PT820356E - Processo e aparelho para a apartacao de produtos que utilizam uma matriz de celulas transportadoras - Google Patents

Description

Descrição “Processo e aparelho para a apartação de produtos que utilizam uma matriz de células transportadoras”

Campo técnico A presente invenção refere-se a sistemas para o tratamento de materiais, que utilizam transportadores e, mais particularmente, refere-se a um sistema para a transferência e a apartação de embalagens e encomendas, que pode utilizar-se numa instalação central de um sistema de distribuição de embalagens. Técnica de base

Num sistema de distribuição de embalagens de grandes dimensões, é necessário transportar, primariamente por camiões e por aviões, milhões de embalagens recolhidas em milhares de localidades, muna ampla área geográfica, para um número correspondentemente grande de destinos, dispersos por uma grande área. Tais serviços de distribuição são oferecidos dentro de prazos garantidos, tão curtos como um dia. Para obedecer a um plano de tarefas rigoroso e proporcionar distribuições precisas, uma empresa de distribuição de embalagens tem de utilizar sistemas de transferência automatizados para a adaptação das embalagens recebidas ao transporte apropriado, isto é, o orientado para os seus destinos. Têm sido usados, nos sistemas de apartação de embalagens, sistemas transportadores de correias e de rolos, para deslocar as embalagens das docas de carga de entrada para o transporte de saída. Tipicamente, os transportadores levam embalagens, sem carga, de um camião para um operário que, manualmente, faz a sua apartação por leitura da informação de endereço nas etiquetas de expedição afixadas nas embalagens. O operário coloca depois as embalagens em 2 ν' ,/W.' transportadores ou rampas de recepção, que transportam as embalagens ou para uma doca de carga, para as carregar em camiões de saída, ou para uma outra estação de apartação para uma divisão mais fina de destinos. Uma central de distribuição, num sistema de distribuição ou entrega de embalagens, pode ter tantas como 20 a 60 estações de apartação que funcionam simultaneamente. Proporcionando fiadas, sobrepostas verticalmente, de transportadores de recepção, a operação de apartação pode acomodar-se num espaço de pavimento relativamente pequeno.

Para a automatização do tratamento de produtos em sistemas de transportadores, têm sido desenvolvidos conjuntos de desvio. Apresentam-se exemplos de meios de desvio em transportadores, nas patentes US 4 798 275, de Leemkuil et al. e US 4 174 774, de Bourgeois.

No entanto, tais meios de desvio são usados primariamente para desviar produtos de um transportador linear principal. Assim, esses sistemas ocupam um espaço relativamente grande. Este problema é ultrapassado pelo sistema apartador rotativo apresentado na patente US 5 284 252 de Bonnet, transmitida à cessionana da presente invenção. Neste sistema, os códigos dos destinos na etiqueta de distribuição das embalagens são lidos por máquinas e as embalagens são transferidas para módulos transportadores com accionamento próprio, montados num conjunto de distribuição rotativo. O módulo individual é depois rodado e elevado ou baixado para ficar no alinhamento de um, ou de uma pluralidade de transportadores de destino, afastados uns dos outros, quer horizontal, quer verticalmente. Depois desse alinhamento, são operados os rolos dos módulos para descaiTegar a embalagem para o transportador de destino. No sistema de Bonnet, as embalagens podem ser apartadas rapidamente, sem intervenção humana, por um aparelho que ocupa pouco 3 s u tf \

P espaço de pavimento.

Em certas circunstâncias, seria vantajoso ter um sistema de apartação compacto das embalagens que não exija o deslocamento de um módulo transportador com uma embalagem de um ponto de carga para um ponto de descarga.

Sumário da invenção A invenção visa proporcionar um sistema e um processo de apartação aperfeiçoados, nos quais a apartação num nível não exige o movimento de uma unidade transportadora de um lugar para o outro, no qual se aumenta a velocidade de processamento e no qual as embalagens podem dar saída para fiadas de transportadores ou rampas de recepção espaçadas verticalmente.

De acordo com a invenção, estes objectos são atingidos num sistema de apartação de embalagens eficiente, no qual uma matriz fixa de células transportadoras multi-direccionais aparta embalagens numa pluralidade de locais de destino. Numa forma de realização preferida, a matriz fornece embalagens apartadas a uma pluralidade de conjuntos elevadores, que depois transferem as embalagens para transportadores ou rampas de recepção em diferentes níveis. De acordo com um outro aspecto preferido do sistema, proporciona-se uma barra de esbarro com elevação selectiva para controlar a transferência lateral entre células transportadoras.

Descrito de uma maneira geral, de acordo com um dos seus aspectos, a presente invenção proporciona um sistema para a apartação de uma corrente de objectos provenientes, um-a-um, de uma fonte de objectos, que compreende: uma matriz de células transportadoras fixas, que incluem uma pluralidade das células posicionadas para formar pelo menos duas fiadas, que se estendem transversalmente, 4 4

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/ Jf V de células transportadoras adjacentes e pelo menos duas fiadas, que se estendem longitudinalmente, de células transportadoras adjacentes, estando uma célula de entrada das células transportadoras, numa fiada que se estende transversalmente, posicionada para receber objectos da fonte de objectos; um controlador, ligado para operar uma pluralidade de células transportadoras, na matriz, para descarregar individualmente um objecto na mesma, numa de uma pluralidade de direcções; uma pluralidade de locais de destino posicionados junto das células transportadoras, em pelo menos uma das fiadas transversais diferente da primeira fiada transversal; um leitor posicionado junto da corrente de objectos para ler a informação de destino levada pelos objectos, respondendo o controlador ao leitor, para guiar cada um dos objectos recebidos pela célula de entrada, de célula para célula, através da matriz, para um local de destino correspondente à informação de destino.

Numa forma de realização preferida, o controlador funciona de modo a planear um trajecto para cada um dos objectos da célula de entrada para um local de destino, para monitorar a disponibilidade das sucessivas células transportadoras ao longo do trajecto e para fazer com que um objecto seja deslocado para a célula transportadora seguinte, ao longo do seu trajecto, apenas quando a célula transportadora seguinte estiver disponível. O sistema pode incluir uma pluralidade de sensores posicionados para detectar a passagem de objectos de uma célula transportadora para a outra, estando os sensores ligados ao controlador. A entrada do sensor é usada para guiar as embalagens através da matriz e optimizar a velocidade a que podem apartar-se as embalagens.

De acordo com um outro aspecto, a presente invenção proporciona um processo de apartação de objectos que provêm um-a-um de uma fonte de objectos, que compreende os passos de: transferência de cada objecto da fonte de objectos para uma matriz de células transportadoras fixas, incluindo a matriz uma pluralidade de células posicionadas de modo a formar pelo menos duas fiadas que se estendem transversalmente de células transportadoras adjacentes e pelo menos duas fiadas que se estendem longitudinalmente de células transportadoras adjacentes, e transferência de cada um dos objectos através da matriz de uma das células transportadoras para outra e para um dos locais de destino da respectiva pluralidade de locais de destino. Numa forma de realização preferida, o processo pode ainda compreender os passos de: leitura da informação de destino a partir de cada um dos objectos que entram na matriz; e guiamento dos objectos para um dos locais de destino correspondente à informação de destino. O processo pode ainda incluir a monitorização da disponibilidade de uma célula transportadora seguinte, na matriz, para a qual pode deslocar-se um objecto; e a deslocação do objecto para a célula seguinte, apenas quando a célula estiver disponível.

Ainda de acordo com um outro aspecto, a presente invenção proporciona uma unidade transportadora que inclui uma pluralidade de rolos, afastados uns dos outros, que se estendem até uma borda da unidade que se estende perpendicularmente a um eixo longitudinal dos rolos, um conjunto de placa de batente lateral, que compreende: uma placa de batente alongada, que se estende paralelamente à borda da unidade e afastada, para dentro, da borda da unidade acima dos rolos e definindo dois braços que se estendem para baixo, a partir da placa de batente, entre os rolos, para serem fixados rotativamente em tomo de um eixo da unidade transportadora; podendo a placa de batente rodar de uma posição elevada, 6 6 7 ' Ρ S\ \ acima dos rolos, para uma posição horizontal ao longo da borda da unidade; meios para deslocar a placa de batente entre a posição elevada e a posição horizontal. De preferência, os meios para deslocar a placa de batente compreendem um sistema articulado de alavancas, fixado num actuador linear e no qual o sistema articulado se bloqueia contra a pressão na placa de batente, quando a placa de batente está na posição elevada.

Outros objectos, características e vantagens da presente invenção serão evidenciados na descrição que se segue de uma forma de realização preferida com referência aos desenhos anexos.

Breve descrição dos desenhos

As figuras dos desenhos representam: A fig. 1, uma vista em perspectiva de um sistema de apartação de embalagens de acordo com a presente invenção; A fig. 2, uma vista de cima em diagrama do nível principal do sistema de apartação da fig. 1; A fig. 3, uma vista em corte transversal do sistema de apartação da fig. 1, feito pela linha (3-3) da fig. 2; A fig. 4, uma vista em perspectiva de um transportador de transferência com uma barra de batente de transferência lateral elevada; A fig. 5, uma vista em perspectiva de um transportador de transferência, com a barra de batente de transferência lateral baixada; A fig. 6, uma vista de lado da barra de batente de transferência lateral elevada; A fig. 7, uma vista de lado da barra de batente de transferência lateral 7

baixada; A fig. 8, uma vista em perspectiva com as peças separadas do conjunto da barra de batente de transferência lateral; A fig. 9, uma vista em perspectiva com as peças separadas, de porções de um conjunto elevador; A fig. 10, uma vista de lado, em corte transversal, de um conjunto elevador; A fig. 11, um esquema de blocos, que mostra os sinais de entrada no dispositivo para o controlador e as saídas de sinal do mesmo; A fig. 12, um digrama de estados do sistema de apartação, que anota as rotinas lógicas utilizadas nas mudanças de estados, enquanto se faz a apartação das embalagens; A fig. 13, um fluxograma da lógica aplicada na transferência da embalagem da célula transportadora de entrada; A fig. 14, um fluxograma da lógica aplicada na transferência da embalagem da célula transportadora para a segunda fiada adjacente à célula de entrada; A fig. 15, um fluxograma da lógica aplicada na transferência de uma embalagem da célula para a direita da célula da fig. 14; A fig. 16, um fluxograma da lógica aplicada na transferência de uma embalagem da célula à esquerda da célula da fig. 14; A fig. 17, um fluxograma da lógica aplicada na transferência de uma embalagem da célula à esquerda da célula da fig. 16; A fig. 18, um fluxograma da lógica aplicada para a transferência de uma embalagem da célula à direita da célula da fig. 15; A fig. 19, um fluxograma da lógica aplicada na transferência para a frente de uma embalagem para uma fiada seguinte; A fig. 20, um fluxograma da lógica aplicada na transferência lateral de uma embalagem sem uma barra de batente de separação; A fig. 21, um fluxograma da lógica aplicada na transferência lateral de uma embalagem com operação da barra de batente lateral; A fig. 22, um fluxograma da lógica aplicada na transferência de uma embalagem de uma célula transportadora para um transportador elevador; e A fig. 23, um fluxograma da lógica de mudança do nível de um transportador elevador.

Descrição pormenorizada

Fazendo agora referência mais pormenorizada aos desenhos, nos quais os mesmos números se referem a partes iguais nas várias vistas, a fig. 1 representa um sistema (10) de apartação de embalagens (100), de acordo com a presente invenção. O sistema de apartação (100) é constituído por um conjunto de alimentação (200), que fomece embalagens a uma matriz (300) do conjunto de apartação. A partir do conjunto de apartação (300), as embalagens são transferidas para um conjunto (400) de elevadores verticais e de descarga, de onde são descarregadas para um agregado de rampas (500) de saída, específicas para cada destino. Estes conjuntos serão descritos em pormenor mais adiante. O conjunto de elevadores verticais (400) contém locais de destinos do conjunto de apartação de matriz (300) e o agregado de rampas (500) contém os destinos finais do sistema de apartação (100). O processo de apartação e transferência é controlado por um controlador digital (180), cujo funcionamento se descreve mais adiante, com referência às fig. 11 a 23. O controlador pode ser um computador pessoal para fins gerais, programado. O controlador recebe sinais de entrada provenientes de sensores, associados com vários transportadores e rampas, todos descritos mais adiante, e proporciona sinais de controlo que instruem os transportadores para operarem de forma a transferir embalagens numa direcção seleccionada. O conjunto de alimentação (200) inclui um transportador de alimentação (20), que é um transformador de correia, montado horizontalmente. Um explorador por varrimento, óptico, (22) está montado por cima do transportador de alimentação (20) de modo a poder fazer a exploração por varrimento de uma embalagem (25) que se desloca por baixo do explorador por varrimento (22), no transportador (20). As embalagens (25) levam etiquetas, nas quais há símbolos codificados impressos opticamente, tais como um código de barras ou códigos densos, por exemplo a simbologia MaxiCode. O explorador por varrimento pode ser um explorador por varrimento de laser convencional ou um explorador de vídeo sobre a correia, com um sensor de dispositivo de acoplamento de cargas (CCD). Descreve-se um exemplo do último sistema na patente US 5 308 960. Na extremidade de descarga do transportador de alimentação (20) está colocado um conjunto (27) de sensor de entrada, como se mostra na fig. 2. O conjunto sensor (27) inclui um emissor e receptor de células fotoeléctricas convencionais. No desenho, o trajecto da luz entre o emissor e o receptor está indicado por uma linha a tracejado, para a qual está desenhada a linha do número de referência. Todos os sensores da posição das embalagens associados com o sistema de apartação (100) são deste tipo e são representados da mesma maneira. Afastado para trás, em relação à extremidade de descarga do transportador de alimentação, está colocado um sensor (26) de desaceleração da embalagem. Como se explica mais adiante, se a posição de jusante seguinte estiver ocupada por uma outra embalagem, o motor de accionamento (não representado) do transportador de alimentação (20) é parado, quando o bordo dianteiro da embalagem no transportador de alimentação (20), passa pelo sensor de desaceleração (26). Daí resulta que a embalagem pára muito próximo da extremidade de descarga do transportador (20). O conjunto de apartação de matriz (300) inclui um agregado ou matriz de unidades transportadoras multidireccionais fixas (30-36), dispostas em duas fiadas próximas das unidades transportadoras. As unidades transportadoras (30-36) são aqui designadas por células da matriz, representadas nas fig. 1 e 2. Uma célula de entrada (30) está colocada junto da extremidade de descarga do transportador de alimentação (20). Formando uma primeira fiada transversal de células (30), há uma célula (31) posicionada à esquerda da célula (30), vista a partir do transportador de alimentação. Uma segunda fiada de células é formada por uma célula (32), posicionada, longitudinalmente, para a frente da célula (30) uma célula (33), posicionada para a frente da célula (31) e para a esquerda da célula (32), uma célula (34), posicionada à direita da célula (32), uma célula (35), posicionada à direita da célula (34) e uma célula (36) posicionada à esquerda da célula (33). O conjunto de alimentação (200) e o apartador de matriz (300) são suportados a um nível elevado, como se mostra na fig. 1, aqui designado por nível de alimentação. O nível de alimentação está colocado a meio caminho acima do agregado das rampas de saída (500), para minimizar a distância a qualquer das rampas de saída, como melhor se vê na fig. 3.

Na fig. 4, está representado um exemplo da unidade transportadora multidireccional. Cada uma das unidades (30-36) do transportador multidireccional é de preferência um ERMANCO (RT3VÍ) modelo UBTXR40, um transportador de veios em linha, com a unidade de transferência de correia de uretano, em ângulo recto, modificada para aumentar as dimensões dos acessórios pneumáticos de alimentação, dos tubos flexíveis e da válvula solenoide a 1,27 cm (1/2”). As unidades incluem componentes laterais da armação (38), ligados por uma componente transversal (39). Entre os componentes da armação estende-se uma pluralidade de rolos motrizes (40) Em vários dos espaços entre os rolos (40) estão colocadas correias de transferência lateral, de uretano (42), em roldanas (43). As unidades de transferência lateral (42, 43) podem ser elevadas, de entre os rolos (40) para um nível acima dos rolos, de uma maneira conhecida, e operados para deslocar as correias (42) nos dois sentidos perpendiculares ao sentido de alimentação dos rolos motrizes (40). As unidades (30-36) estão orientadas de modo que a direcção de alimentação dos rolos motrizes seja longitudinal e a direcção de alimentação das correias de desvio (42) seja transversal.

Outras unidades de desvio multidireccionais que podem ser usadas como células de matrizes transportadoras são apresentadas nas patentes US 4 798 275 e 4 174 774.

As unidades transportadoras (30, 32, 33) estão também equipadas com placas de batente dianteiras (48), ERMANCO (RTM) modificadas, que podem ser elevadas, como se mostra nas fig. 1 e 4, para impedir a descarga de uma embalagem pelos rolos motrizes (40). As placas de batente que libertam em cima (“pop-up”) são modificadas para aumentar o seu passeio vertical até 10,8 cm (4”), para elevar a altura de elevação da placa de batente para impedir que as embalagens basculem ou saltem através da placa de batente durante uma paragem repentina a alta velocidade. 12

Também se aumenta o diâmetro dos tubos pneumáticos para 1,27 cm (1/2”). A unidade transportadora (34) inclui um conjunto (50) de batente de transferência lateral flexível, representado nas fig. 4-8. A finalidade do conjunto (50) é a de elevar selectivamente uma placa de batente (52) para uma posição no interior dos bordos dos rolos motrizes (40), como se representa na fig. 4. Nesta posição, a placa (52) em forma de U suporta as embalagens (25) contra a acção das correias de transferência laterais (42), de modo que, quando as correias de transferência laterais (42) são baixadas, a embalagem cairá sobre os rolos motrizes (40) para a transferência para a frente, sem o perigo de a embalagem sair para fora do bordo lateral da unidade transportadora seguinte. O conjunto (50) da placa de batente de transferência lateral pode ser utilizado se o transportador de jusante for mais estreito que a unidade transportadora na qual está montado o conjunto. Compreender-se-á que uma tal placa de batente lateral não pode ser simplesmente elevada verticalmente, como a barra de batente dianteira (48), devido à presença dos rolos (40). O lado da placa de batente (52) voltado para o centro da unidade transportadora (34) está alinhado com uma folha (53) de plástico com atrito reduzido ou Teflon. As pernas da placa em forma de U (52) estendem-se entre dois dos rolos (40) junto das extremidades da unidade (34). Cada uma das pernas leva um componente (56) de suporte da placa, que termina numa junta de rotação (57) na parte inferior da perna da placa (52). Dois blocos de montagem da placa (58) estão fixados no componente transversal (39) da armação (38) da unidade transportadora (34), um bloco (58) por baixo de cada componente de suporte (56). Os blocos (58) proporcionam uma parte complementar das juntas de rotação (57), suportando desse 13

modo a piaca de batente (52). A placa de batente (52) é assim capaz de rodar em tomo de um eixo, de uma posição elevada, representada nas fíg. 4 e 6, para uma posição retraída, na qual a placa se coloca plana, através dos componentes (38) da armação de unidades transportadoras adjacentes (34) e (35), como mostram as fig. 5 e 7. Na posição retraída, a placa de batente (52), estabelece uma ponte no espaço entre os roios (40) de células transportadoras adjacentes, facilitando a transferência lateral suave de embalagens, pelas correias de transferência lateral (42).

Para deslocar a placa de batente (52) entre as suas posições elevada e retraída, o conjunto (50) da placa de batente inclui dois mecanismos (59) com múltiplos elos, que são operados por dois cilindros de ar comprimido (60). Os cilindros (60) estão montados por baixo do componente transversal (39) e são actuados por uma válvula solenoide comum (não representada), para garantir a acção simultânea. A actuação verifica-se quando se receber um sinal de comando apropriado proveniente do controlador. Cada cilindro (60) inclui um veio (62) com comprimento ajustável, que se estende para cima, através de uma chumaceira (63), e terminando numa extremidade (65) do veio. À extremidade (65) do veio está ligada uma chumaceira linear (67), de maneira rotativa, por meio de um pino que serve de eixo (68), definindo um furo central, no qual se monta uma chumaceira linear (70). No interior da chumaceira (70) é recebido, de maneira deslizante, um veio de ligação (71), ligado rotativamente a uma extremidade (72) do veio inferior por um pino (77), que serve de eixo, a uma culatra (76). A culatra (76) está montada no componente transversal (39), no lado oposto do veio do cilindro (62), a partir do bloco de montagem (58) da placa.

Uma extremidade superior do veio (74) do veio de ligação (71) está ligada 14 rotativamente, no lado superior da chumaceira (70), a uma extremidade inferior de cada um dos braços (80) do elo, por um pino (81) que serve de eixo de rotação. As extremidades superiores dos braços (80) do elo estão ligadas rotativamente por um pino (82) que serve de eixo de rotação do componente (56) de suporte da placa, afastada superiormente da junta de rotação (57), ao longo do braço de batente (52). Como se disse, estão instalados mecanismos (59) com múltiplos elos, nas duas extremidades da placa de batente (52).

Pode ver-se que cada um dos mecanismos com múltiplos elos (59) inclui cinco juntas de rotação (57, 68, 77, 81, 82) e um veio deslizante (71). Depois do movimento ascendente do veio (62) do cilindro, o mecanismo de elos toma a posição representada na fig. 6, com o veio de ligação (71) e os braços de ligação (80) alinhados, substancialmente em linha recta. Nesta posição, o conjunto de elos (59) está “bloqueado” de modo que a força induzida por uma embalagem na placa de batente (52) será dirigida ao longo dos braços de ligação (80) e do veio de ligação (71) e não tende a abater o conjunto de elos. Esta configuração cria uma ligação rígida entre a placa de batente (52) e a armação (38), que é forçada e mantida pelo veio (62) do cilindro completamente estendido. Quando o veio (62) do cilindro está retraído, ele dobra o mecanismo e roda a placa de batente para a sua posição horizontal representada nas fig. 5 e 7. Deve entender-se que este conjunto da placa de batente de transferência lateral abatível pode ter outras disposições da articulação mecânica, tas como a provisão da acção de rotação sem o veio deslizante, ou pode ter outros tipos de actuadores. Também pode ser utilizada como uma barreira erigível, em sistemas diferentes da unidade transportadora de desvio do tipo representado. O movimento transversal das embalagens na matriz de células transportadoras é também controlado por barras de batente laterais fixas (85, 86, 87), fixadas ao longo dos lados exteriores das células transportadoras (31, 35, 36), respectivamente, como melhor se vê na fig. 2. Há barras de transferência fixas (89, 90, 91), posicionadas horizontalmente, para estabelecer pontes nos intervalos entre rolos de pares de células transportadoras (30/31, 33/36, 32/34), respectivamente, como se representa na fig. 1.

Como mostra a fig. 2, utilizam-se muitos conjuntos sensores de posição semelhantes ao conjunto sensor de entrada (27), para permitir que o controlador encaminhe as embalagens através do apartador de matriz (300) e o conjunto de elevação e descarga (400) para as rampas de saída (500). Todos os conjuntos sensores são capazes de proporcionar sinais para o controlador, quando o bordo dianteiro interrompe o feixe fotocelular e quando o bordo dianteiro deixa o feixe. A maneira como estes sinais são usados pelo controlador é explicada mais adiante, em ligação com fluxogramas. Os conjuntos sensores (94) e (95) de transferência para a frente estão posicionados na entrada das células (32) e (33) do transportador, respectivamente, para monitorar a transferência de embalagens da primeira fiada de células para a segunda fiada. Um conjunto sensor de transferência lateral (97) está posicionado ao longo do lado esquerdo da célula de entrada (30), para monitorar a transferência de embalagens para a célula (31). Um conjunto sensor de transferência lateral (98) é posicionado ao longo do lado direito da célula de entrada (30) para monitorar a transferência de embalagens para um transportador ou rampa de retomo (99), usada primariamente para retirar do apartador embalagens cujas etiquetas não podem ser lidas. Um conjunto sensor de transferência lateral (96) está posicionado ao longo do lado esquerdo da célula transportadora (33), para monitorar a transferência de embalagens para a célula (36). Um conjunto sensor de transferência lateral (101) está posicionado ao longo do lado direito da célula (34), para monitorar a transferência de embalagens para a célula (35). Um conjunto sensor de transferência lateral (102) está posicionado ao longo do lado direito da célula (32), para monitorar a transferência de embalagens para a célula (34). Conjuntos sensores de transferência para a frente (104, 105, 106, 107, 108) estão posicionados ao longo do bordo dianteiro ou bordo de saída das células (36, 33, 32, 34, 35), respectivamente, para monitorar a transferência de embalagens para o conjunto de elevação e descarga (400). O conjunto (400) de elevação e descarga pode ver-se nas fig. 1 a 3, 9 e 10. O conjunto (400) inclui cinco unidades de elevação vertical (110-114), posicionadas para receber embalagens das células transportadoras (36, 33, 32, 34, 35), respectivamente, da segunda fiada do apartador de matriz (300). As unidades de elevação estão descritas no pedido de patente US 08/421 675, depositado em 12 de Abril de 1995, da mesma requerente, com o título “Method and Apparatus for Lifting Packages”.

Como se mostra na fig. 10 do presente pedido, cada uma das unidades de elevação verticais inclui um transportador de correia (121), com altura ajustável e reversível, que está configurado para receber as encomendas (25), quando o transportador (121) estiver no nível de alimentação. O transportador de potência (121) está montado para executar um movimento para cima e para baixo, numa estrutura de suporte (120), e é reversível de modo que as embalagens (25) podem ser altemativamente descarregadas, a várias alturas, de lados opostos da estrutura de suporte. A fig. 9 apresenta a construção da estrutura de suporte (120). Como pode ver--se no desenho, a estrutura de suporte inclui duas armações de suporte (122) em forma de A, afastadas por uma placa de base (126). No interior das duas armações de suporte em forma de A (122) estendem-se dois actuadores lineares (128), para cima. Os actuadores lineares (128) podem ser accionados de qualquer maneira conhecida na técnica, mas de preferência incluem um accionamento de correia temporizado. Em alternativa, pode utilizar-se um actuador do tipo de parafuso. Os actuadores lineares (28) são suportados por placas verticais (130), para impedir a deformação e para reforço. Cada um dos actuadores lineares (128) inclui um carro (132) do actuador linear, configurado para se deslocar ao longo do comprimento do actuador linear. Um codificador (não representado) monitora a posição vertical do carro (132) do actuador linear e proporciona um sinal para o controlador (180). Um redutor de velocidade (134) do actuador está fixado por meio de dois eixos de accionamento (136) para accionar simultaneamente os actuadores lineares (128) e é accionado por um motor (138). O controlador (20) ajusta a velocidade e o sentido do motor (38).

Como melhor se mostra na fig. 10, o transportador de potência (121) está fixado aos carros (132) do actuador linear por meio de duas placas (140) de suporte do transportador, de modo que o transportador de potência (121) pode mover-se para cima e para baixo na estrutura de suporte (120), ao longo dos actuadores lineares (128). O transportador de potência (121) inclui uma correia contínua (141), que é accionada por um motor (142), e um redutor de velocidade (144), através de correias distribuidoras (146, 148), de uma maneira conhecida na indústria. O controlador (20) ajusta a velocidade e o sentido do motor (42).

Cada um dos transportadores de elevação (121) inclui um sensor de desaceleração (150), posicionado para detectar o instante em que o bordo dianteiro de uma embalagem, que se desloca no transportador de correia (121), atinge uma posição pré-determinada entre as extremidades do transportador (121). Os sensores de desaceleração (150) vêem-se melhor na fig. 2 e são semelhantes ao sensor de desaceleração (26) do transportador de alimentação (20). Como atrás se descreveu, se a embalagem não pode ser imediatamente descarregada do transportador (121), pára-se o motor de accionamento (142), ligado ao transportador (121), logo que a embalagem chega à posição do sensor de desaceleração (150), de modo que a embalagem fica completamente em repouso no transportador de elevação (121), para qualquer transporte vertical que possa ser necessário. O conjunto de rampas de saída (500) é uma pluralidade de rampas (160), que nas extremidades de entrada estão colocadas para receber embalagens provenientes de um dos transportadores de elevação (121). Na fig. 1, as rampas (160) são numeradas de 1 a 18. Um grupo de rampas de saída (160) (etiquetadas de 1 a 15 e 18) forma um agregado bidimensional num plano vertical adjacente ao trajecto vertical de movimento dos transportadores de elevação (121) dos elevadores verticais (110-114). Cinco das rampas (etiquetadas com 2, 5, 8, 11 e 14) estão posicionadas no nível de alimentação, de modo que as embalagens destinadas a estas rampas de saída são deslocadas das células transportadoras da matriz do apartador, directamente para as rampas, sem movimento vertical dos transportadores de elevação (121). As rampas etiquetadas com (16) e (17) estão posicionadas no lado oposto do elevador vertical (114), proveniente das rampas etiquetadas com (13) e (15). A descarga para as rampas (16) e (17) exige a operação inversa do transportador (121) do elevador vertical (114). Compreende-se que poderiam ser proporcionadas rampas de saída adicionais (160), acima e abaixo do apartador de matriz (300).

Cada uma das rampas de saída inclui um conjunto sensor (165) de entrada da rampa, posicionado na sua entrada, para detectar a descarga de uma embalagem de um transportador de elevação (121) adjacente. Em alternativa, podem colocar-se conjuntos de sensores nas duas extremidades do transportador de elevação (121), em vez de nas rampas, para reduzir o número total de sensores utilizados.

Na fig. 1, está representado um transportador de coireia de consolidação (170), optativo, suportado por pernas por cima das células transportadoras (32) e (33). O transportador (170) pode receber embalagens provenientes de elevadores verticais (110) ou (111) e transferir essas embalagens para a rampa de saída (16). Isso pode ser útil se se souber que há um número muito grande de embalagens para o destino da rampa (16). Por consolidação da sua saída, podem usar-se dois elevadores verticais e células de apartação associadas para um destino, aumentando assim o rendimento de passagem do sistema de apartação (100). Podem associar-se um conjunto sensor de entrada e um conjunto sensor de descarga (não representado) com o transportador (170).

Funcionamento

Fazendo agora referência à fig. 11, o controlador (180) coordena o encaminhamento das embalagens através do sistema de apartação (100). O controlador recebe informação relativa às embalagens e à sua localização no interior do sistema, proveniente do explorador por varrimento (22) e dos vários conjuntos sensores de posição (26, 27, 94-99, 101-108, 150 e 165). O controlador envia sinais de controlo para operar o transportador de alimentação (20), os rolos motrizes (40) das várias células transportadoras (30-36), para os transportadores de elevação (121), para os actuadores lineares dos elevadores verticais (110-114), para as barras de batente (48) e (52) e o modo de desaceleração do transportador de alimentação e para os transportadores de elevação. A fig. 12 é um diagrama de estados que mostra os estados de uma embalagem que passa através do sistema e que anota as rotinas lógicas utilizadas para as mudanças de estado, enquanto se faz a apartação das embalagens. As abreviaturas usadas nas fig. 11 e 12 são as seguintes: F-T Transferência para a frente (fig. 19) S-T Transferência lateral (fig. 20) S-T/SB Transferência lateral, com operação da barra de batente lateral (fig. 21) LB-T Transferência para correia do transportador de elevação (fig. 22) L-S-D Mudança de nível e descarga (fig. 23) D Descarga (fig. 22)

Descrito de uma maneira geral, uma embalagem (25) a apartar é colocada no transportador de alimentação (20), ou automaticamente, a partir de um sistema de transportadores ou de rampas, ou manualmente. Pode fomecer-se uma corrente de embalagens individuais através do sistema de apartação (100). Podem utilizar-se a montante do transportador de alimentação (20) aparelhos convencionais para a separação das embalagens num transportador, numa fila única Quando a embalagem está no estado (210) da fig. 12, o controlador (180) opera o transportador de alimentação (20) para transportar a embalagem (25) para debaixo 21

do explorador por varrimento (22), que lê uma etiqueta na embalagem e transmite informação da etiqueta, por exemplo informação do código “zip”, codificada num código de barras ou símbolos MaxiCode, para o controlador. O controlador atribui um silo de destino (160) à embalagem, com base no código “zip” ou outra informação de endereço, lida pelo explorador por varrimento e mapeia um trajecto através do sistema, de célula para célula, depois para um transportador de elevação e para uma rampa de saída, no nível apropriado. O controlador também monitora se as células transportadoras de transferência (30-36) estão ocupadas ou vazias. Se a célula de entrada (30) estiver ocupada, o controlador desacelera e pára o transportador de alimentação (20), quando o bordo dianteiro da embalagem atingir o sensor de desaceleração (26).

Quando a célula de entrada (30) estiver vazia, o controlador opera o transportador de alimentação para transferir a embalagem no sentido do avanço, para a célula de entrada (30) (estado (212)). De preferência, os rolos motrizes (40) de todas as células (30-36) estão a funcionar continuamente, com a mesma velocidade, de modo que qualquer embalagem que seja transferida para uma célula é imediatamente arrastada para a célula pelos seus rolos motrizes. Igualmente, as placas de batente (48) de avanço e a placa de batente lateral (52) estão normalmente numa posição elevada. A menos que a embalagem deva deslocar-se imediatamente numa outra transferência de avanço para a célula (32), a barra de batente de avanço (48) interrompe o movimento da embalagem. O controlador monitora o sinal proveniente do sensor (27) para anotar a entrada do bordo dianteiro da embalagem para a célula (30), bem como quando o bordo traseiro da embalagem liberta o sensor (27). Neste instante, a memória do controlador marca a célula (30) como estando ocupada pela embalagem e o seu destino. O controlador (180) monitora continuamente o estado de cada uma das células transportadoras (30, 36) e aplica a lógica para a dispor para qualquer embalagem que chega a uma célula. Descrever-se-ão em primeiro lugar as rotinas lógicas aplicadas para transferir qualquer embalagem chegada, para uma outra célula (fig. 13-18) e depois sub-rotinas que são chamadas por essas rotinas lógicas para as operações de transferência particulares (fig. 19-22). A lógica usada pelo controlador para deslocar uma embalagem da célula (30) está representada na fig. 13. No passo (240), o controlador determina se a célula (30) está ocupada. Se sim, o controlador determina se o trajecto para a embalagem inclui a célula (31), no passo (242). Se sim, uma sub-rotina de transferência lateral é executada, no passo (243), deslocando a embalagem para a célula (31), estado (226) na fig. 12. A sub-rotina de transferência lateral é descrita maís abaixo em ligação com a fig. 20. Se a célula não estiver no trajecto, o controlador determina se o trajecto inclui a célula (32), no passo (244). Se sim, no passo (245) é executada uma sub-rotina de transferência para a frente, deslocando-se a embalagem para o estado (214). Descreve-se mais adiante a sub-rotina de transferência para a frente, com referência à fig. 19. Se a célula (32) não estiver no trajecto, executa-se uma sub-rotina de transferência lateral, no passo (246), para transferir a embalagem para a rampa de retomo (99), que é o estado (227). A lógica usada pelo controlador, para deslocar uma embalagem a partir da célula (32), está representada na fig. 14. No passo (248), o controlador determina se a borda traseira da embalagem libertou o sensor de entrada (94). Se isso for verdadeiro, no passo (250) o controlador determina se o trajecto inclui a célula (34).

Se sim, no passo (251) o controlador executa uma transferência lateral, como se representa na fig. 20, para deslocar a embalagem para a célula (34) (estado (216)). Se não, no passo (252) o controlador determina se a correia transportadora de elevação (121) do transportador vertical (110) está presente no nível de alimentação. Se sim, no passo (253), o controlador determina se a correia (121) está cheia e não está a descarregar uma embalagem. Se sim, o controlador espera até que a correia (121) fique vazia ou no processo de descarga de uma embalagem para a rampa (5). Depois, no passo (254), o controlador executa a transferência para a sub-rotina da correia de elevação, para deslocar a embalagem para a correia de elevação (121) (estado (224)). A transferência para a sub-rotina da correia de elevação encontra-se descrita mais adiante com referência à fig. 22. A lógica usada pelo controlador para deslocar uma embalagem da célula (34) está representada na fig. 15. No passo (258), o controlador determina se a célula (34) está ocupada. O movimento de uma embalagem para a célula (34) implica sempre uma transferência lateral da célula (32) pelas correias de transferência lateral (42). A embalagem é mantida contra a placa de batente móvel (52), pela acção contínua das correias (42). Se existir esta condição, então, no passo (260) o controlador determina se o trajecto inclui a célula (35). Se sim, no passo (261) o controlador executa uma transferência lateral, com operação da placa de batente lateral, para deslocar a embalagem para a célula (35) (estado (220)). A sub-rotina da transferência lateral, com operação da placa de batente lateral, está descrita mais adiante com referência à fig. 21. Se o trajecto não incluir a célula (35), no passo (262) o controlador determina se a correia de elevação (121) do elevador vertical (112) está presente no nível de alimentação. Se sim, no passo (263) o controlador determina se a correia está ocupada e não está a descarregar uma embalagem. Se sim, o controlador espera até que a correia (121) fique vazia ou no processo de descarga da embalagem para a rampa (2). Depois, no passo (264), o controlador interrompe a operação das correias de transferência lateral (42), sem deixar cair a placa de batente lateral (52) e executa a sub-rotina de transferência, para deslocar a embalagem para a correia de elevação (121) (estado (218)). A lógica usada pelo controlador para deslocar uma embalagem da célula (31) consiste apenas numa sub-rotina de transferência imediata para a frente, deslocando a embalagem para a célula (33) (estado (228)). A lógica usada pelo controlador para deslocar uma embalagem da célula (33) está representada na fig. 16. Os passos são idênticos aos da fig. 14, excepto que no passo (270), o primeiro trajecto possível é para a célula (36) (estado (232)) e o elevador vertical referido nos passos (272-24) é o elevador (111) (estado (230)). A lógica usada pelo controlador para deslocar uma embalagem da célula (36) está representada na fig. 17. No passo (276), o controlador determina se a célula (36) está ocupada. Como no caso da célula (34), o movimento de uma embalagem para a célula (36) implica sempre uma transferência lateral, aqui da célula (33), pelas correias de transferência lateral (42). A embalsem é mantida contra a .placa lateral móvel fixada (87) pela acção contínua das correias (42). Se existir esta condição, então, no passo (277), o controlador determina se a correia transportadora de elevação (121) no elevador vertical (114) está presente no nível de alimentação. Se sim, no passo (278) o controlador determina se a correia (121) está ocupada e não está a descarregar uma embalagem. Se sim, o controlador espera até que a correia (121) fique livre e no processo de descarga de uma embalagem para a rampa (14). 25 7>f

Depois, no passo (279), o controlador interrompe o funcionamento das correias de transferência lateral (42) e executa a sub-rotina de transferência para a correia de elevação, para deslocar a embalagem para a correia de elevação (121) (estado (234)). A lógica usada pelo controlador para deslocar uma embalagem da célula (35) está representada na fig. 18. Os passos são idênticos aos da fig. 17, excepto que o elevador vertical nos passos (287-290) é o elevador (113) (estado (222)).

As rotinas das fig. 19 a 23 serão explicadas em ligação com exemplos de encaminhamentos de embalagens. Como primeiro exemplo, suponhamos que a embalagem se destina ao elevador vertical (112) e a uma das rampas de saída (1), (2) ou (3). Executa-se, pelo controlador, uma sub-rotina da lógica de transferência para a frente, como se representa na fig. 19. Com referência à fig. 19, nela está genericamente representada a rotina para a transferência para a frente, de uma célula i para uma célula j. No passo de decisão (310), o controlador determina se a célula corrente (i) (neste caso a célula (30)) está vazia. Se sim, o processo espera até uma embalagem ocupar a célula corrente. Quando estiver presente uma embalagem e ela deva ser deslocada para a frente, no passo de decisão (312), o controlador determina se a célula seguinte (j), no sentido do avanço (neste caso a célula (32)) está ocupada e não está no processo de saída de uma embalagem. Se sim, o controlador espera até que a célula j esteja vazia ou esteja a descarregar uma outra embalagem. Depois, no passo de decisão (314), o controlador verifica se a descara é uma transferência lateral, a qual não seria consistente com uma transferência para a frente para a célula j. Se assim for, o controlador espera até que a célula j não esteja a executar uma transferência lateral. Depois, no passo de decisão (316), o controlador determina se a 26 V\

célula i tem uma placa de batente para a frente (que é o caso da célula (30)). Se sim, baixa-se a placa de batente, no passo (320), o que permite imediatamente que os rolos de transporte (40) façam avançar a embalagem sobre os rolos de transporte da célula j. Nos passos (322) e (324), o sensor de saída da célula i (aqui o sensor (97)) confirma ao controlador que a embalagem libertou a célula i. Quando isso for confirmado e não exista barra de batente de i (passo (326)), levanta-se de novo a placa de batente (48), no passo (328). Nesta altura, a embalagem foi transferida para a célula (32) (estado (214) na fig. 12) e encosta-se de novo à placa de batente da célula (32). O passo seguinte no trajecto da embalagem do exemplo para o elevador vertical (113) é uma transferência lateral para a célula (34), de acordo com a sub--rotina lógica da fig. 20. De novo, representa-se a rotina genericamente para a transferência lateral da célula i para a célula j. Ela aplica-se apenas quando não houver placa de batente lateral entre células i e j. No passo de decisão (340), o controlador determina se a célula corrente i (neste caso a célula (32)) está livre. Se assim for, o processo espera até que uma embalagem ocupe a célula corrente. Quando estiver presente uma embalagem que deve ser deslocada para o lado, no passo de decisão (342), o controlador determina se a célula seguinte j na direcção lateral (neste caso a célula (34)) está vazia. Se não, o controlador espera até a célula j estar vazia. Depois, no passo (344), inicia-se a transferência lateral, elevando as correias de transferência lateral (42) das duas células i e j e operando-as para transportar a embalagem no sentido da célula j. No passo (346), o sensor de entrada para a célula j (aqui o sensor (102)) envia um sinal para o controlador quando a borda traseira da embalagem libertar o sensor, libertando assim a célula i. Depois, no passo (348), interrompe-se a acção de transferência lateral e baixam-se as correias de transferência lateral (42).

Deve notar-se que todas as células do sistema de apartação (300) que são capazes de receber uma transferência lateral têm placas de batente laterais fixas ou móveis, para reter a embalagem na célula, ou num movimento para os lados continuo (possível no caso do movimento da célula (34) para a célula (35)), ou é baixada para sobre os rolos motrizes (40), para a transferência para a frente. No caso do exemplo presente, a embalagem é detida pela barra de batente (52) elevada. Quando as correias de transferência lateral (42) da célula (34) são baixadas, os rolos motrizes da célula (34) iniciam imediatamente a transferência no sentido para a frente e o controlador executa os passos (416) a (426) de uma sub-rotina lógica de transferência para a correia de elevação, representada na fig. 22. No passo (416), o controlador activa o motor (142) de accionamento da correia (121) do transportador de elevação (112), para operar a correia no sentido do avanço. Quando a borda dianteira da embalagem activa o sensor da saída (107) da célula (34), monitorado pelo passo de decisão (418), o controlador determina, no passo (420), se a embalagem tem de parar na correia (121) para uma mudança de nível. Se assim for, quando a borda dianteira activar o sensor de desaceleração (150), no passo (422), o controlador pára o motor (142), no passo (424). Também, o controlador impede qualquer acção ulterior até que a borda traseira da embalagem liberte o sensor (107), monitorado no passo (426). Nesta altura, a embalagem está no estado (218), como se mostra na fig. 12.

Se, no passo (420), se determinar que a embalagem deve ser descarregada directamente para a rampa (2), o processo prossegue directamente para o passo 28

(426), sem parar a correia (121). O controlador é informado quando a embalagem tiver libertado o sensor de saída (107) da célula (34) e a embalagem desloca-se directamente para a rampa (2).

Se, por outro lado, a embalagem tiver parado no estado (218), para uma mudança de nível, executa-se uma sub-rotina lógica de mudança de nível e descarga, representada na fig. 23. No passo (430), o controlador determina se a embalagem está na correia (121), e a correia pára. Quando isso se verificar, no passo (432), o controlador opera o motor de elevação (138) para accionar a correia (121) para o nível da rampa de saída desejado, tanto acima da rampa (1), como abaixo da rampa (3). Quando o sinal do codificador associado ao carro (132) do actuador linear indicar que a correia (121) está a chegar próximo do nível de destino, como é monitorado no passo (434), o controlador, no passo (436), começa a accionar a correia (121), neste caso no sentido para a frente, de modo que a embalagem é deslocada quando se atingir o nível da rampa, saindo a embalagem imediatamente da correia (121) para a rampa. No passo (438), o controlador determina quando a borda traseira da embalagem liberta o sensor da rampa (165), accionando depois o actuador linear, no passo (439), para retomar a correia (121) ao nível de alimentação. Quando a saída do codificador indicar que a correia (121) está a aproximar-se do nível de alimentação, no passo (440), o controlador desacelera a correia (121) para uma passagem no nível de alimentação, esperando que uma outra embalagem seja carregada.

Isto completa a apartação da embalagem do primeiro exemplo. Considerando um exemplo diferente, suponhamos que a embalagem se destinava ao elevador vertical (113). Neste caso, a embalagem tem de continuar transversalmente a partir da célula (34) para a célula (35), de acordo com a sub-rotina lógica representada na fig. 21. No fim da sub-rotina de transferência lateral da fig. 20, a operação das correias de transferência lateral (42) da célula (34) não está determinada, se o trajecto mapeado para a embalagem continua para a célula (35). No passo (350), o controlador determina se está presente uma embalagem numa célula corrente i (aqui a célula (34)) que está equipada com um conjunto (50) de placa de batente lateral móvel. Se assim for, o controlador determina se a célula seguinte j (aqui a célula (35)) está vazia e o transportador de elevação (121) do elevador vertical (113) está vazio no nível de alimentação. Se isso for verdade, baixa-se a placa de batente (52) e efectua-se a transferência lateral, pelas correias (42) das duas células, no passo (354), até o bordo traseiro da embalagem passar pelo sensor de transferência (101), o que é monitorado no passo (356). A embalagem fica em repouso contra o batente lateral (86). A embalagem está agora no estado (220) na fig. 12. Depois, no passo (358), é interrompida a operação das correias de transferência lateral e arranca o accionamento da correia (121). A embalagem cai sobre os rolos motrizes da célula (35) e é transportada na correia (121) do elevador vertical (113), estado (222) da fig. 12. A correia (121) é controlada de acordo com os passos (416) a (426) da fig. 22, como atrás se descreveu. O movimento da elevação até ao nível de saída apropriado, se for necessário, é executado de acordo com a fig. 23, como atrás se descreveu.

Considerando ainda um outro exemplo, suponhamos que a embalagem se destina ao elevador vertical (110) e a uma das rampas de saída (4, 5, 6 ou 18). A progressão da embalagem para o estado (214) é como atrás se descreveu. Depois, é executada uma sub-rotina de transferência, de acordo com a fig. 22, a começar no passo (410), onde o controlador determina se a célula corrente (32) está livre.

Quando o controlador determinar que a célula (32) está ocupada, então, no passo (412), o controlador determina se o transportador de elevação (121) do elevador vertical (110) está ocupado e não está a descarregar uma embalagem para a rampa (5). Se assim for, o controlador espera até que o transportador de elevação (121) esteja pronto. Depois, no passo (414), a placa de batente para a frente (48) da célula (32) é baixada, permitindo que os rolos motrizes (40) comecem a deslocar a embalagem para a frente. Ao mesmo tempo, acciona-se a correia transportadora de elevação (121) para a frente, no passo (416). A partir deste ponto, a rotina da ftg. 22 continua como atrás se descreveu, deslocando a embalagem para o estado (224).

Compreende-se que se realizam de uma maneira semelhante à dos exemplos descritos as transferências dentro da matriz, não descritas especificamente atrás, tais como as que envolvem células (31, 33, 36). Se a rampa de saída de destino for a rampa (16) ou (17), quando o transportador de elevação atingir o nível da rampa, é operado pelo controlador, no sentido inverso, no passo (436) da sub-rotina de mudança de nível e descarga da fig. 23.

Do que antecede, compreender-se-á que a matriz de apartação (300) funciona como um depósito intermédio e apartador das embalagens, antes de a embalagem ser fornecida, avançando para os transportadores de elevação. Podem encontrar-se simultaneamente múltiplas embalagens em sítios diferentes do depósito intermédio, disposto numa matriz. O depósito intermédio regula a transferência horizontal das embalagens, com base no seu destino. Uma embalagem desloca-se dentro da matriz e para os transportadores apenas se a posição seguinte estiver livre. Utilizam-se sensores de posição para proporcionar informação de estado, relativa ao transportador corrente onde está situada a embalagem e relativa a outros 31 transportadores mais afastados, situados ao longo do encaminhamento planeado para a embalagem, de modo que pode optimizar-se o funcionamento dos transportadores para deslocar rapidamente as embalagens através da matriz. Não se verifica qualquer movimento das células da matriz de um lugar para o outro: apenas os transportadores de elevação (123) se movem verticalmente.

Lisboa, 3 de Janeiro de 2001

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Claims (25)

1. Reivindicações 1. Sistema para a apartação de uma corrente de objectos (25) que provêm, um-a-um, de uma fonte de objectos (20), que inclui uma pluralidade de células transportadoras bidireccionais (30, 32) que funciona de modo a receber objectos provenientes da referida fonte e descarregar os referidos objectos numa qualquer de uma pluralidade de direcções não paralelas, caracterizado por: uma matriz de células transportadoras fixas, que inclui uma pluralidade de células transportadoras bidireccionais (30, 31, 32, 33) posicionadas para formar pelo menos duas fiadas (30/31, 32/33) que se estendem transversalmente, de células transportadoras bidireccionais adjacentes e pelo menos duas fiadas (30/32, 31/33) que se estendem longitudinalmente, de células transportadoras bidireccionais adjacentes; e um controlador (180), ligado para operar a referida pluralidade de células transportadoras bidireccionais na referida matriz, individualmente para: receber um primeiro objeeto proveniente da referida fonte de objectos, numa célula transportadora de entrada (30), numa primeira das referidas fiadas transversais (30/31); transferir o referido primeiro objeeto transversalmente a partir da referida célula transportadora de entrada para uma segunda célula transportadora (31) na referida primeira fiada transversal; receber um segundo objeeto proveniente da referida fonte de objectos, na referida célula transportadora de entrada (30); transferir o referido segundo objeeto longitudinalmente da referida célula transportadora de entrada para uma terceira célula transportadora (32), numa segunda das referidas fiadas transversais (32/33) adjacente à referida primeira fiada transversal; transferir o referido primeiro objecto da referida segunda célula transportadora longitudinalmente para uma quarta célula transportadora (33), na referida segunda fiada transversal; e transferir o referido primeiro objecto ou o referido segundo objecto para uma célula transportadora adjacente, na referida segunda fiada transversal.
2. 2. Sistema de acordo com a reivindicação 1, no qual o referido controlador opera para transferir o referido segundo objecto transversalmente da referida terceira célula transportadora (32) para uma quinta célula transportadora (34), posicionada na referida segunda fiada transversal afastada da referida quarta célula transportadora (33).
3. 3. Sistema de acordo com a reivindicação 1 ou a reivindicação 2, que inclui ainda: um leitor (22) posicionado junto da referida corrente de objectos (25), para ler informação de destino levada pelos referidos objectos; e uma pluralidade de localizações de destino (121), posicionadas adjacentes às referidas células transportadoras em pelo menos uma das referidas fiadas transversais (32/33), diferentes da referida primeira fiada transversal (30/31); funcionando o referido controlador (108) em resposta ao referido leitor para guiar cada um dos objectos recebidos pela referida célula de entrada (30), de célula para célula, através da referida matriz, no sentido de uma localização de destino correspondente à referida informação de destino.
4. 4. Sistema de acordo com qualquer das reivindicações anteriores,' no qual o referido controlador (180) funciona para planear um encaminhamento para cada um dos referidos objectos (25), a partir da referida célula de entrada (30) até uma localização de destino (121), para monitorar a disponibilidade de células transportadoras sucessivas ao longo do referido encaminhamento, e para fazer com que o objecto seja deslocado para a célula transportadora seguinte ao longo do seu trajecto, apenas quando a célula transportadora seguinte estiver disponível.
5. 5. Sistema de acordo com a reivindicação 4, que compreende além disso uma pluralidade de sensores (94, 95, 97), posicionados para detectar a passagem dos objectos de uma célula transportadora para uma outra, estando os referidos sensores ligados ao referido controlador.
6. 6. Sistema de acordo com a reivindicação 5, que compreende além disso um batente (48, 52), que pode ser posicionado selectivamente para impedir a passagem de um objecto de uma célula transportadora para a célula transportadora seguinte fazendo o referido controlador com que o referido batente seja retirado, quando a referida célula seguinte estiver disponível.
7. 7. Sistema de acordo com a reivindicação 3, no qual pelo menos uma das referidas localizações de destino compreende um transportador de saída (121).
8. 8. Sistema de acordo com a reivindicação 3, no qual pelo menos uma das referidas localizações de destino compreende um transportador de saída (121), posicionado para fornecer os referidos objectos para uma rampa (160).
9. 9. Sistema de acordo com a reivindicação 3, no qual pelo menos uma das referidas localizações de destino compreende um elevador (110) que funciona para fornecer os referidos objectos a uma localização de recepção (160), posicionada num nível exterior ao plano da referida matriz de células transportadoras.
10. 10. Sistema de acordo com a reivindicação 3, no qual uma pluralidade das referidas localizações de destino compreende elevadores (110-114) que operam para fornecer os referidos objectos a uma pluralidade de localizações de recepção (160), posicionados em colunas de localizações de recepção referidas.
11. 11. Sistema de acordo com qualquer das reivindicações anteriores, no qual as referidas células transportadoras bidireccionais compreendem unidades (30--33) capazes de descarregar objectos, em pelo menos duas direcções não paralelas, ao longo das direcções das referidas fiadas transversais e longitudinais.
12. 12. Sistema de acordo com a reivindicação 11, no qual a referida primeira fiada transversal da referida matriz inclui pelo menos duas das referidas células transportadoras bidireccionais (30, 31), e a referida segunda fiada transversal da referida matriz inclui pelo menos cinco das referidas células transportadoras bidireccionais adjacentes (32-36).
13. 13. Sistema de acordo com a reivindicação 12, no qual as referidas células transportadoras bidireccionais compreendem uma pluralidade de rolos motrizes, alinhados para deslocar os objectos longitudinalmente, e uma pluralidade de correias de transferência lateral, montadas de modo a serem elevadas entre os referidos rolos motrizes e operadas para deslocar objectos transversalmente.
14. 14. Processo para a apartação de objectos (25) provenientes, um-a-um, de uma fonte de objectos (20), que inclui os passos de operação de uma pluralidade de células transportadoras bidireccionais (30, 32) para receber objectos da referida fonte e descarregar os referidos objectos numa qualquer de uma pluralidade de direcções não paralelas, caractenzado pelos passos de: recepção de um primeiro objecto da fonte numa célula transportadora de entrada (30), numa primeira fiada transversal (30/31) de uma matriz de células transportadoras bidireccionais fixas, incluindo a referida matriz uma pluralidade das referidas células (30, 31, 32, 33) posicionadas para formar pelo menos duas fiadas, que se estendem transversalmente (30/31, 32/33), de células transportadoras adjacentes e pelo menos duas fiadas, que se estendem longitudinalmente (30/32, 31/33), de células transportadoras adjacentes; transferência do referido primeiro objecto transversalmente da referida célula transportadora de entrada para uma segunda célula transportadora (31), na referida fiada transversal; recepção de um segundo objecto da referida fonte de objectos para a referida célula transportadora de entrada (30); transferência do referido segundo objecto longitudinalmente da referida célula transportadora de entrada para uma terceira célula transportadora (32), numa segunda das referidas fiadas transversais (32/33) adjacente à referida primeira fiada transversal; transferência do referido primeiro objecto da referida segunda célula transportadora longitudinalmente para uma quarta célula transportadora (33), na referida segunda fiada transversal; e transferência do referido primeiro objecto ou do referido segundo objecto para uma célula transportadora adjacente, na referida segunda fiada transversal.
15. 15. Processo de acordo com a reivindicação 14, que compreende além disso: leitura da informação de destino a partir de cada um dos objectos, quando os objectos entram na referida matriz; e guiamento dos referidos objectos de célula para célula, no interior da referida matnz para uma pluralidade de localizações de destino (121), correspondentes à referida informação de destino.
16. 16. Processo de acordo com a reivindicação 14 ou a reivindicação 15, que compreende além disso, quando os referidos objectos saem da referida matriz, o passo de: deslocar pelo menos alguns dos referidos objectos verticalmente para localizações de recepção (16) fora do plano da referida matriz.
17. 17. Processo de acordo com as reivindicações 14-16, que compreende além disso os passos de: monitoração da disponibilidade de uma célula transportadora seguinte (31, 32, 33), na referida matriz, para o qual um objecto deve ser deslocado; e deslocação do referido objecto para a referida célula seguinte, apenas quando a referida célula estiver disponível.
18. 18. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 14-17, que compreende além disso a elevação, feita selectivamente, de um batente (48, 52) antes da referida célula seguinte, até a referida célula seguinte ficar disponível.
19. 19. Processo de acordo com qualquer das reivindicações 14-18, que compreende além disso, o passo de transferência do referido segundo objecto (25) transversalmente, da referida terceira célula transportadora (32) para uma quinta célula transportadora (34), posicionada na segunda fiada transversal (32/33) afastada da referida quarta célula transportadora (33).
20. 20. Processo de acordo com a reivindicação 19, que compreende além disso os passos de: transferência do referido primeiro objecto da referida quarta célula transportadora (33) para uma primeira localização de destino (121); e transferência do referido segundo objecto da referida quinta célula transportadora (34) para uma segunda localização de destino (121).
21. 21. Unidade transportadora (34), que inclui uma pluralidade de rolos afastados (40), que se estende para uma borda (38) da unidade, estendendo-se perpendicularmente a um eixo longitudinal dos referidos rolos, e um conjunto de placa de batente lateral, caracterizada por: uma placa de batente alongada (52), que se estende paralelamente à referida borda da unidade afastada, para dentro, da referida borda da unidade, acima dos referidos rolos, e definindo dois braços que se estendem para baixo, a partir da placa de batente, entre os referidos rolos, para se fixar rotativamente em tomo de um eixo num componente de suporte (58) da referida unidade transportadora; podendo a referida placa de batente rodar em tomo de um eixo, de uma porção elevada acima dos rolos para uma posição horizontal ao longo da referida borda da unidade; e meios (59, 60) para deslocar a referida placa de batente entre a referida posição elevada e a referida posição horizontal.
22. 22. Unidade transportadora de acordo com a reivindicação 21, na qual os referidos meios para deslocar a referida placa de batente (52) compreendem um sistema articulado (59), fixado num actuador linear (60), e bloqueando-se o referido sistema articulado contra a pressão na referida placa de batente, quando a referida placa de batente está na sua posição elevada.
23. 23. Unidade transportadora de acordo com a reivindicação 22, na qual o δ referido actuador linear compreende um cilindro (60) actuado por um fluido, o qual inclui uma haste de êmbolo (62), fixada rotativamente em tono de um eixo entre as extremidades do referido sistema articulado (59).
24. 24. Unidade transportadora de acordo com a reivindicação 23, na qual o referido sistema articulado (59) compreende um veio (71), ligado rotativamente numa das suas extremidades ao referido componente de suporte, estando o referido veio montado deslizante no interior de uma chumaceira (70), ligada rotativamente em torno de um eixo à referida haste de êmbolo e estando ligada rotativamente em tomo de um eixo, na outra extremidade do referido veio, a um braço (80) do sistema articulado, estando o referido braço do sistema articulado ligado rotativamente em tomo de um eixo à referida placa de batente (52).
25. 25. Unidade transportadora de acordo com a reivindicação 24, que compreende além disso um material (53) de baixo atrito, montado na referida placa de batente. Lisboa, 3 de Janeiro de 2001 ·-' 2 Cí-r-d de Propriedade industrial

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