo, branqueada (cerca de 12% em peso de água)

Leite em PÓ magro (cerca de 52% em peso de lactose)

Sal % em Peso

45,23

1,36

0,68

Componente 2: primeira abertura de alimentação de ingredientes secos

Açúcar branco (sacarose), granulado 14,26

Açúcar castanho (cerca de 89% de sacarose, 3% de levulose, 4% de particulas sólidas sem-açúcar,

3% de água) 6,65

Componente 3: primeira abertura de alimentação de ingredientes secos óleo de soja pulverizável

19,04

- 123 Componente 4:

segunda abertura de alimentação de ingredientes liquidos

Âgua

Componente 5:

segunda abertura de alimentação de ingredientes secos

Bicarbonato de sódio

11,82

0,91

Total 100,00

Seguiu-se o procedimento e usou-se o equipamento do Exemplo 1 neste Exemplo. Os parafusos do dispositivo de extrusão/cozimei to foram postos a rodar a cerca de 120 rpm com cerca de 1% de esforço de rotação máximo. Os parafusos do misturador continuo foram postos a rodar a cerca de 60 rpm com cerca de 21% de esforço de rotação máximo. Os ingredientes foram alimentados nas suas quantidades relativas para se obter uma passagem ou velocidade de fluxo da mistura do tipo de massa submetida a extrusão a partir do misturador continuo, igual a cerca de 149,7 Kgs/hrs.

Numa base calculada, o teor da água da mistura do tipo de mas sa fabricada no misturador continuo era igual a cerca de 17,4% em peso, com base no peso total da referida mistura do tipo de massa.

- 124 Cilindro n⁵. Temperatura ajustada Temperatura Real

	para o cilindro (^eC)	do cilindro (
1	fria	_ _ _
2	176,7 (350^sF)	146,1 (295SF)
3	176,7 (350^QF)	_ _ _
4	176,7 (3502F)	157,8 (3169F)
5	176,7 (350⁹F)	162,8 (325SF)
6	176,7 (350SF)	_ _ _
7	176,7 (350^sF)	176,7 (350^sF)
8	176,7 (350^sF)	167,2 (3332F)
9	176,7 (350^sF)	_ _ _
10	176,7 (350⁵F)	176,7 (350^sF)
11	176,7 (350⁹F)	_ _ _
12	176,7 (350^QF)	176,7 (350²F)

Fez-se passar água corrente através das camisas de arrefecimento do misturador continuo para se arrefecer a massa tratada têrmicamente a partir do dispositivo de extrusão, enquanto ela era misturada com os outros ingredientes alimentados ao misturador contínuo.

A pressão no dispositivo de extrusão e no misturador continuo era menor do que cerca de 10 bar. A temperatura do material no dispositivo de extrusão nos cilindros 3, 5 e 11 era igual a cerca de de 123,990 (2559F), 118,390 (2459F) e 167,220 (333²f

respectivamente. 0. tempo médio de permanência dos ingredientes j aquecidos no dispositivo de extrusão/cozimento, estava compreendido entre cerca de 60 a 90 minutos. 0 tempo médio de permaJ nência dos ingredientes no misturador continuo provenientes das segundas aberturas de alimentação, estava compreendido entre cerca de 90 a 150 segundos.

A massa tratada térmicamente no dispositivo de extrusão/cozimento foi submetida a extrusão sem fieira e resultou numa massa tratada térmicamente substancialmente homogénea, semelhante a uma pasta fluida. Deixou-se cair a massa tratada térmicamente na segunda abertura de alimentação de ingredientes secos (a extremidade a montante do misturador continuo). A temperatura da massa submetida a extrusão, após sair do dispositivo de extrusão, era igual a cerca de 115,6⁹C (240⁹F). A mistura do tipo de massa substancialmente homogénea fabricada no misturador continuo foi submetida a extrusão sem fieira e resultou numa composição substancialmente não levedada. Após sair do misturador continuo, a temperatura da mistura do tipo de massa era igual a cerca de 45,6⁹C (114⁹F). A mistura do tipo de massa foi cortada em várias unidades utilizando-se um molde ro tativo. Os pormenores eram mais perfeitos do que aqueles obtidos no Exemplo 10.

Submeteram-se seis unidades de massa a aquecimento num forno de microondas durante cerca de 40 segundos, para se obterem

- 126 biscoitos distintamente levedados. Promoveu-se a côr castanha na superfície dos biscoitos, os quais possuiam uma estrutura e uma consistência friáveis.

EXEMPLO 12

Seguiu-se o procedimento utilizado no Exemplo 1 usando-se uma composição com cerca de 12,61% em peso de água adicionada, com base no peso total da referida composição. Utilizou-se neste exemplo o procedimento e o aquecimento usados no Exemplo 11. Os ingredientes, o seu local de alimentação e as suas quantidades relativas eram as seguintes:

INGREDIENTES E LOCAL DE ALIMENTAÇÃO % em Peso

Componente 1: primeira abertura de alimentação de ingredientes secos

Farinha de trigo, branqueada (cerca de 12% em peso de água) 49,37

Leite em PÓ, magro (cerca de

52% em peso de lactose) 1,48

Sal

0,74

127

Componente 2; segunda abertura de alimentação de ingredientes secos

Açúcar branco (sacarose) granulado 15,55

Açúcar castanho (cerca de 89% de sacarose, 3% de levulose, 4% de particulas sólidas sem açúcar,

3% de água) 7,26

Componente 3 ; segunda abertura de alimentaçao de ingredientes secos óleo de soja pulverizável 22,16

Componente 4 : segunda abertura de alimentação de ingredientes liquidos

Água corrente 2,45

Componente 5 : segunda abertura de alimentação de ingredientes secos

Bicarbonato de sódio 0,99

Total 100,00

Os componentes foram preparados e alimentados como no Exemplo 1. Os parafusos do dispositivo de extrusão/cozimento foram pos tos a rodar a cerca de 120 rpm com cerca de 1% do esforço de rotação máximo. Os parafusos do misturador continuo foram pos128

I tos a rodar a cerca de 60 rpm, com cerca de 19% de esforço de rotação máximo. Os ingredientes foram alimentados nas suas quantidades relativas para se obter uma passagem ou velocidadfe de fluxo da mistura submetida a extrusão a partir do misturador continuo, igual a cerca de 137 Kgs/hrs.

Numa base calculada, o teor de água da mistura fabricada no misturador continuo era igual a cerca de 8,6% em peso, com base no peso total da referida mistura.

Em regime permanente, as temperaturas ajustadas para os cilin dros e as temperaturas reais dos cilindros eram as seguintes:

Cilindro n^s. Temperatura Estabelecida Temperatura Real para o cilindro (^eC) do cilindro (^C) fria

2	176,7	(350²F)	153,3	(308^eF)
3	176,7	(350⁹F)	_ _ _
4	176,7	(350^QF)	158,3	(317SF)
5	176,7	(350-F)	174,4	(346^SF)
6	176,7	(350^eF)	_ _ _
7	176,7	(350^eF)	176,7	(348^SF)
8	176,7	(350^QF)	156,1	(313SF)
9	176,7	(350⁶F)	_ _ _
10	176,7	(350^sF)	174,4	(346^QF)

176,7 (35O^SF)

176,7 (350^eF)

172,2 (342^eF)

Fez-se passar água corrente através das camisas de arrefecimen to do misturador continuo para se arrefecer a massa tratada térmicamente proveniente do dispositivo de extrusão, enquanto ela era misturada com os outros ingredientes alimentados ao misturador continuo.

A pressão no dispositivo de extrusão e no misturador continuo era menor do que 10 bar. A temperatura do material no dispositivo de extrusão nos cilindros 3, 5 e 11 era igual a cerca de 115,0⁹C (239⁹F), 111,1⁹C (232⁹F) e 161,l⁹c (322⁹F) respectivamente. 0 tempo médio de permanência dos ingredientes aquecidas no dispositivo de extrusão/cozimento estava compreendido entre cerca de 60 a 90 segundos. 0 tempo médio de permanência dos ingredientes no misturador continuo, provenientes das segundas aberturas de alimentação, estava compreendido entre cerca de 90 e 150 segundos.

A massa tratada térmicamente fabricada no dispositivo de extrusão/cozimento foi submetida, a extrusão sem fieira e resultou numa massa tratada térmicamente substancialmente homogénea semelhante a uma pasta fluida. Deixou-se cair a massa tratada térmicamente dentro da segunda abertura de alimentação de ingredientes secos (a extremidade a montante do misturador con

130 tinuo). A temperatura da massa submetida a extrusão, ao sair do dispositivo de extrusão, era igual a cerca de 110,0^sC (230^QF). A mistura do tipo de massa substancialmente homogénea, fabricada no misturador continuo, foi submetida a extrusão a partir do misturador sem fieira e resultou numa composição substancialmente não-levedada. Após sair do misturador con tinuo, a temperatura da mistura do tipo de massa era igual a cerca de 41,1^SC (106^eF).

A mistura do tipo de massa era gordurosa ao tacto e nao passou no molde rotativo. Pode-se fabricar uma mistura do tipo de massa levedável e moldável rotativamente, reduzindo-se o seu teor de humidade. Pode-se então levedar a mistura do tipo de massa submetendo-a à energia de microondas a aquecimento por meio de um forno de rádiofrequência, a fim de se obterem biscoitos distintamente levedados, de superficie acastanhada e possuindo uma extrutura e uma consistência friáveis.

EXEMPLO 13

Fabricaram-se biscoitos possuindo uma estrutura e uma consistência friáveis, como no Exemplo 10, exceptuando-se o facto de que : após a moldagem rotativa, as unidades foram submetidas a aquecimento num forno de rádiofrequência continua de 12 Kw (27 MHZ) durante cerca de 59 segundos, para se obterem biscoitos em cuja superficie se tinha promovido a côr castanha e qte

131 tinham sido distintamente levedados.

EXEMPLO 14

Os ingredientes, sem locais de alimentação e suas quantidades relativas utilizadas para preparar um biscoito de estrutura e consistência friáveis., usando-se aquecimento por extrusão, mistura depois da extrusão, corte por meio de arame, e cozimai to por forno de microondas, de acordo com a presente invenção, eram as seguintes:

INGREDIENTES E LOCAL DE ALIMENTAÇAO em Peso

Componente 1 : primeira abertura de alimentação de ingredientes secos

Farinha de trigo, branqueada (cerca de 12% em peso de água)

46,07

Leite em Pó magro (cerca de 52% em peso de lactose)

Sal

1,38

0,69

Componete 2 : segunda abertura de alimentação de ingredientes secos

Açúcar branco (sacarose), granulado 14,52

132

	Açúcar castanho (cerca de 89% de sacarose, 3% de levulose, 4% de particulas sólidas sem-açúcar, 3% de água)	6,78
Componete 3 :	primeira abertura de alimentação
	de inqredientes liquidos óleo de soja pulverizável	16,67
Componente 4	: sequnda abertura de alimentação
	de inqredientes liquidos Água corrente	12,96
Componente 5	: sequnda abertura de alimentação
	de inqredientes secos

Bicarbonato de sódio _0,93

Total 100,00

Seguiu-se o procedimento e utilizou-se o equipamento do Exemplo 1, neste Exemplo. Os parafusos do dispositivo de extrusão/ cozimento foram postos a rodar a cerca de 130 rpm com cerca de 2% do esforço de rotação máximo. Os parafusos do misturador continuo foram postos a rodar a cerca de 60 rpm, com cerca de 21% do esforço de rotação máximo. Os ingredientes foram alimen tados nas suas quantidades relativas para se obter uma passagem ou velociadade de fluxo da mistura do tipo de massa subme133 —

Numa base calculada, o teor de água da mistura do tipo de mas sa fabricada no misturador continuo, era igual a cerca de 18,7% em peso, com base no peso total da referida mistura do tipo de massa.

Em regime continuo, as temperaturas ajustadas para os cilindros e as temperaturas reais dos cilindros para o dispositivo de extrusão/cozimento eram as seguintes:

Cilindro n®. Temperatura ajustada para o cilindro (°c)

Temperatura Real cilindro (^QC)

1	fria	- -	-
2	148,9 (3002F)	138,3	(2819F)
3	148,9 (300²F)	- -	-
4	148,9 (300^QF)	145,0	(293^SF)
5	148,9 (300^sF)	148,3	(299^qf)
6	148,9 (300^eF)	- -	-
7	148,9 (300^sF)	149,4	(301SF)
8	148,9 (300^sF)	148,9	(300^eF)
9	148,9 (300^qF)	- -	-
10	148,9 (300^qF)	151,7	(305^eF)
11	148,9 (300^eF)	-	- -
12	148,9 (300^sF)	148,9	(300^eF)

134

Fez-se passar água corrente através das camisas de arrefecimen to do misturador continuo para se arrefecer a massa tratada térmicamente proveniente do dispositivo de extrusâo, enquanto ela era misturada com os outros ingredientes alimentados ao misturador continuo.

A pressão no dispositivo de extrusâo e no misturador continuo era menor do que cerca de 10 bar. As temperaturas do material no dispositivo de extrusâo eram iguais a cerca de 121,l^Qc ( 250^eF) no cilindro 3, cerca de 115,6^QC (240^eF) no cilindro 5 e cerca de 139,42c (2832F) no cilindro 11. 0 tempo médio de permanência dos ingredientes aquecidos no dispositivo de extrusão/cozimento estava compreendido entre cerca de 60 a 90 segundos. 0 tempo médio de permanência dos ingredientes nomis turador continuo, provenientes das segundas aberturas de alimentação, eatava compreendido entre cerca de 90 a 150 segundes

A massa tratada térmicamente fabricada no dispositivo de extrusão/cozimento submetida a extrusâo sem fieira, resultou numa massa tratada térmicamente substancialmente homogénea e semelhante a uma pasta fluida. Deixou-se cair a massa tratada térmicamente dentro da segunda abertura de entrada de ingredientes secos (a extremidade a montante do misturador continuo). A mistura do tipo de massa substancialmente homogénea fabricada no misturador continuo foi submetida a extrusâo a partir do misturador sem fieira e resultou numa composição substancial-

135 mente não levedada. A mistura do tipo de massa foi imediatamente transferida para uma máquina de corte por meio de arame alimentada por parafuso tipo Arquimedas e foi cortada em vári as unidades enquanto estava quente. 0 diâmetro das inidades era igual a cerca de 2,54cm.

Submeteram-se seis unidades de massa a aquecimento em forno de microondas durante cerca de 50 segundos, para se obterem biscoitos distintamente levedados. Promoveu-se a côr castanha na superfície dos biscoitos, os quais possuiam uma estrutura e uma consistência friáveis.

EXEMPLO 15

Fabricaram-se biscoitos possuindo uma estrutura e uma consistência friáveis como no Exemplo 14, exceptuando-se o facto de que : após serem cortadas por meio de arame, as peças foram submetidas a aquecimento num forno de rádiofrequência continua de 12 Kw (27 MHZ), durante cerca de 66 segundos, para se obterem biscoitos distintamente levedados, em cuja superfície foi promovida uma côr acastanhada.

Claims

REIVINDICAÇÕES:

1^. - Processo para a fabricação de biscoitos, caracterizado pelo facto de compreender as operações que consistem em

a) se esquecer os ingredientes compreendendo farinha e mantei ga ou outra gordura num dispositivo de extrusão de fogão, pa ra formar uma massa tratada termicamente;

b) se diminuir a temperatura da referida massa tratada termicamente;

c) se misturar água com a massa tratada termicamente para se obter uma mistura do tipo de massa de biscoitos substancialmente homogénea, com uma temperatura compreendida no intervalo entre cerca de 37,8^QC (100^QF) e cerca de 100^eC (12^{2 * * S}F);

d) se moldar a mistura do tipo de massa, para formar as várias unidades, e

e) se levedar essas unidades, sendo a água misturada com massa tratada termicamente a uma pressão e uma temperatura no se io da massa tratada termicamente, que sejam suficientemente baixas para evitar a separação substancial da gordura e para evitar o transbordamento do dispositivo de extrusão.
2^â. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de se aquecer os citados ingredientes no referido dispositivo de extrusão do fogão até uma temperatura de pelo menos 93,
3⁵C (200F) para se formar a mencionada massa tratada termicamente.

137

33. - Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo facto de se arrefecer massa tratada termicamente num misturador a jusante do dispositivo de extrusão até uma temperatura inferior a cerca de 65,6⁵C (150 F) de forma a evitar a separação substancial da gordura e o transbordamento do dispositivo de extrusão.
4^â. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de o teor de água da citada mistura do tipo de massa ser inferior a cerca de 15% em peso, com base no seu peso total.
5a. - Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de o teor de manteiga ou de outra gordura da citada mistura do tipo de massa ser pelo menos cerca de 12% em peso com base no seu peso total.

63. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de o teor de açúcar da mistura do tipo de massa ser pelo menos cerca de 10% em peso de açúcar cristalizado com base no peso da mistura do tipo de massa.

73. - Prcocesso de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo facto de o referido açúcar cristalizado conter sacarose.

83. - Processo de acordo com a reivindicação 7, caracterizado

138 pelo facto de se misturar pelo menos um açúcar redutor com os citados ingredientes compreendendo farinha numa quantidade que promove a cor castanha de Maillard.
9^â. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de se adicionar e misturar pelo menos uma fonte de proteina com os referidos ingredientes que contém farinha numa quantidade que proporciona a cor castanha de Maillard.
10^ã. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo facto de a mistura do tipo de massa compreender:

a) menos de cerca de 20% em peso de água,

b) entre cerca de 12% em peso e cerca de 40% em peso de mantei ga ou outra gordura;

c) entre cerca de 10% em peso e cerca de 40% em peso de pelo menos um tipo de açúcar, e

d) entre cerca de 30% em peso e cerca de 70% em peso de pelo menos nos tipos de farinha, sendo as percentagens citadas baseadas no peso total da referida mistura do tipo de massa.
11-. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a citada massa tratada termicamente ser formada com uma pressão absoluta dentro do dispositivo de extrusão do fogão igual a pelo menos 10 bar.

- 139 _
12^a - Processo de acordo com a reivindação 11, caracterizado pelo facto de o tempo médio de permanência dos citados ingredientes contendo farinha a uma temperatura de pelo menos 93,3²C (200 F) no referido dispositivo de extrusão do fogão de estar compreendido entre cerca de 15 segundos até cerca de 120 segundos.
13^a. - Processo de acordo com a reivindicação 12, caracteriza do pelo facto de se misturar com água a massa tratada térmica mente num misturador a jusante do dispositivo de extrusora e o tempo médio de permanência dos ingredientes no misturador após a extrusão a partir do momento da adição da água acrescentada à massa tratada termicamente ficar compreendido no in tervalo entre 60 segundos a 120 segundos, aproximadamente.
14^a. - Processo de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo facto de se arrefecer a citada massa tratada termicamente até uma temperatura inferior a cerca de 65,6²C (150 F) antes da adição da referida água.
15^a. - Processo de acordo com a reivindicação do pelo facto de se diminuir a temperatura da tratada termicamente de, pelo menos cerca de antes de se realizar a citada ligação da água termicamente.

1, caracterizareferida massa

19,4^QC (35^eF) à massa tratada

- 140
16^ã. - Processo de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo facto de se misturar pelo menos uma parte do citado açúcar com a farinha e a manteiga ou outra gordura, antes da adição da água à massa tratada termicamente.
17^. - Prcocesso de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo facto de se submeter pelo menos uma parte do referido açúcar ao citado aquecimento, para formar a referida massa ta tada termicamente.
18^. - Processo de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo facto de se misturar pelo menos uma parte do referido açúcar com a massa tratada termicamente depois de se diminuir a temperatura da referida massa.
19^. - Processo de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo facto de se misturar pelo menos uma parte do referido açúcar e da água com a massa tratada termicamente a uma pressão e uma temperatura que sejam suficientemente baixas para evitar a separação substancial da gordura e o transbordamento do dispositivo de extrusão.
20^§. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de a quantidade de água misturada com a citada massa tratada termicamente ficar compreendida dentro do inter valo entre cerca de 0,5% em peso e cerca de 10% em peso, com base no peso da mistura do tipo de massa.
21^. - Processo de acordo com a reivindicação 20, caracterizado pelo facto de a água misturada com a massa tratada termicamente proveniente dum componente contendo água escolhida do grupo formado por xarope de cereais com elevado teor de frutose, xarope de cereais, xarope de sacarose e suas misturas.
22½. - Processo para a produção de biscoitos, caracterizado pelo facto de compreender as operações que consistem em

a) se aquecer os ingredientes que compreendem farinha e manteiga ou outra gordura, num dispositivo de extrusâo de um fogão até uma temperatura de pelo menos cerca de 65,6^QC (150²f) para formar uma massa tratada termmicamente;

b) se misturar água com a massa tratada termicamente a uma tem peratura compreendida no intervalo entre cerca de 37,8^SC ( 100²F) e cerca de 148²C (300^sF) para se obter uma mistura do tipo de massa substancialmente homogénea?

c) se modelar a mistura do tipo de massa para formar várias unidades, e

d) se levedar as unidades num aquecedor instalado a jusante do dispositivo de extrusâo;

sendo a água misturada com a referida massa tratada termicamente a uma pressão e uma temperatura que sejam suficientemente baixas para evitar a separação substancial da gordura e o transbordamento do dispositivo de extrusâo.

142

233 . - Processo de acordo com a reivindicação 22, caracterizado pelo facto de o teor de água da mistura do tipo de massa ser tal que a água adicional vai aumentar a consistência da mistura do tipo de massa.
24^. _ Processo de acordo com a reivindicação 22, caracterizado pelo facto de se aquecerem os citados ingredientes serem aquecidos na referida extrusora do fogão até uma temperatura de pelo menos 121,1²C (250²F) para formar a referida massa tra tada com calor.

253. _ processo de acordo com a reivindicação 22, caracterizado pelo facto de se aquecerem os mencionados ingredientes no citado dispositivo de extrusão do fogão até uma temperatura compreendida no intervalo entre cerca de 148,9²C (300²F) e cer ca de 260²C (500²F) para formarem a citada massa tratada termicamente.

263. _ processo para a fabricação de biscoitos, carcaterizado pelo facto de compreender as operações que consistem em

a) se formar uma mistura do tipo de massa a partir de ingredientes que compreendem farinha, água, pelo menos um tipo de açúcar e manteiga ou outra gordura, em que pelo menos a farinha e a manteiga ou outra gordura são aquecidas até uma temperatura de pelo menos cerca de 65,6²C (150²F) num dispositivo de extrusão dum fogão;

143

b) se submeter a extrusão a mistura semelhante a massa proveniente de um dispositivo de mistura após a extrusão a uma tem peratura compreendida no intervalo entre 37,8²c (100^sF) e 100^QC (2122F) aproximadamente, e

c) se levedarem as unidades num aquecedor depois da extrusão.
27^ã. - Processo de acordo com a reivindicação 26, caracteriza do pelo facto de o teor da água da mistura do tipo de massa ser tal que a água adicional aumente a consistência dessa mis tura.
28^. - Processo de acordo com a reivindicação 26, caracteriza do pelo facto de se aquecerem os referidos ingredientes no citado dispositivo de extrusão do fogão até uma temperatura de pelo menos cerca de 121,l^C (250²F).
29^â. - Processo de acordo com a reivindicação 26, caracteriza do pelo facto de se aquecerem os referidos ingredientes no mencionado dispositivo de extrusão do fogão até uma temperatu ra compreendida no intervalo entre cerca de 148,9^QC (300^eF) e cerca de 260^sC (500^sF)
30^ã. - Processo de acordo com a reivindicação 27, caracteriza do pelo facto de os citados ingredientes submetidos ao referi do aquecimento no dispositivo de extrusão do fogão incluírem água adicionada.

144 f A^S^fa****
31^ã. - Processo de acordo com a reivindicação 26, caracterizado pelo facto de a mencionada mistura do tipo de massa ser sub metida a uma coextrusão com um material que se emprega como carga.
32^. - Processo para a fabricação de produtos levedados, caracterizado pelo facto de compreender as operações que consistem em

a) se formar uma mistura do tipo de massa substancialmente homogénea por meio do aquecimento de ingredientes que compreendem pelo menos um tipo de farinha e manteiga ou outra gordura até uma temperatura de pelo menos cerca de 65,62C (150^sF) enquanto são misturadas em condições que impedem uma gelatinização substancial do amido, sendo a quantidade de manteiga ou de outra gordura de pelo menos 12% em peso, aproximadamente, com base no peso total da mistura do tipo de massa;

b) se realizar a extrusão da mistura do tipo de massa numa temperatura compreendida dentro do intervalo entre cerca de 37,8^SC (100SF) e cerca de ÍOO^C (2122F):

c) se moldar o produto submetido a extrusão de modo a obterem-se várias unidades, e

d) se levedarem as unidades submetendo-as a um aquecimento depois da extrusão.
33-. - Processo de acordo com a reivindicação 32, caractrizado pelo facto de os citados ingredientes serem aquecidos até

145 uma temperatura de pelos menos 93,3⁹C (200⁹F) para formar uma massa tratada termicamente e à citada massa assim tratada se misturar água a fim se se obter a mencionada mistura do tipo de massa.
34^. - Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo facto de se arrefecer a referida massa tratada térmica mente até uma temperatura inferior a cerca de 65,6⁹C (150⁹F).
35§. - Processo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo facto de se submeter pelo menos um tipo de açúcar ao referido aquecimento para se formar a citada massa tratada te£ micamente.
36^. - Processo para a produção de produtos levedados caracterizado pelo facto de compreender as operações que consistem em

a) se aquecerem os ingredientes que compreendem farinha e manteiga ou outra gordura até uma temperatura de pelo menos cerca de 65,6⁹C (150²F), enquanto se misturam, para formarem uma mas sa tratada termicamente;

b) se misturar água e um fermento quimico com a massa tratada termicamente mantida a uma temperatura compreendida dentro do intervalo entre cerca de 37,8⁹C (100^QF) e cerca de 148,9⁹c (300⁹F) para se obter uma mistura do tipo de massa substancial mente homogénea;

- 146 c) se submeter a extrusão a mistura do tipo de massa a uma tem peratura compreendida dentro do intervalo entre cerca de 37,8⁹C (100^sF) e cerca de 100⁹C (212⁹f); e

d) se levedar a mistura do tipo de massa num aquecedor, depois da extrusão.
37⁹. - Processo de acordo com a reivindicação 36, caracterizado pelo facto de o teor de água da mistura de massa ser tal que a água adicional vai aumentar a consistência dessa mistura .
38^ã. - Processo de acordo com a reivindicação 36, caracterizado pelo facto de se aquecerem os citados ingredientes até uma temperatura de pelo menos cerca de 121,1⁹C (250^eF) para formarem a citada massa tratada termicamente.
39^. - Processo de acordo com a reivindicação 36, caracterizado pelo facto de se aquecerem os referidos ingredientes até uma temperatura compreendida dentro do intervalo entre cerca de 148,9⁹C (300^sF) e cerca de 260^sC (500^eF), para formarem a mencionada massa tratada termicamente.
40^â. - Processo para a preparação de produtos levedados, caracterizado pelo facto de compreender as seguintes operações que consistem em

a) se formar uma mistura do tipo de massa a partir de ingredi·

147 entes que compreendem farinha, água, um fermento quimico, pelo menos um tipo de açúcar, e manteiga ou outra gordura, em que pelo menos a farinha e a manteiga ou outra gordura são mis turadas enquanto são aquecidas até uma temperatura de pelo menos cerca de 65,6²C (150^sF);

b) se submeter a extrusão a mistura do tipo de massa a uma tem peratura compreendida dentro do intervalo entre cerca de 37,8^eC (100SF) e cerca de ÍOO^C (2120F); e

c) se levedarem as unidades num aquecedor a jusante do dispositivo de extrusão.
41^. - Processo de acordo com a reivindicação 40, caracterizado pelo facto de os referidos ingredientes serem aquecidos até uma temperatura de pelo menos cerca de 121,isc (250-F).
42^. - Processo de acordo com a reivindicação 40, caracterizado pelo facto de os mencionados ingredientes serem aquecidos até uma temperatura compreendida dentro do intervalo entre cer ca de 148,9^SC (300^eF) e cerca de 260^eC (500^eF).
43^â. - Processo de acordo com a reivindicação 40, caracterizado pelo facto de os referidos ingredientes submetidos ao citado aquecimento no dispositivo de extrusão do fogão incluírem água.

- Processo de acordo com a reivindicação 40, caracteriza
44§ .

148 do pelo facto de se submeter a citada mistura do tipo de massa a uma coextrusão com um material que actua como carga.
45^. - Processo para a fabricação de produtos levedados, caracterizado pelo facto de compreender as operações que consistem em

a) se aquecerem e se misturarem os ingredientes que compreendem farinha e manteiga ou outra gordura, para formarem uma mas sa tratada termicamente tendo uma temperatura de pelo menos cerca de 65,6²C (150²F);

b) se diminuir a temperatura da referida massa tratada termicamente ;

c) se misturar água e um fermento com a massa tratada termicamente para se obter uma mistura do tipo de massa para biscoitos substancialmente homogénea, tendo uma temperatura compreendida entre cerca de 37,8^QC (100²F) e cerca de 100^eC (212^eF)

d) se modelar a mistura do tipo de massa para se formarem várias unidades; e

e) se levedarem as referidas unidades.
46^ã. - Processo de acordo com a reivindicação 45, caracteriza do pelo facto de a mistura do tipo de massa compreender:

a) menos de cerca de 20% em peso de água,

b) entre cerca de 12% em peso de cerca de 40% em peso de manteiga ou de outra gordura;

c) entre cerca de 10% em peso de cerca de 40% em peso e cerca

- 149 de 40% em peso de pelo menos um tipo de açúcar, e

d) entre cerca de 30% em peso e cerca de 70% em peso de pelo menos um tipo de farinha, sendo as percentagens citadas baseadas no peso total da referida mistura do tipo de massa.
47^?. - Processo para a fabricação de uma mistura para biscoitos, fermentável, estável durante a armazenagem, caracterizado pelo facto de compreender as seguintes operações que consis tem em

a) se misturarem os ingredientes que compreendem farinha e manteiga ou outra gordura num dispositivo de extrusão dum fogão;

b) se aquecerem os referidos ingredientes no dispositivo de extrusão até uma temperatura suficiente para proporcionar uma cor castanha e formar uma massa tratada termicamente;

c) se transferir a massa tratada termicamente para um misturador depois da extrusão e se diminuir a temperatura da citada massa tratada termicamente;

d) se misturar pelo menos um tipo de açúcar com a massa tratada termicamente para se obter uma mistura substancialmente homogénea, e

e) se descarregar a mistura do misturador a uma temperatura compreendida dentro do intervalo entre cerca de 37,8^SC (100^sF) e cerca de 100^eC (212⁹F), em que a mistura tem uma actividade de água inferior a cerca

150 de 0,7 e pode ser levedada a fim de se obter uma consistência friável por aquecimento.

485. - Processo de acordo com a reivindicação 47, caracterizado pelo facto de se misturar um constituinte contendo numa quantidade suficiente para se formar uma mistura do tipo de massa e em que o teor total de água é suficientemente baixo para que a ulterior adição de água aumente a consistência da mistura e a citada mistura tenha uma actividades de água menor do que cerca de 0,7.

495. - Processo de acordo com a reivindicação 47, caracterizado pelo facto de se arrefecer a citada massa tratada termicamente no misturador até uma temperatura inferior a cerca de 65,6⁹C (150SF).
50^. _ processo de acordo com a reivindicação 47, caracterizado pelo facto de a referida mistura do tipo de massa compreender

a) menos de cerca de 20% em peso de água,

b) entre cerca de 12% em peso e cerca de 40% em peso de mantei ga ou outra gordura,

c) entre cerca de 10% em peso e cerca de 50% em peso de açúcar

d) entre cerca de 30% em peso e cerca de 70% em peso de pelo menos um tipo de farinha, tendo a citada mistura do tipo de massa uma actividade da água

-151inferior a cerca de 0,7 e em que as percentagens sao baseadas no peso da referida mistura do tipo de massa.

j;51^s - Processo de acordo com a reivindicação 48, caracterizado pelo facto de se aquecer a referida farinha e gordura a pelo jjmenos 93,3°C (200°F) até cerca de 260°C (i00°F) durante cerca l'de 20 segundos a 120 segundes para formar a mencionada massa i!

jitrataoa termicamente.

!i !|52^ΰ - Processo de acordo con a reivindicação 47, caracterizado pelo facto de se adicionar pelo menos uma parte do citado açúcar a massa de farinha e gordura e se submeter a m i s t u r í ia aquecinentono dispositivo de extrusão para formar a referida imassa tratada teraicanente.

53^a - Processo de acordo com pelo facto de a mi stura ajustamento de pK e a meneie do entre cerca de 5 e cerca |54^a - Processo de acordo com 'pelo facto de se misturar tratada termi c amen. te tom uma

efuir peio menos um agente th [a mstura ter um pH compreendi9,5.

a reivindicação 47, caracterizado um aditivo comestivel com a nassa intensidade de mistura suficiente para distribuir uniformemente o aditivo e formar uma composição para biscoitos.
55^a - Processo de acordo com a reivindicação 47, caracterizado jpelo facto de a citada massa tratada termicanente incluir juma fonte ue fibra.
56^a -Processo para a fabrícaçao de produtos de massa par; biscoitos, caracterizado pelo facto de compreender as opera!|çoe.? que eonsistem em

-ιΛa) se adicionarem us ingredientes dos biscoitos a uir idispositivo de extrusão dum fogão para se formar uma massa fratada termicamente;

b) se adicionar a massa tratada termicamente a um misturador de um segundo andar de mistura para formar a mistura para biscoitos; e

c) se cortar a mistura para biscoitos em unidades separadas a uma temperatura compreendida entre cerca de 37,8°C (100°F) e cerca de 65,6°C (150°F);

ί
57^a - Processo de acordo com a reivindicação 56, caracterizado pelo facto de se transformar a mistura em unidades separadas por meio de corte com arame.
58^a - Conjunto de equipamento para fabricaçao de produtos que têm uma estrutura friável semelhante a biscoito, caracterizado pelo facto de compreender

a) um dispositivo de extrusão que inclui uma carcaça que tem um canal para montagem dum parafuso formado ao longo do respectivo eixo longitudinal;

b) pelo menos um elemento do tipo de parafuso montado de maneira a poder rodar dentro do canal para transportar e misturar os ingredientes;

c) uma abertura de alimentaçao feita na carcaça adjacentemente a sua extremidade de montante para proporcionar a entrada dos ingredientes para o canal do parafuso e o elemento do tipo de parafuso os transportar . e misturar; d) meios para alimentaçao de pelo menos alguns ingredientes duma formulação de massa de biscoitos, incluindo óleo e farinha, com um teor de água menos do que o teor de água total pretendido em relaçao aos ingredientes;

e) sendo os meios para proporcionar a alimentaçao dos ingredientes acoplados à abertura de alimentaçao;

f) uma zona de mistura vigorosa formada no canal do rparafuso e no elemento do tipo de parafuso a jusante da aberjtura de alimentaçao para misturar vigorosamente e transportar lingredientes que entraram através da abertura de alimentaçao;

; g) um conjunto de meios de controlo da temperatura que elevam a temperatura do canal do parafuso para o tratamento jjtérmico dos ingredientes alimentados através da abertura :de entrada numa zona de tratamento térmico da carcaça que se prolonga para jusante da abertura de alimentaçao;

h) um misturador que efectua um segundo andar de mistura e que inclui uma abertura de entrada acoplada a extremidade i|de jusante da carcaça do dispositivo de extrusão para receber, misturar e transportar os ingredientes tratados termicamente i __ transportados através do dispositivo de extrusão;

i) uma abertura de entrada de agua adicionada montada, no misturador do segundo andar de mistura;

j) uma fonte de água acoplada a abertura de água adicionada para juntar uma quantiade pre-escolhida de agua através^ a referida abertura para aumentar o teor de agua e modificar a consistência dos ingredientes tratados termicamente desde a entrada do dispositivo de extrusão ate a abertura de entrada i

;do mis tur ador do segundo andar de mistura;

ί k) uma zona de mistura formada pelo misturador do segundo íandar de mistura e que efectua a mistura da água adicionada através dos ingredientes tratados termicamente sob condiçoes de pressão e temperatura que evitam a substancial separaçao de oleo dos ingredientes tratados termicamente e a agua adicionada; e

1) meios de saídana extremidade final de jusante do misturador do segundo andar de mistura.
59^a - Equipamento de acordo com a reivindicação 58, caracterizado pelo facto de a zona e mistura vigorosa se prolongar substancialmente ao longo de todo o comprimento da carcaça.
60^a - Equipamento de acordo com a reivindicação 58, caracterizado pelo facto de a zona de tratamento térmico se prolongar substaneialmente ao longo de todo o comprimento da carcaça.

|>l^a - Conjunto de equipamento de acordo com a reivindicação 58, caracterizado pelo facto de a abertura de entrada e a abertura de entrada de água adicionada estarem colocadas ί | jna extremidade mais a jusante do misturador do segundo andar .de mistura, ί

152^a - Conjunto de equipamento de acordo com a reivindicação ]58, caracterizado pelo facto de o misturador do segundo andar compreender um dispositivo de extrusão.
63^a - Conjunto de equipamento de acordo com a reivindicação

58, caracterizado pelo facto de compreender ainda uma abertura de alimentaçao de ingrediente seco a jusante no misturador do segundo andar.
64^a - Conjunto de equipamento de acordo com a reivindicação 58, caracterizao pelo facto de o elemento do tipo de parafuso Compreender uma sequência de elementos que incluem, por ordem sucessiva em direcção a jusante, um amassador de arrastamento da massa, uma sequência alternada de elementos de parafuso e de elementos especiais do tipo igel”, seguidos por uma sequência alternada de elementos de parafuso e de elementos de blocos de amassamento, a sequência de elementos que operam para misturar vi gorosamemte e transportar os ingredientes alimentados através das aberturas de alimentaçao antes de se alimentar a agua adicionada no misturador do segundo andar, constituindo a sequência dos elementos em conjunto com o canal do parafuso a zona de mistura vigorosa.

!
65^a - Conjunto de equipamento de acordo com a reivindicação i

64, caracterizado pelo facto de o misturador do segundo andar incluir pelo menos um elemento de tipo de parafuso que compreende uma sequência de elementos incluindo, por ordem na direcção de jusante, uma sequência alternada de elementos de parafuso e de elementos de amassamento para ' «Λ misturar e trasportar os ingredientes alimentados para o misturador do segundo andar a uma pressão e a uma temperatura jbaixa, em relaçao às zonas de mistura vigorosa e de tratamento térmico do dispositivo de extrusão.

I

I !
66^a - Conjunto de equipamento de acordo com a reivindicação

58, caracterizado pelo facto de os meios d a entrada do dispositivo de extrusão compreenderem uma abertura de alimentaçao de ingredientes secos adjacentes à abertura de alimentaçao do liquido.

I i
67^a - Conjunto de equipamento de acordo com a reivindicação

58, caracterizado pelo facto de o dispositivo de extrusão ser um dispositivo de extrusão de parafuso duplo.

ι i
68^a - Conjunto de equipamento, de acordo com a reivindicação

58, caracterizado pelo facto de o misturador do segundo andar ser um misturador contínuo.
69^a - Conjunto de equipamento de acordo com a reivindicação

68, caracterizado pelo facto de o misturador continuo ser um misturador contínuo de parafuso duplo.
70^a - Conjunto de equipamento de acordo com a reivindicação j 58, caracterizado pelo facto de compreender ainda um dispositivo para alimentar açúcar cristalizado acoplado à abertura de alimentaçao de entrada do misturador do segundo andar.
71^a - Conjunto de equipamento de acordo com a reivindicação

70, caracterizado pelo facto de um elemento do tipo de parafuso do misturador do segundo andar formar uma zona de=transporte rápido por baixo da abertura de alimentaçao de entrada do misturador do segundo andar para a rápida admissao do açúcar cristalizado no misturador continuo.
72^a - Conjunto de equipamento de acordo com a reivindicaçac 58, caracterizado pelo facto de os meios para controlo da temperatura compreenderem um elemento de aquecimento eléctrico montado na carcaça para aplicar calor ao canal do parafu73^a - Conjunto e equipamento de acordo com a reivindicaçac os meios para controlo da meios para passagem duma

72, caracterizado pelo facto de temperatura compreenderem ainda corrente de agua de arrefecimento montados em volta do canal do parafuso para diminuir a temperatura do canal do parafuso

74^a - Conjunto de equipamento de acordo com a reivinicaçao
73, caracterizado pelo facto de os meios de controlo da temperatura incluirem um termostato que activa selectivamente os meios de aquecimento electrico e os meios de passagem da agua de arrefecimento de maneira a controlar a temperatura do canal do parafuso.
75^a - Misturador de dois andares, caracterizado pelo facto de compreender

a) uma carcaça que inclui um canal para um parafuso de transporte formado ao longo do seu eixo longitudinal;

b) pelo menos, um elemento do tipo de parafuso montado de maneira a poder rodar dentro do canal do parafuso para realizar o transporte e a mistura dos ingredientes;

c) uma abertura de alimentaçao feita na carcaça na sua extremidade de montante para dar entrada aos ingredientes para dentro do canal de parafuso de modo a serem transportados e misturados pelo elemento do tipo de parafuso;

d) meios de controlo da temperatura que opera de forma a aumentar a temperatura do canal do parafuso ao longo duma parte pré-escolhida do canal do parafuso;

e) elemento do tipo de parafuso com uma configuração que proporciona uma mistura vigorosa e uma acçao de transporte dos ingredientes alimentados através da abertura de alimentaçao;

f) meios de saida da carcaça;

g) um misturador de segundo andar acoplado aos meios de saída para receber os ingredientes provenientes da carcaça;

h) uma entrada de alimentaçao de agua adicionada montada no misturador de segundo andar;

i) uma fonte de água acoplada com a abertura de água adie icionada; e

j) o misturador do segundo andar que opera de maneira a aplicar uma ligeira mistura e transportar os ingredientes recebidos da carcaça e a água adicionada.
76^a - Conjunto de equipamento para a fabricaçao de um produto que tem uma estrutura friável do tipo de biscoito, caracterizado pelo facto de compreender:

a) um dispositivo de extrusâo que inclui uma carcaça que tem um canal para montagem dum parafuso, formado aa longo do respectivo eixo longitudinal;

b) pelo menos um elemento do tipo de parafuso, montado de maneira a poder rodar dentro do canal, para transportar e misturar os ingredientes;

c) uma abertura de alimentaçao feita na carcaça adjacente a sua extremidade de montante para proporcionar a entrada dos ingredientes para o canal do parafuso e o elemento do tipo de parafuso os transportar e misturar;

d) meios para alimentaçao de pelo menos alguns ingredientes duma formulação de massa de biscoitos, incluindo óleo e farinha, com um teor de água menor do que o teor de água total pretendido em relaçao aos ingredientes;

e) sendo os meios para proporcionar a alimentaçao dos ingredientes acoplados à abertura de alimentaçao;

f) uma zona de mistura vigorosa formada no canal do parafuso e no elemento do tipo de parafuso a jusante da abertura de alimentaçao para misturar vigorosamente e transportar ingredientes que entraram através da abertura de alimentaçao;

g) um conjunto de meios de controlo da temperatura que elevam a temperatura do canal do parafuso para o tratamento térmico dos ingredientes alimentados através da abertura de entrada numa zona de tratamento térmico da carcaça que se prolonga para jusante da abertura de alimentaçao.
77^a - Conjunto de equipamento de acordo com a reivindicação

76, caracterizado pelo facto de compreender um elemento acoplado operacionalmente ao dispositivo de extrusão, a fim de modificar a consistência dos ingredientes.
78^a - Conjunto de equipamento de acordo com a reivindicação

77, caracterizado pelo facto de o elemento destinado a modificar a consistência dos ingredientes compreender uma fonte de alimentaçao de agua e um dispositivo misturador para misturar a agua, proveniente da fonte de alimentaçao de agua, através dos ingredientes tratados termicamente, para aumentar o teor de agua e modificar a consistência dos ingredientes tratados termicamente em tais condiçoes de pressâb e de temperatura que se evita uma separaçao substancial do óleo.
79^a - Conjunto de equipamento de acordo com a reivindicação

58, caracterizado pelo facto de compreender ainda um dispositivo para o tratamento térmico ligado à saída do conjunto de equipamento, para receber os ingredientes e prosseguir o tratamento térmico dos ingredientes que saem através do elemento de saida.
80^a - Conjunto de equipamento de acordo com a reivindicação

79, caracterizado pelo facto de o dispositivo para o tratamento térmico compreender um dispositivo de microondas.
81^a -Conjunto de equipamento de acordo com a reivindicação 79, caracterizado pelo facto de o dispositivo para o tratamento térmico compreender um dispositivo de radio-frequência.