PT894833E - Produto pigmentar seco contendo um pigmento aglomerado contendo carbono - Google Patents

Description

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DESCRIÇÃO

"PRODUTO PIGMENTAR SECO CONTENDO UM PIGMENTO AGLOMERADO CONTENDO CARBONO" A presente invenção refere-se a um produto pigmentar seco, bem como ao processo para a sua preparação bem como à sua utilização no fabrico de papel e indústria de tintas e vernizes.

Os agentes de carga e pigmentos minerais são substâncias relativamente baratas que se misturam a por exemplo materiais, colorantes, papel, plásticos e semelhantes a fim de aumentar o seu volume e/ou peso mas também frequentemente para melhorar a utilidade técnica. 0 conceito agente de carga e pigmento são frequentemente utilizados como sinónimos. Nesta publicação não se realiza qualquer distinção do ponto de vista técnico ou de conteúdo.

Um grupo de pigmentos de carbonato de cálcio consiste por exemplo em materiais de origem natural. Entre estes contam-se o calcário, mármore, giz bem como as conchas de organismos marinhos e costeiros, por exemplo, conchas externas.

Os agentes de carga minerais têm normalmente de ser moidos para os tornar adequados para as diferentes possibilidades de utilização. Os agentes de carga com carbonato comerciais são preparados segundo o estado da técnica da seguinte forma: 2

As matérias primas contendo carbonato são extraidas a nivel mundial em minas a céu aberto ou em profundidade. As matérias primas com carbonato extraidas das minas, misturadas com impurezas inorgânicas ou orgânicas conforme a área de exploração, são purificadas e em seguida são pré processadas em seco e/ou em húmido. A moagem prévia é realizada por meio de moagem em moinho de esferas e, em caso de necessidade, subsequente flotação.

Em materiais de partida deste género executa-se mais uma moagem em húmido com teores de matéria sólida entre 30 e 75 % em peso por meio de um moinho de esferas agitador. Neste caso, as condições podem ser escolhidas de tal forma que resultam produtos com uma finura entre 50 e 100 % em peso < 2 pm com e sem dispersantes.

Na US 4 767464 são já conhecidos pigmentos que contêm carbonato que podem ser utilizados por exemplo em colorantes e papeis.

Na DE 4 128 570 AI é já conhecida uma suspensão pastosa contendo agentes de carga, pigmentos ou materiais semelhantes que contêm carbonatos minerais, a qual pode ser utilizado na indústria do papel.

No geral pode-se dizer que a dimensão de partícula tem uma considerável influência nas propriedades do produto que contém o agente de carga, por exemplo quanto à opacidade. Os agentes de carga minerais, mesmo quando foram moídos muito finos, também afectam sempre de forma negativa os objectos dos produtos, por exemplo a opacidade dos papeis ou a capacidade de recobrimento dos colorantes. Por este motivo, segundo o estado da técnica tem-se tentado de 3 várias formas melhorar as propriedades dos agentes de carga minerais, em especial no caso da utilização em corantes e massas de papel, em especial melhorar a opacidade.

Neste processo tentou-se já manter a percentagem de partículas menores que 0,2 pm tão baixa quanto possível, o mais próximo de zero possível. Com referência à DE 28 08 425, que descreve um agente de carga mineral, no qual a secção superior tem 2 pm, contendo 85 a 95 % em peso de partículas < 1 pm e o mínimo possível de partículas <0,2 pm. Estas experiências têm tido até agora resultados insatisfatórios. Por este motivo utilizou-se carbonato de cálcio precipitado (doravante designado por CCP) a fim de atingir, no caso do papel, uma opacidade maior do que com os carbonatos de cálcio naturais.

Mas estes carbonatos de cálcio precipitados apresentam por seu lado desvantagens que são conhecidas dos especialistas, por exemplo pior drenagem na máquina papeleira e piores propriedades de resistência do papel.

No caso de produtos secos procura-se ainda uma boa facilidade de processamento. Quer dizer que a fluidez e a capacidade de deslocação dos pós tem de constituir uma preocupação especial. O aumento da densidade a granel conduz a um aumento da capacidade de transporte num dado volume de tanque ou de silo, o que conduz a uma redução dos encargos com o transporte. Paralelamente aumenta a capacidade das instalações existentes. Um outro requisito dos agentes de carga, em especial no caso dos corantes, consiste numa elevada resistência à abrasão a húmido. 4

Até hoje, não foi possível preencher estes requisitos de forma satisfatória, nem por meio de carbonatos de cálcio naturais conhecidos com elevada opacidade, nem por meio de carbonatos de cálcio precipitados.

Um objectivo da presente invenção consiste por conseguinte em conseguir um produto pigmentar seco para utilização em colorantes e fabrico do papel que seja vantajoso em comparação com o estado da técnica.

Este objectivo é atingido de acordo com a presente invenção por meio de um produto pigmentar seco, que é caracterizado por consistir em 96 a 100 % em peso de pigmento contendo carbonato, aglomerado e 0 a 4 peso de humidade residual de água, apresentando o pigmento contendo carbonato, aglomerado as seguintes características quanto à finura a) 80 a 99 % em peso < 2 ym b) 50 a 99 % em peso < 1 ym c) 0 a 10 % em peso <0,2 ym e d) Um factor de inclinação de 1,5 a 2,0 e e) Uma porosidade de 45 a 65 %.

De preferência encontram-se pigmentos com a seguinte finura a) 82 a 98 O "O em peso < 2 ym b) 51 a 89 o "O em peso < 1 ym c) 0 a 9 o "0 em peso < 0, 2 ym, de preferência a) 83 a 98 0, "O em peso < 2 ym b) 54 a 88 o "O em peso < 1 ym c) O ÍU co o "0 em peso < 0, 2 ym e de preferência a) 84 a 97 o "O em peso < 2 ym b) 55 a 85 o Ό em peso < 1 ym c) 0 a 7 o "0 em peso < 0, 2 ym 5

De preferência, o factor de inclinação situa-se entre 1,5 e 1,9. Obtiveram-se resultados muito bons com um factor de inclinação entre 1,5 e 1,8. Obtêm-se resultados especialmente bons com um factor de inclinação entre 1,5 e 1, 75.

De preferência, a porosidade é de 47 a 65 %, preferencialmente é uma porosidade de 49 a 63 % e de preferência é uma porosidade de 51 a 61 %.

De preferência, os pigmentos contendo carbonato consistem em giz e/ou calcário e/ou mármore e/ou carbonato de cálcio contendo dolomite e/ou dolomite ou em giz e/ou calcário e/ou mármore e/ou carbonato de cálcio contendo dolomite e/ou dolomite natural.

As expressões técnicas contidas na solução do objectivo proposto que acabámos de apresentar passam a ser definidas por conceitos conhecidos no meio técnico e literatura corrente do meio técnico, descrevendo-se também os processos de medição:

Processos de medição utilizados:

Distribuição da granulometria:

Todas as caracteristicas citadas no presente pedido de patente relativas à finura dos produtos e produtos de comparação, preparados de acordo com a presente invenção foram determinados por meio de análise da sedimentação e campo de gravidade com o Sedigraph 5100 da Micromeritics, EUA. Este aparelho é conhecido do técnico com formação 6 média e é utilizado a nivel mundial para determinar a finura dos agentes de carga e pigmentos.

As amostras foram preparadas para a determinação da finura da seguinte forma:

Uma amostra de 3 g de suspensão que contém pigmento contendo carbonato foi misturada com 0,1 % em peso de ácido poliacrilico. Esta amostra é preenchida com uma solução de dispersante catiónica, aquosa a 0,3 % até 75 ml e é dispersa por meio de um agitador rápido (20 000 rpm) durante 1 min. e por meio de ultra-sons durante 10 min.

Utilizou-se como solução de dispersante catiónica:

Um copolimero consiste em: a) Amida do ácido N-propil-N'-trimetil-amino-acrilico e b) um ácido poliacrilico. A proporção ideal de a) para b) situa-se a 95 % em mole para 5 % em mole. A distribuição da granulometria medida foi expressa como curva da soma de passagem e em forma de quadro. A expressão do resultado pode ser programado de tal forma que todas as caracteristicas da finura contidas pode ser lidas directamente.

Factor de inclinação: 0 factor de inclinação é calculado segundo a seguinte fórmula: 7

Diâmetro de partícula em μπι a 50 % em peso

Factor de inclinação = __

Diâmetro de partícula em μπι a 20 % em peso

Porosidade: A medição da porosidade é realizada com o Hg-Pore Sizer 9310, da Micromeritics, USA. O processo de medição baseia-se na penetração continua de mercúrio nos poros abertos de uma amostra ou de um corpo sob vácuo até 20 psia (corresponde a 138 kPa) bem como por meio de alta pressão até 25'000 (corresponde a 17'2400 kPa) .

Segundo Waschburn, a pressão é indirectamente proporcional ao diâmetro de um corpo cilíndrico que permite a penetração do mercúrio de acordo com a equação apresentada em seguida. O volume de mercúrio que penetrou é estimado como volume de poro cumulativo por grama da amostra pela alteração da capacidade em cm3/g. Λ , - 4 V cos σ

Diâmetro de poro = —--;-

Pressão γ = Tensão superficial do mercúrio σ = Ângulo de contacto entre o mercúrio e o material de ensaio O ângulo de contacto ideal situa-se a 130° A porosidade percentual da amostra é calculada segundo a seguinte fórmula: VP Total - VP Macro VP Micro - -

pM

Vp total = Volume total de poros por quantidade de amostra em cm3/g VP macro = Volume dos macroporos por quantidade de amostra em cm3/g VP micro = volume dos microporos por quantidade de amostra em cm3/g pM = densidade da amostra em g/cm3.

Neste contexto os poros > 10 μιη são considerados como macroporos.

Humidade residual do pigmento seco: A humidade do produto seco foi determinada por meio de uma balança secadora aquecida a infravermelhos do tipo Sartorius Ma30 da Sartorius AG, Gõttingen, D.

Cerca de 2 g do pó de ensaio são depositados numa taça de alumínio. A balança secadora indica imediatamente a perda de peso por meio da água evaporada a 150 °C em percentagem.

Fluidez e capacidade de deslocação dos pós: A fluidez e capacidade de deslocação de pós podem ser determinadas a partir de uma série de parâmetros individuais. Para este fim utilizou-se um "Powder

Characteristics Tester" modelo PT-N da Hosokawa Micron B.V., Doetinchem, NL. O aparelho mediu automaticamente as propriedades do pó segundo as instruções do fabricante. Os resultados foram expressos em números, sob a forma de um quadro e com uma palavra-chave como classificação verbal. Para a determinação da fluidez os valores individuais pesados do ângulo de repouso, ângulo de espátula, compressibilidade e coesão são calculados apara se gerar um índice de fluidez. 9 a) Ângulo de repouso aR O ângulo de repouso aR é definido como o ângulo que se forma, no caso de um amontoar cuidadoso de cones de pó, entre o pico do cone e uma horizontal que se apoia neste. b) Ângulo de espátula as. O ângulo de espátula as é definido como o ângulo que se forma quando a espátula claramente carregada de pó é retirada na vertical, para cima, da massa de pó. O ângulo de espátula cxs é definido e determinado de forma análoga ao ângulo de repouso aR. c) Compressibilidade C. A compressibilidade de um pó é calculada a partir da densidade compactada e a granel segundo a fórmula

p - A C = - · 100%

P cl) Densidade compactada P. A densidade compactada P é determinada de acordo com a norma ISO 787/11. É a densidade aparente do pó que foi compactado sob condições definidas. c2) Densidade a granel A. A densidade a granel A é a densidade aparente de um pó que está solto.

d) Coesão K. A coesão K foi determinada num aparelho PT-N por meio da agitação do pó em condições definidas com exactidão por diferentes peneiras e os residuos foram medidos individualmente por gravimetria.

Para a determinação da capacidade de deslocação, os valores individuais da fluidez, ângulo de queda, ângulo diferencial e dispersão são calculados para se gerar um indice de capacidade de deslocação. 10 a) Fluidez. Para a fluidez utiliza-se o valor anteriormente obtido. b) ângulo de queda cxF. Antes da determinação do ângulo de queda oíf agita-se as esferas de pó no aparelho medidor sob condições padrão. O ângulo de queda é definido e medido de forma análoga ao ângulo de repouso. c) Ângulo diferencial α d· O ângulo diferencial oíd é calculado a partir do ângulo de repouso e o ângulo de queda

oíd = oír - OÍF

Dispersidade D. Para determinar a dispersidade D deixa-se cair no aparelho 10 g do produto seco através de um cilindro. Pesa-se a quantidade M recolhida num vidro de relógio colocado sob o cilindro. D = (10 - M) . lOt

Capacidade de recobrimento a seco: A capacidade de recobrimento a seco é medida segundo a norma DIN 53140. O agente de carga de ensaio é empregue numa cor padrão, a qual contém, 46,5 % em peso do agente de carga contendo carbonato. Esta cor é aplicada por meio de uma talocha dentada, com uma altura de dentes de 150 um, num cartão de contraste uniformemente e deixa-se secar ao ar. A capacidade de recobrimento a seco é definida da seguinte forma: RY sobre preto

Rv sobre branco

Capacidade de recobrimento a seco = _ .100 % 11

Os valore RY são os valores de reflexão medidos num cartão de contraste sobre um fundo negro e sobre um fundo branco. Capacidade de recobrimento em húmido:

Tal como na determinação da capacidade a seco pincela-se um cartão de contraste com uma cor padrão e deixa-se secar ao ar. 0 cartão é depois colocado durante 30 minutos em por fim e mede-se a capacidade de recobrimento em húmido imediatamente depois, conforme a norma DIN 53140.

Resistência à abrasão a húmido:

Um colorante de dispersão interna com elevado teor de carga foi preparada e ensaiada com 13 % em peso do agente de carga de ensaio, de acordo com a norma DIN 53778-W-M.

Em seguida passamos a descrever a preparação do produto objecto da presente experiência de acordo com a presente invenção:

Em primeiro lugar é descrito um processo de preparação geral de acordo com a presente invenção, em seguida são descritas outras formas de concretização do processo de preparação de acordo com a presente invenção que se referem às utilizações especiais dos produtos de acordo com a presente invenção.

Processo geral de preparação: 1) O material de partida preparado segundo o estado da técnica (ver acima P. 2) é moido num processo de moagem em húmido adicional, com um teor de sólidos entre 25 e 40 % em peso, por meio de um moinho de esferas agitador, com corpos 12 de moagem de 1 a 2 mm de diâmetro, sem dispersante até atingir uma finura de 50 a 90 % em peso < 1 pm. 2) O tratamento térmico subsequente, sem dispersante, provoca a aglomeração das partículas ultrafinas do pigmento. 3) A suspensão aglomerada é depois desidratada mecanicamente ou termicamente, por exemplo por meio de centrífugas, filtro prensa com câmara ou estações de desidratação térmicas, nomeadamente até atingir 96 a 100 % em peso de pigmento. A fase 2 do processo (aglomeração térmica) é realizada detalhadamente da seguinte forma: A suspensão obtida de acordo com a fase 1 do processo é colocada num agitador com bom isolamento, que seja aquecivel. De preferência, o agitador é construído de forma a poder evitar-se o mais possível uma perda de água durante a aglomeração (por exemplo utilizando-se um dispositivo de condensação) A suspensão é agora agitada a uma temperatura de 65 °C a 80 °C por um período (de preferência agitada lentamente) até terminar a aglomeração necessária. Esta operação é controlada por meio da recolha de amostras a intervalos adequados, por exemplo num ritmo de 2 horas, e medição da sua distribuição da granulometria. Quando o pigmento da suspensão apresenta as propriedades de finura de acordo com a presente invenção (distribuição da granulometria e factor de inclinação) então terminou a aglomeração.

Preparação dos produtos de acordo com a presente invenção 13

Exemplo 1: A partir de 25 kg de mármore norueguês flotado, previamente moído e seco preparou-se, por meio da adição de água uma suspensão com 35 % em peso, com uma finura d5o = 12 pm (50 % em peso < 12 pm). Esta suspensão foi moída num moinho de esferas agitador de 12 1 (Firma Drais) em modo circuito fechado. As condições de moagem foram ajustadas a 10 m/s, de velocidade inicial e 4 1/m de corrente volumétrica. A finura averiguada após 115 minutos de tempo de moagem foi de: 96 % em peso < 2 pm, 78 % em peso < 1 pm, 11 % em peso <0,2 pm, factor de inclinação: 2,0.

Continuou-se então o processamento térmico da suspensão num recipiente de parede dupla de 7 1 a 65 °C, sem adição de dispersante.

Passados 20 horas de aglomeração térmica detectaram-se as seguintes finuras: 76 % em peso < 1 pm, 5 % em peso <0,2 pm, com um factor de inclinação de 1,69.

Após a desidratação de acordo com a presente invenção a 97,5 % em peso o teor de sólidos, a finura era de 94 % em peso < 2 p, 70 % em peso < 1 p, 27 % em peso < 0,5 p, 6 % em peso <0,2 pm com um factor de inclinação de 1,70.

Exemplo 2: 25 kg de mármore norueguês flotado, previamente moído, seco foram moídos tal como no exemplo 1, durante 180 minutos. A finura resultante era: 98 % em peso < 2 pm, 82 % em peso < 1 pm, 15 % em peso < 0,2 pm, o factor de inclinação: 1,96. Passadas 16 horas de aglomeração térmica a finura era de 81 14 % em peso < 1 pm, 7 % em peso < 0,2 pm e o factor de inclinação 1,55. Após a desidratação 99,8 % em peso de teor de sólidos, a finura era de 94 % em peso < 2 pm, 72 % em peso < 1 p, 32 % em peso <0,5 pm, 8 % em peso <0,2 pm com um factor de inclinação de 1,70.

Exemplo 3: 25 kg de mármore norueguês flotado, previamente mordo, seco foram moidos tal como no exemplo 1.

Passados 180 minutos de tempo de moagem determinaram-se as propriedades de finura com os Sedigraphs 5100. A finura era de 99 % em peso < 2 pm, 90 % em peso < 1 pm, 14 % em peso <0,2 pm, o factor de inclinação era 1,96. A suspensão foi depois lentamente agitada durante 20 horas num recipiente de parede dupla a 65°C para aglomerar.

Foi atingida uma finura de 87 % em peso < 1 pm, 6 % em peso <0,2 pm e um factor de inclinação de 1,64.

Por meio de desidratação o teor de sólidos do produto foi ajustado a 99,8 % em peso. A finura resultante era de 97 % em peso < 2 pm, 75 % em peso < 1 pm, 30 % em peso < 0,5 pm e 7 % em peso < 0,2 pm, o factor de inclinação era 1,77.

Exemplo 4: 25 kg de mármore norueguês flotado, previamente moido, seco foram moídos, tal como no exemplo 1, durante 115 minutos. Finura: 98 % em peso < 2 pm, 82 % em peso < 1 pm, 11 % em peso <0,2 pm, o factor de inclinação: 1,96.

Passados 16 horas de aglomeração térmica detectaram-se as seguintes finuras: 84 % em peso < 1 pm, 5 % em peso < 0,2 pm, factor de inclinação 1,66. 15

Após desidratação para 99, 6 % em peso a finura era de 94 % em peso < 2 μιη, 69 % em peso < 1 pm, 29 % em peso <0,5 pm, 7 % em peso < 0,2 pm e o factor de inclinação 1,72.

Todos os produtos preparados desta forma podem ser utilizados como pigmento seco.

Observação:

Todas as aglomerações térmicas dos exemplos 1 a 4 foram realizadas a 65°C.

Descrição dos produtos de comparação:

Como produtos padrão para carbonato de cálcio natural (CCN) utilizaram-se dois carbonatos de cálcio comerciais. CCN 1: OMYACARB EXTRA-CL da Clarianacal SA, L'Arboc, E.

As finuras com este produto foram determinadas da seguinte forma: 89 % em peso < 2 pm, 62 % em peso < 1 pm, 29 % em peso < 0,5 pm, 7 % em peso <0,2 pm e o factor de inclinação 2,14. O teor de sólidos era 99,8 % em peso. CCN 2: SETACARB-OG, da OMYA S.A., Orgon, F. Este produto apresenta a seguinte finura: 96 % em peso < 2 pm, 7 9 % em peso < 1 pm, 51 % em peso <0,5 pm, 28 % em peso < 0,2 pm e o factor de inclinação 3,06. O teor de sólidos era 99,8 % em peso.

Como produto de comparação para o carbonato de cálcio precipitado (CCP) utilizou-se um agente de carga comercial conhecido em si, Socai P2 da Solvay Alkali GmbH, Rheinberg, D. Este carbonato de cálcio precipitado, que se encontra em seco (99,8 % em peso de teor de sólidos) foi utilizado como padrão para cores com elevada opacidade. Propriedades de 16 finura: 72 % em peso < 2 μιη, 34 % em peso < 1 pm, 13 % em peso <0,5 pm, 0 % em peso <0,2 pm e factor de inclinação: 2,16.

Quadro 1: Propriedades de finura dos exemplos e dos produtos comerciais

Exemplos Sólido % em peso Finura < 2 ym, g. Finura < 1 ym, g. Finura < 0,5 ym, g. Finura < 0,2 ym, g. Factor de inclinação Porosidade Hg, g, o N° 1 97,5 94 70 27 6 1,70 55,6 N° 2 99,8 94 72 32 8 1,70 56,0 N° 3 99,8 97 75 30 7 1,77 53,2 N° 4 99,6 94 69 29 7 1,72 55,2 Em comparação: CCN 1: 99,8 89 62 29 7 2,14 33,1 Em comparação: CCN 2: 99,8 96 79 51 28 3,06 36,2 Em comparação: CCP 99,8 72 34 13 0 2,16 59,2

Exemplos de aplicação

Quadro 2: Exame da capacidade de recobrimento, em seco e em húmido em colorantes de dispersão padrão

Exemplos Capacidade de recobrimento em seco: Capacidade de recobrimento em húmido: N° 1 98, 0 72,8 N° 2 97,8 72,1 N° 3 97,7 71,9 N° 4 97, 9 72, 5 Em comparação: CCN 1: 93, 6 63,1 Em comparação: CCN 2: 77,7 41,4 Em comparação: CCP 95,2 56,1 17 0 presente quadro 2 demonstra de forma convincente que o objectivo da presente invenção foi atingido, isto é obter produtos pigmentares secos do género indicado no inicio, para o fabrico de colorantes, com uma capacidade de recobrimento o maior possível em película de colorante, em especial uma capacidade de recobrimento em seco superior do que com os carbonatos de cálcio naturais comercialmente utilizados e carbonatos de cálcio precipitados comercialmente utilizados. Em especial, foi possível aumentar nitidamente a capacidade de recobrimento em húmido dos carbonatos de cálcio naturais comercialmente utilizados e carbonatos de cálcio precipitados comercialmente utilizados.

Quadro 3: Exame da resistência à abrasão a húmido conforme a norma 53778 num colorante de dispersão interna com elevado teor de carga.

Exemplos Resistência à abrasão em húmido após 7 dias Número de ciclos Resistência à abrasão em húmido após 28 dias Número de ciclos N° 1 945 1185 CM o 842 1067 N° 3 894 1132 N° 4 902 1141 Em comparação: CCN 1: 1335 1376 Em comparação: CCP 819 849

Os resultados apresentados no quadro 3 demonstram mostram para os pigmentos secos, íngremes 1 a 4, segundo a norma DIN 53778 após 28 dias um número de ciclos > 1000. Assim, fica preenchido o critério da norma DIN 53778-W-M, 18 nomeadamente a característica de qualidade "resistência à lavagem". Os carbonatos de cálcio naturais comercialmente utilizados com opacidade nitidamente menor também preenchem o critério anteriormente citado, no entanto não o preenchem os carbonatos de cálcio precipitados, comercialmente utilizados, os quais apresentam uma resistência à abrasão em húmido < 1000 ciclos. Assim, os carbonatos de cálcio precipitados, comercialmente utilizados não preenchem o critério da norma DIN 53778-W-M nos colorantes de dispersão mencionados.

Quadro 4: Exame da fluidez do agente de carga seco

Exemplos índice de fluidez Grau de fluidez N ° 1 62,0 Normal N° 4 61,5 Normal Em comparação: CCN 1: 41,0 Mau Em comparação: CCP 42,0 Mau

Os produtos muito finos descritos na presente invenção apresentam no quadro 4 de forma evidente um bom índice de fluidez, o qual é extraordinariamente elevado no caso dos agentes de carga secos desta finura. Os carbonatos de cálcio naturais, comercialmente utilizados e carbonatos de cálcio precipitados, comercialmente utilizados com um nível de finura semelhante apresentam propriedades de fluidez deficitárias.

Quadro 5: Exame da capacidade de deslocação do agente de carga seco 19

Exemplos índice de capacidade de deslocação Grau de capacidade de deslocação N° 1 73, 0 Alta N° 4 72,0 Alta Em comparação: CCN 1: 48, 0 Baixa Em comparação: CCP 48,5 Baixa

Além disso, atingiu-se um índice de capacidade de deslocação muito maior no quadro 5, para o agente de carga seco do género indicado no início, o que conduz a vantagens significativas no caso de processos de bombagem pneumáticos, tal como na carga e descarga de veículos tanque e carruagens tanque, o que se exprime num tempo de carga muito menor. Em comparação directa, os carbonatos de cálcio naturais, comercialmente utilizados e carbonatos de cálcio precipitados, comercialmente utilizados têm apenas más capacidades de deslocação o que é sinónimo de difícil manipulação.

Quadro 6: Exame da densidade a granel e densidade compactada do agente de carga seco

Exemplos Densidade a granel g/cm3 Densidade compactada g/cm3 N° 1 0,52 0, 63 N° 4 0,50 0, 61 Em comparação: CCN 1: 0,36 0, 63 Em comparação: CCN 2 : 0,42 0,70 Em comparação: CCP 0,30 0,57 20

Os resultados descritos no quadro 6 demonstram claros melhoramentos para os produtos descritos da presente invenção, em especial os resultados da densidade a granel revelam valores marcadamente superiores. Assim, é possível atingir capacidades de carga maiores em silos e contentores de transporte com os mesmos volumes de carga e armazenamento, os quais não podiam até agora ser carregados até a sua capacidade total com produtos desta finura. Estas vantagens não podiam ser atingidas com os carbonatos de cálcio naturais, comercialmente utilizados e carbonatos de cálcio precipitados, comercialmente utilizados. O produto pigmentar seco de acordo com a presente invenção pode ser utilizado vantajosamente no fabrico de papel, em especial na polpa de papel em papéis revestidos e cartão, bem como na indústria de tintas e vernizes, em especial para o fabrico de sistemas aquosos de tintas.

Lisboa, 4 de Dezembro de 2006

Claims (8)

1 REIVINDICAÇÕES 1. Produto pigmentar seco contendo um pigmento contendo carbono, caracterizado por consistir em 96 a 100 % em peso de pigmento aglomerado, contendo carbonato e 0 a 4 % em peso de humidade residual de água, apresentando o pigmento contendo carbonato, aglomerado as seguintes propriedades de finura a) 80 a 99 % em peso < 2 ym b) 50 a 99 % em peso < 1 ym c) 0 a 10 % em peso < 0,2 ym e d) Um factor de incli nação de 1,5 a 2,0 e e) uma poros idade de 45 a 65 % podendo-se calcular a porosidade de acordo com a seguinte fórmula: P - Total - Vr Macro Vç, Micro - “ F Pm VP total = Volume total de poros por quantidade de amostra em cm3/g VP macro = Volume dos macroporos por quantidade de amostra em cm3/g VP micro = Volume dos microporos por quantidade de amostra em cm3/g pM = Densidade da amostra em g/cm3

2. Produto pigmentar seco de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por, Consistir em 96 a 100 % em peso de pigmento aglomerado, contendo carbonato e 0 a 4 % em peso de humidade residual de água 2 apresentando o pigmento contendo carbonato, aglomerado as seguintes propriedades de finura a) 80 a 99 % em peso < 2 ym b) 50 a 99 % em peso < 1 ym c) 0 a 10 % em peso <0,2 ym e d) Um factor de inclinação de 1,5 a 2,0 e e) uma porosidade de 45 a 65 %. em que a aglomeração do pigmento contendo carbonato é provocada preparando-se primeiro, a partir de um material de partida conhecido em si por meio de moagem em húmido, com um teor de sólidos entre 25 e 40 % em peso sem dispersante, uma suspensão com um pigmento contendo carbonato, com uma finura entre 50 e 90 % em peso < 1 ym e depois submetendo-se esta suspensão a um tratamento térmico até a aglomeração ficar concluida.

3. Produto pigmentar seco de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado por, Os pigmentos aglomerados, contendo carbonato consistirem em giz e/ou calcário e/ou mármore e/ou carbonato de cálcio contendo dolomite e/ou dolomite ou em giz natural e/ou calcário natural e/ou carbonato de cálcio contendo dolomite natural e/ou dolomite natural.

4. Produto seco pigmentar de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por o pigmento contendo carbonato, aglomerado apresentar as seguintes propriedades de finura: a) 82 a 98 % em peso < 2 ym b) 51 a 89 % em peso < 1 ym c) 0 a 9 % em peso <0,2 ym, de preferência a) 83 a 98 % em peso < 2 ym 3 b) 54 a 88 % em peso < 1 ym c) 0 a 8 % em peso < 0,2 ym a) 84 a 97 % em peso < 2 ym b) 55 a 85 % em peso < 1 ym c) 0 a 7 % em peso < 0,2 ym de preferência

5. Produto seco pigmentar de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por 0 factor de inclinação ser 1,5 a 1,9, de preferência 1,5 a 1,8 e preferivelmente 1,5 a 1,75.

6. Produto seco pigmentar de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por A porosidade se situar entre 47 e 65 %, de preferência 49 a 63 % e de preferência 51 a 61 %.

7. Processo para a preparação do produto seco pigmentar de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por, a) se moer um material de partida preparado segundo o estado da técnica numa moagem em húmido, com um teor de sólidos entre 25 e 40 % em peso, sem dispersante até atingir uma finura entre 50 e 90 % em peso < 1 μιη, b) em seguida proceder-se à aglomeração das partículas ultrafinas por meio de tratamento térmico, por meio de aquecimento da suspensão entre 65°C e 80°C e agitação da suspensão durante um espaço de tempo até ficar concluída a aglomeração. Realizando-se o tratamento sem dispersante, c) em seguida desidratar-se a suspensão aglomerada até um teor de sólidos de pelo menos 96 % em peso. d) 4 4 uma s e de na

8. Utilização do produto seco pigmentar de acordo com ou várias das reivindicações 1 a 6 na indústria de tinta vernizes, em especial para a preparação de sistemas tinta aquosa bem como no fabrico de papel, em especial pasta de papel, em papéis revestidos e em cartão. Lisboa 4 de Dezembro de 2006