PT106772B - Sistema modular de vidro reforçado - Google Patents

Abstract

A PRESENTE INVENÇÃO REFERE-SE A UM SISTEMA DE LIGAÇÃO PARA ESTRUTURAS DE VIDRO. COM BASE NOS CONCEITOS DE LIGAÇÃO EMBEBIDA E VIDRO REFORÇADO, É PROPOSTO UM NOVO TIPO DE LIGAÇÃO, QUE TIRA PROVEITO DA ELEVADA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DO VIDRO E DA CONSIDERÁVEL RESISTÊNCIA À TRAÇÃO DO REFORÇO DE AÇO PARA CONSEGUIR UMA SOLUÇÃO DE LIGAÇÃO DISCRETA SEMITRANSPARENTE PARA USO ESTRUTURAL. O SISTEMA MODULAR DE VIDRO REFORÇADO PROPOSTO É COMPOSTO POR TRÊS COMPONENTES PRINCIPAIS: VIDRO LAMINADO, REFORÇO E PERFIL MACIO. MAIS CONCRETAMENTE, REFERE-SE A UM SISTEMA QUE COMPREENDE UM OU MAIS MÓDULOS CADA QUAL COMPREENDIDO POR PELO MENOS DOIS PANOS DE VIDRO (2) LAMINADOS EMBEBENDO UMA CAMADA INTERCALAR ADESIVA (3) E UMA CAMADA DE REFORÇO (4) MAIS COMPRIDA QUE PELO MENOS UM BORDO DOS PANOS DE VIDRO (2), EM QUE CADA MÓDULO ESTÁ CONECTADO ATRAVÉS DA JUNÇÃO DA CAMADA DE REFORÇO (4) DE CADA MÓDULO COM UMA CAMADA INTERMÉDIA (5) COM PERFURAÇÕES DE APARAFUSAMENTO (6, 7) DA REFERIDA JUNÇÃO.

Description

DESCRIÇÃO

Sistema modular de vidro reforçado

Domínio da Invenção

A presente invenção refere-se a estruturas de vidro. Em particular, compreende um sistema modular de vidro reforçado para uso em fachadas, coberturas e/ou divisórias de edifícios destinando-se à área da construção civil e arquitectura.

Antecedentes da invenção

A utilização de elementos de vidro como parte integrante de estruturas em edifícios tem conhecido um grande incremento nas últimas décadas. No entanto a fragilidade do vidro e o seu comportamento imprevisível é ainda um desafio para o seu uso estrutural. A falta de conhecimento e normalização leva a que as metodologias vigentes recorram a um sobredimensionamento das estruturas para que em caso de quebra de um elemento os restantes que compõem a estrutura sejam capazes de garantir a estabilidade da estrutura. Este tipo de redundâncias estruturais leva a que as estruturas de vidro sejam consideradas especiais, principalmente pelo custo associado. Recentemente têm sido desenvolvidas várias soluções de estruturas de vidro reforçadas com elementos de aço (ou outros materiais com elevada resistência à tração), que à semelhança do que se obteve no betão, o comportamento frágil é redimido pelo efeito mecânico conjunto com o reforço. No caso do vidro não se evita a sua quebra, porém permite-se controlar os efeitos de uma eventual quebra, evitando o colapso total sem recorrer a um sobredimensionamento da estrutura. Este comportamento pós-rotura melhorado evita o referido sobredimensionamento da estrutura, com vantagens quer em termos de peso como de custo. A solução especifica de vidro reforçado com chapas ou malhas metálicas perfuradas de reduzida espessura embebidas no laminado oferece a possibilidade de utilizar elementos de vidro temperado para assim conceber elementos de maior dimensão. Este é tipo de vidro que oferece uma maior resistência antes de quebra, no entanto em caso de quebra, a energia libertada devido ao tratamento térmico leva a uma desintegração do elemento em pedaços de pequena dimensão. Elementos de vidro temperado, mesmo que laminado, oferecem uma resistência pós-rotura reduzida, principalmente a temperaturas elevadas. Quando reforçados com chapas ou malhas metálicas perfuradas, a transparência é garantida devido à perfuração e a capacidade estrutural pós-rotura melhora consideravelmente.

Quando se aborda a questão de ligação estrutural entre elementos de vidro, o binário transparência-fragilidade torna-se mais evidente. A incapacidade de absorver concentrações de tensão aconselha um aumento da área de contato para assim transferir uniformemente ascargas. No entanto, a opacidade dos elementos de ligação comuns é incompatível com a desejada transparência. A solução mais comum passa pela utilização de elementos de ligação metálicos com tamanho tendencialmente reduzido. 0 desenvolvimento recente de soluções adesivas trouxe novas oportunidades, ao oferecer métodos fortes e seguros de ligação adesiva vidro-vidro e metal-vidro. As excelentes propriedades adesivas de intercalares ionoméricos permitiram o desenvolvimento de um novo tipo de ligação em que o elemento metálico é embebido entre os intercalares poliméricos. A transferência de cargas deste tipo de ligação torna-se mais gradual ao combinar os mecanismos de adesão e contacto.

James O'Challaghan apresentou uma solução que se encontra disposta nas lojas Apple e que consiste numa solução de ligação em que o elemento metálico está embebido entre camadas de vidro laminado para utilização entre outros, em degraus de escadas de vidro. Esta solução apresenta um formato semicircular no lado interior para reduzir as tensões internas, e recto do outro para ficar faceado e totalmente embebido em relação ao bordo do vidro, sendo laminada na terceira camada de vidro do laminado. Uma questão da incompatibilidade em relação ao material usado para a inserção metálica é referenciada como problema durante a laminação, devido à considerável espessura do mesmo. Diferentes tipos de aço e alumínio causaram a quebra do vidro durante o processo de laminagem em autoclave e em alguns casos após a montagem. Foi selecionado titânio por ter um coeficiente de expansão térmico e propriedades de condução próximas do vidro, apesar do elevado custo do material. Comparada com esta solução, a reduzida espessura da inserção de metal da invenção, evita a necessidade de utilizar mais do que dois vidros, reduz o problema de diferentes coeficientes de expansão térmica dos materiais que compreendem o sistema e evita a necessidade de recortar e afundar o vidro intermédio de forma a prever espaço para embeber a peça metálica.

Anne Bagger apresenta uma solução de ligação em que uma chapa é embebida no bordo do vidro intermédio usando silicone estrutural, sendo as faces constituídas por três vidros laminados com intercalar adesivo Sentry Glas. As soluções testadas são referidas como possuindo um pano de vidro intermédio mais espesso, sendo 20 mm refundado de forma a criar um canal contínuo periférico onde uma chapa de alumínio com 4 mm, e com uma largura de 50 mm, é colada utilizando silicone estrutural. Comparada com esta solução, a principal desvantagem, para além da necessidade de prever no mínimo três camadas de vidro, prende-se com o sistema construtivo. Metade da ligação tem que ser colada em obra, tornando-se bastante susceptível a problemas de adesão. É igualmente bastante difícil substituir um painel em caso de quebra. Igualmente ao caso anterior, a considerável espessura do elemento metálico embebido obriga a usar no mínimo três camadas de vidro.

Existe também uma solução criada por Phillip Willareth que consiste numa ligação para uma nova cobertura de geometria dobrada para o complexo de piscinas da cidade histórica de Zurique instalada durante o verão de 2011. Duas unidades de vidro laminado compreendendo cada uma dois painéis de vidro e um intercalar ionomérico (SentryGlas) são acopladas por tiras de metal perfurado embebidas no intercalar sem recuo do bordo do vidro. As tiras metálicas de acoplamento foram quinadas ao longo de uma linha pré-perfurada, depois do processo de laminagem, para conceder a configuração desejada e preparar a unidade de vidro dobrada para instalação. Este sistema apresenta algumas limitações. Uma vez que os painéis são ligados por apenas uma tira metálica que é quinada após o processo de colagem, este sistema limita a dois o número máximo de painéis a serem ligados.

Também o transporte e montagem em obra requerem meios complexos devido à tridimensionalidade imposta pelos painéis à saída da fábrica. Em caso de quebra de um dos painéis, torna-se impossível de ser substituído individualmente, significando que o sistema acoplado tem que ser substituído, significando um custo superior. A espessura significativa da tira de metal, necessária para garantir a resistência às cargas de compressão, tensão e torção, e assim evitar o contacto entre os bordos do vidro, obriga por um lado a utilização de uma significativa espessura de intercalar para absorver a espessura da tira de metal; e contraindica por outro a sua extensão a todo o elemento de vidro para assim funcionar como reforço. Esta limitação estende-se aos materiais possíveis de utilizar para ligação, que terão que ter uma significativa rigidez, desconsiderando assim malhas metálicas e tecidos de fibra.

Apresenta-se também uma solução desenvolvida por Jurgen Neugebauer que consiste numa solução de retenção para ligação desenvolvida com o objectivo de aumentar a capacidade resistente residual para envidraçados em coberturas, na qual um mecanismo de retenção é incorporado. É proposto embeber um malha no intercalar de PVB, entre os painéis de vidro próximo dos bordos, sendo um dos lados da malha estendida para o exterior do vidro de forma a poder ser fixa à substrutura. Em caso de quebra do vidro, as forças de membrana aumentam, o que tende a puxar o vidro para fora do sistema de suporte, forçando a ligação a tornar-se efetiva. 0 objectivo é assegurar que em caso de quebra do vidro laminado, este mantém-se fixo e é impedido de colapsar. Uma limitação desta solução prende-se com o facto de recorrer ao reforço para adicionar funções a uma solução de ligação comum, nomeadamente o melhoramento do desempenho pós rotura de panos de vidro e prevenção de queda. Não é feito nenhum melhoramento significativo ao elemento de ligação propriamente dito, de forma a reduzir a quantidade de metal estrutural necessário para suportar o vidro.

Ligação embebida e reforço do vidro com elementos metálicos finos são dois conceitos que a presente invenção combina com um elemento macio de contacto, de forma a explorar a máxima capacidade dos materiais que a compõem, possibilitando uma redução das espessuras das diversas camadas e por conseguinte a quantidade de material aplicado. Por outro lado, o detalhe construtivo permite um fabrico e aplicação modular, com vantagens adicionais em termos de custo. Um metal macio é normalmente definido na presente área técnica como sendo um metal relativamente dúctil ou maleável. É possível obter materiais nãometálicos com características semelhantes de ductilidade e maleabilidade.

Descrição Geral

A invenção refere-se a um sistema de ligação para estruturas de vidro. A ligação é considerada um ponto crítico das estruturas de vidro devido ao facto de ser neste ponto onde a concentração de tensões acontece, podendo levar à rotura. A possibilidade de embeber elementos metálicos no interior de uma unidade de vidro laminado permite alcançar uma melhor distribuição de tensões, porém a maioria das soluções existentes recorre a elementos metálicos de elevada espessura de forma a concentrar nesse elemento a transferência de todas as cargas. Esta característica leva à necessidade de prever camadas adicionais de vidro ou de intercalar apenas com o propósito de prever o espaço necessário para o embebimento eficaz do elemento metálico.

A presente invenção distingue-se desta filosofia ao prever uma distribuição da transferência de carga pelo reforço, de metal ou fibra, e pelo próprio vidro recorre a camada macia que intermedeia o contacto direto vidro-vidro. Esta solução permite utilizar elementos de reforço de reduzida espessura, contribuindo para uma redução considerável do peso da estrutura. Por seu lado, a reduzida espessura torna viável a extensão do reforço a toda a superfície melhorando o comportamento pós-rotura. Adicionalmente os painéis são concebidos modelarmente, através do desenvolvimento de solução de ligação aparafusada, que torna o sistema construtivo mais flexível através da fácil execução em obra, evitando operações de colagem fora de fábrica, e permitindo a fácil substituição de painéis em caso de quebra.

Com base nos dois conceitos complementares expostos - ligação embebida e vidro reforçado - é proposto um novo tipo de ligação, que tira proveito da elevada resistência à compressão do vidro e da considerável resistência à tração do reforço de aço para conseguir uma solução de ligação discreta semi-transparente para uso estrutural. A possibilidade de estender o reforço para toda a superfície do vidro assegura um melhor comportamento pós-ruptura. Neste caso, ao ser desenvolvida a ligação através do reforço, este comportamento é ampliado pelo facto de se garantir uma ancoragem aos painéis adjacentes, compensando assim o comportamento viscoelástico dos intercalares poliméricos a temperaturas mais elevadas.

O sistema modular de vidro reforçado é composto por três componentes principais:

vidro laminado, reforço e perfil macio.

Esta solução procura um uso optimizado relativamente às características mecânicas de cada material, de forma a reduzir espessuras e assegurar a robustez estrutural.

Em seguida são descritos com detalhe os elementos que compõem a invenção, as e intervalos possíveis. Em todos os elementos, pelo menos uma dimensão não é definida uma vez que depende da estrutura que se pretende construir, não sendo limitativa para a invenção em questão.

Relativamente ao elemento vidro, podem ser aplicados todos os tipos de vidro flutuado, ou seja, vidro corrente para o sector da construção, quer no estado recozido ou com tratamento térmicos, nomeadamente termo-endurecido ou temperado.

Em termos de espessuras de vidro, cada painel simples laminação) deverá ter entre mm e 25 mm. Considera-se preferencial que ambos os painéis tenham a mesma espessura uma vez que assim garante-se uma mais dos esforços internos, mas poderão ser aplicados painéis com espessuras diferentes.

Relativamente ao tipo de intercalar a utilizar para tornar efetiva a colagem vidro-vidro e vidro-reforço, pode ser aplicado o PVB, EVA ou ionomérico. A aplicação de cada um destes intercalares terá implicações na profundidade de embebimento do reforço de acordo com as condições de carga, uso e ambientais, a definir em cada caso. Em termos de espessura do elemento de laminagem/colagem, este depende sempre da espessura do elemento de reforço, devendo ser sempre superior. Só assim se garante a existência de material de colagem entre o vidro e reforço, condição essencial para a qualidade da colagem. Estima-se que o intervalo de aplicação seja entre 1 mm e 6 mm correspondendo à gama de espessuras necessárias para embeber o reforço.

Relativamente ao reforço, podem ser aplicadas chapas metálicas perfuradas de aço inoxidável, malhas metálicas de fio fino de aço inoxidável ou tecido de fibra de alta resistência. A espessura total dos elementos de reforço deverá estar compreendida entre 0,5 mm e 4 mm. A partir desta espessura considera-se que o reforço deixa de ter espessura reduzida uma vez que é necessário adicionar um terceiro vidro para obter a espessura interna 8 necessária para o embeber. Relativamente à percentagem de perfuraçâo/abertura dos elementos de reforço o sistema permite a aplicação de todo o espectro oferecido pela indústria, desde elevada abertura até reduzida abertura (dependendo da resistência de cada material e profundidade de embebimento a calcular em cada caso), passando por elementos sem aberturas, elementos misto com e sem aberturas ou elementos com aberturas customizadas aplicando padrões fabricados por encomenda. No caso das chapas metálicas, estas devem ser quinadas previamente ao processo de laminagem com ângulos compreendidos entre 90° e 150°.

Relativamente ao tipo de camada intermédia macia, poderá ser aplicado policarbonato, acrílico, nylon, POM ou alumínio. Estes elementos preferencialmente deverão ter uma espessura mínima de 6 mm e máxima de 30 mm, correspondendo às espessuras admissíveis de vidro que preferencialmente deverá ser semelhante, e ser maquinados com geometria de acordo com os desenhos anexos.

A posição do reforço em relação ao painel de vidro, nomeadamente a profundidade de embebimento preferencialmente deverá ser igual ou superior a 20 mm, estando limitada pela dimensão do próprio painel de vidro, podendo preenche-lo na totalidade.

Elementos de fixação, como por exemplo parafusos, porcas e silicone com propósito de selagem, são elementos complementares que permitem que o mecanismo de ligação seja efetivo. Os parafusos preferencialmente deverão ser de aço com dimensão de acordo com os restantes elementos que compõem a ligação (reforço e camada macia) estando compreendido entre 15 mm e 70 mm para o comprimento e 3 mm e 12 mm para o diâmetro. A distância entre os parafusos deverá estar compreendida entre 50 mm e 300 mm.

A solução foi concebida para ser montada em geometrias não complanares - dobrada, intersectada ou em casca e assim adquirir rigidez tridimensional. A consequência estrutural de torna-se autoportante permite prescindir da necessidade de prever qualquer elemento estrutural auxiliar (p.ex. estrutura de aço de contraventamento), economizando material empregue e contribuindo para a distinção e refinamento estético relevante na comercialização de soluções de estruturas de vidro.

Em cada tipologia, a camada macia intermédia é concebida de acordo com o ângulo da disposição geométrica desejada e número de painéis: intersectado - mais do que dois painéis com 90°; dobrado - 2 painéis com ângulo 0^o d 120°; e casca com dois painéis com ângulo no intervalo de 120°d 180°.

Um outro aspecto do sistema descrito é um método de fabrico dos painéis de vidro laminado com reforço integrado e projectado para o exterior. Uma vez devidamente limpos, os vários materiais (com exceção do policarbonato) são dispostos em camadas e preparados para o processo de colagem. O método usado preferencialmente é a laminação com manta de silicone (também pode ser usado o método de saco de vácuo, embora a um custo superior) que combina alta temperatura, para derreter a camada intermédia, pressão e vácuo para assegurar o pleno contacto entre as camadas e retirar o ar do interior. O facto de a chapa perfurada ser saliente em relação ao vidro, obriga à previsão de um conjunto de peças especiais em MDF cortadas a laser, de forma a se adaptarem com rigor à geometria especifica. Por um lado calçam a chapa, evitando a deformação do metal pelo silicone tencionado, por outro asseguram a correta posição da chapa em relação ao vidro, evitando que se desloque ou afunde por gravidade durante o derretimento da película polimérica. Juntamente com estas são aplicados perfis em madeira intercalados de forma a proteger o reforço nos locais onde não é abrangido pelos perfis especiais.

Breve descrição das figuras

Para uma mais fácil compreensão, juntam-se em anexo as figuras, as quais representam realizações preferenciais que não pretendem limitar o objecto da presente descrição

Figura 1 - Axonometria explodida de pormenor de sistema de ligação com reforço de chapa perfurada em que (2) corresponde a placas de vidro, (3) intercalares adesivos, (5) camada intermédia

macia,	(6) parafuso,	(7)	porca e (9) um	elemento	de	reforço	em
chapa	perfurada.
Figura	2 - Axonometria	explodida de pormenor	de	sistema	de
ligaçã	o com reforço	de	chapa mista em	que (2)	corresponde	a
placas	de vidro, (3)	intercalares adesivos	, (5) camada	intermédia
macia,	(6) parafuso,	(7)	porca (10) um	elemento	de	reforço	em
chapa :	mista.
Figura	3 - Axonometria	explodida de pormenor	de	sistema	de

ligação com reforço de tecido de fibra ou malha de arame em que (2) corresponde a placas de vidro, (3) intercalares adesivos, (5) camada intermédia macia, (6) parafuso, (7) porca e (11) um elemento de reforço em tecido de fibra ou malha de arame.

Figura 4 - Axonometria de módulo de vidro reforçado em solução dobrada em que (1) corresponde ao painel modular, (2) placas de vidro, (3) intercalares adesivos e (4) elemento de reforço.

Figura 5 - Axonometria explodida de módulo de vidro reforçado em solução dobrada em que (2) corresponde a placas de vidro, (3) intercalares adesivos e (4) elemento de reforço.

Figura 6 - Axonometria de sistema modular de vidro reforçado em solução dobrada em que (1) corresponde ao painel modular, (5) camada intermédia macia e (6) parafuso.

Figura 7 - Axonometria explodida de sistema modular de vidro reforçado em solução dobrada em que (2) corresponde a placas de vidro, (3) intercalares adesivos, (4) elemento de reforço (5) camada intermédia macia e (6) parafuso.

Figura 8 - Axonometria de pormenor de ligação de módulos de vidro reforçado em solução dobrada em que (2) corresponde a placas de vidro, (3) intercalares adesivos, (4) elemento de reforço (5) camada intermédia macia, (6) parafuso e (8) silicone.

Figura 9 - Axonometria explodida de pormenor de ligação de módulos de vidro reforçado em solução dobrada em que (2) corresponde a placas de vidro, (3) intercalares adesivos, (4) elemento de reforço (5) camada intermédia macia, (6) parafuso e (7) porca.

Figura 10 - Axonometria de elemento construtivo (horizontal ou vertical) utilizando sistema modular de vidro reforçado em solução dobrada.

Figura 11 - Axonometria de elemento construtivo (horizontal ou vertical) utilizando sistema modular de vidro reforçado em solução casca.

Figura 12 - Axonometria de elemento construtivo (horizontal ou vertical) utilizando sistema modular de vidro reforçado em solução intersectada.

Figura 13 - Axonometria de perfil auxiliar de laminação em MDF cortado a laser.

Figura 14 - Axonometria de perfil auxiliar de laminação em madeira.

Descrição detalhada da invenção

Numa realização da presente invenção compreende um painel modular (1) composto por duas placas de vidro (2), dois intercalares adesivos (3) e um elemento de reforço (4).

A solução para os problemas encontrados consiste na combinação de três mecanismos de transferência de carga, como por exemplo na montagem que se observa na Fig. 1:

- Adesivo entre o vidro laminado e o reforço, por meio de pelo menos dois intercalares poliméricos. O reforço está semi-embebido entre dois painéis de vidro antes da laminação a uma profundidade mínima de por exemplo 20 mm. Esta profundidade permite garantir uma colagem eficaz durante o fabrico e assim garantir uma correta transferência de cargas.

Mecânico entre o reforço e o perfil macio intermediário, utilizando parafusos e porcas de aço. Os parafusos atravessam os perfis macios intermediários (previamente furados) e o reforço afim de fixar firmemente ambos os materiais.

- Contacto entre o vidro e o perfil macio intermediário com o auxílio de silicone apenas para fins de selagem.

As realizações descritas permitem desenvolver estruturas com diferentes geometrias sem alterar a composição da mesma. Um outro aspecto são três soluções de disposição geométrica autoportantes com elevada inércia, com o objectivo de conceber as estruturas de vidro sem a necessidade de prever uma estrutura auxiliar opaca. Considera-se que, em termos comerciais, a definição de uma estrutura definida apenas por elementos transparentes é uma caracteristica importante em termos de diferenciação. Portanto, o desenvolvimento do detalhe construtivo teve a preocupação de ensaiar soluções que possam ser montadas de forma não-complanar e, assim, alcançar a necessária rigidez tridimensional.

detalhe construtivo para uma solução dobrada a 90° é mostrado nas Figuras 5 e 6. Os painéis de vidro são ligeiramente escalonados, a fim de se adaptarem à geometria angular e reduzir o espaço da junta para o mínimo de 20 mm, necessário para a integração dos perfis macios intermediários. A unidade do painel de vidro e a reduzida espessura do conjunto laminado foram considerados desde o início como as forças motrizes para a concepção do detalhe construtivo. Todos os outros materiais seriam integrados tanto quanto possível. A solução resultante oferece a vantagem adicional de reduzir a necessidade de manutenção e limpeza.

Em cada tipologia o perfil macio intermediário é concebido de acordo com o ângulo da disposição geométrica desejada e número de painéis: intersectado - mais do que dois painéis com 90°; dobrado - 2 painéis com ângulo 0^o á 120°; e casca com dois painéis com ângulo no intervalo de 120°i 180°. O elemento metálico apresenta uma reduzida espessura o que permite reforçar o elemento de vidro ao mesmo tempo que faz parte do mecanismo de ligação. A sua reduzida espessura evita a necessidade de sobredimensionar a espessura do intercalar ou a necessidade de camadas de vidro adicional de forma a ser possível absorver a espessura do metal e embebê-lo.

sistema resultante é também caracterizado por uma elevada flexibilidade construtiva permitindo ligar painéis de acordo com diferentes tipologias, resultando em várias geometrias possíveis com aplicação horizontal (cobertura), vertical (parede ou fachada) ou oblígua (envidraçado inclinado ou casca).

pormenor desenvolvido para o sistema de ligação reguer um elevado grau de precisão para ser estruturalmente eficaz. Embora os três materiais principais - vidro, chapa aço e policarbonato sejam fornecidas em folha, são necessários métodos e tecnologias distintas de corte, moldagem e acabamento, com as tolerâncias e limitações correspondentes. De seguida é feita uma descrição dos

vários	passos	necessários	ao	fabrico da invenção:
1- Os	vidros	fornecidos	em	tamanho jumbo (6 x	3,21 m) são
cortados com	ferramenta	de	diamante controlada	por CNC. Um

primeiro corte é feito segundo uma medida intermédia, uma vez gue deverá ser prevista uma margem mínima de 2 mm para permitir a moagem e polimento. Só então é gue o tamanho final é obtido.

2- As chapas perfuradas de aço com espessura reduzida (menos do gue 2 mm) são geralmente fornecidas em 2 x 1 m de dimensão. A chapa é cortada para o tamanho pretendido e posteriormente guinada segundo um ângulo de correspondente.

3- 0 perfil macio intermediário, também fornecido em folha, é primeiro maquinado com uma fresadora CNC, para adquirir a geometria pretendida e posteriormente polido com sabão especial para readquirir a desejada transparência (no caso do policarbonato ou acrílico). No final executa-se as furações por onde passam os parafusos.

4- Uma vez devidamente limpos, os vários materiais (com exceção do perfil macio intermediário) são dispostos em camadas e preparados para o processo de colagem. O método preferencial a usar é a laminação com manta de silicone que combina alta temperatura, para derreter o intercalar adesivo, pressão e vácuo para assegurar o pleno contacto entre as camadas e retirar o ar do interior.

5- 0 facto de a chapa perfurada ser saliente em relação ao vidro, tornou necessário a previsão de um conjunto de peças especiais em MDF cortadas a laser, de forma a se adaptarem com rigor à geometria especifica. Por um lado calçam a chapa, evitando a deformação do metal pelo silicone tencionado, por outro asseguram a correta posição da chapa em relação ao vidro, evitando que se

desloque película	ou afunde j polimérica.	rnr	gravidade	durante o	derretimento da
Uma vez	terminado o	processo de	laminação,	os painéis estão
prontos para aplicação	em	obra. A sua aplicação	consiste em:

- Colocação de pelo menos dois painéis em posição, sobrepondo as faces exteriores dos elementos de reforço que se encontram semi-embedidos.

2- Vedação com silicone transparente em todo o perímetro dos painéis de vidro, com especial atenção nas zonas com reforço semi-embebido.

- Colocação dos perfis macios intermediários em posição.

- Fixação dos vários elementos com a aplicação dos parafusos através da furação previamente feita nos perfis macios intermediários.

Estas tarefas deverão ser repetidas pelos vários painéis modulares que compõem a estrutura, como por exemplo 2, 3, 4, 5, 6... n painéis modulares.

Todas as realizações atrás descritas são combináveis entre si. As seguintes reivindicações definem adicionalmente preferenciais.

realizações

Claims (19)

1. Sistema modular de vidro reforçado caracterizado por compreender:

um ou mais módulos cada qual compreendido por pelo menos dois panos de vidro (2) laminados embebendo uma camada intercalar adesiva (3) e uma camada de reforço (4) mais comprida que pelo menos um bordo dos panos de vidro (2), em que cada módulo está conectado através da junção da camada de reforço (4) de cada módulo com uma camada intermédia (5) com perfurações de aparafusamento (6, 7) da referida junção.

2. Sistema de acordo com a reivindicação anterior, caracterizado por a camada intermédia (5) ter a mesma espessura que os panos de vidro (2).

3. Sistema de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por a camada intermédia (5) ter espessura 6-30 mm.

4. Sistema de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por o contacto entre a camada intermédia (5) e os panos de vidro (2) compreender s ilicone.

5. Sistema de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por a camada intermédia (5) ser de policarbonato, acrílico, alumínio, POM, Nylon poliamida, ou suas combinações.

6. Sistema de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por a camada intercalar adesiva (3) ser adesivo ionomérico, PVB - polivinil butiral, EVA - Ethylene vinyl acetate, resinas epoxy, ou suas combinações.

Sistema de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por a camada intercalar adesiva (3) ser adesivo ionomérico.

8. Sistema de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por a camada de reforço (4) ter uma profundidade de embebimento nos dois panos de vidro (2) igual ou superior a 20 mm.

9. Sistema de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por a camada de reforço (4) ser escolhida entre chapas metálicas (10), tecidos de fibra ou malhas de arame (11).

10. Sistema de acordo com a reivindicação anterior, caracterizado por a camada de reforço (4) ser perfurada (9) .

11. Sistema de acordo com as reivindicações 7-9, caracterizado por a camada de reforço (4) ser em chapa metálica.

12. Sistema de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado por a camada de reforço (4) ser uma chapa metálica previamente quinada com um ângulo predefinido.

13. Sistema de acordo com a reivindicação anterior, caracterizado por a chapa metálica ter uma espessura de 0,5 - 4 mm.

14. Sistema de acordo com as reivindicações 1 a 11, caracterizado por a junção de cada módulo compreender uma ligação a dois ou mais módulos.

15. Sistema de acordo com as reivindicações 1 a 12, caracterizado por compreender módulos horizontais, verticais, oblíquos, ou suas combinações.

16. Sistema de acordo com a reivindicação anterior, caracterizado por compreender uma pluralidade de módulos para cobertura envidraçada dispostos na forma de abóbada.

17. Sistema de acordo com a reivindicação 13, caracterizado por compreender uma pluralidade de módulos dispostos na forma de parede ou fachada.

18. Sistema de acordo com a reivindicação 13, caracterizado por compreender uma pluralidade de módulos dispostos na forma de envidraçado inclinado ou cúpula.

19. Sistema de acordo com as reivindicações 1 - 16, caracterizado por compreender uma pluralidade de módulos dispostos na forma de geometria dobrada, intersectada ou cúpula.

20. Fachadas, coberturas e/ou divisórias de edifícios caracterizadas por compreenderem o sistema referido em gualguer uma das reivindicações 1-17.