PT103702A

PT103702A - Processo de aglomeração de fibras de madeira para a produção de placas ou painéis de aglomerado

Info

Publication number: PT103702A
Application number: PT103702A
Authority: PT
Inventors: Joao Carlos Almeida Ribeiro Claro; Artur Da Rosa Pires; Antonio Jose Ragageles Valente
Original assignee: Univ Tras Os Montes E Alto Douro
Priority date: 2007-03-27
Filing date: 2007-03-27
Publication date: 2008-09-29
Also published as: EP2129503A1; US20100081734A1; WO2008117138A1; PT103702B; JP2010522653A; CA2681799A1; JP4889806B2; EP2129503B1

Abstract

A PRESENTE INVENÇÃO REFERE-SE A UM PROCESSO DE AGLOMERAÇÃO DE FIBRAS DE MADEIRA, QUE CONSISTE NUMA IMPREGNAÇÃO E/OU PULVERIZAÇÃO DAS FIBRAS COM UM PRÉ-POLIMERO DE POLIBUTADIENO COM GRUPOS TERMINAIS HIDROXILO, UM DI-ISOCIANATO E, EVENTUALMENTE, UM CATALIZADOR, PARA A OBTENÇÃO DE PLACAS DE AGLOMERADO DE FIBRAS. O SISTEMA AGLOMERANTE UTILIZADO NO PROCESSO É ISENTO DE FORMALDEÍDO CONSTITUINDO, ASSIM, UMA ALTERNATIVA AOS ACTUAIS PROCESSOS QUE UTILIZAM AGLOMERANTES À BASE DE FORMALDEIDO E CUMPRINDO OS MAIS EXIGENTES CRITÉRIOS AMBIENTAIS. ESTE PROCESSO VISA A PRODUÇÃO DE PLACAS DE AGLOMERADO DE FIBRAS DE MADEIRA DE DIFERENTES DENSIDADES, COMO POR EXEMPLO PLACAS DE MÉDIA DENSIDADE (MDF) E PLACAS DE ELEVADA DENSIDADE (HDE), COM MELHORES PROPRIEDADES FÍSICAS E MECÂNICAS QUE SE TRADUZEM NUM PRODUTO DE MELHOR QUALIDADE E ADICIONALMENTE, PERMITE OBTER PLACAS DE QUALIDADE PADRÃO INDEPENDENTEMENTE DA NATUREZA DAS FIBRAS DE MADEIRA, SEJAM ESTAS DE FOLHOSAS OU DE RESINOSAS.

Description

1

DESCRIÇÃO "PROCESSO DE AGLOMERAÇÃO DE FIBRAS DE MADEIRA PARA A PRODUÇÃO DE PLACAS OU PAINÉIS DE AGLOMERADO"

Dominio técnico da invenção: A presente invenção refere-se a um processo de aglomeração de fibras de madeira, para a obtenção de placas de aglomerado de fibras de diferentes densidades como por exemplo placas de média densidade (MDF) e placas de elevada densidade (HDF), que consiste numa impregnação e/ou pulverização das fibras com um pré-polímero de polibutadieno com grupos terminais hidroxilo, um di-isocianato e, eventualmente, um catalizador, seguida de uma prensagem.

Este processo visa a produção de placas de aglomerado de fibras de madeira com melhores propriedades físicas e mecânicas melhoradas que se traduzem num produto de qualidade acrescida e com várias aplicações, tais como na construção e na indústria do mobiliário.

Sumário da Invenção: 0 processo objecto da presente invenção consiste numa impregnação das fibras de madeira com um pré-polímero de polibutadieno com terminações hidroxilo, um di-isocianato e, eventualmente, um catalizador, seguindo-se uma fase onde as fibras são prensadas a uma temperatura entre 30 a 90°C, por um período que pode variar de 1 minuto a 3 dias, para a obtenção de placas de aglomerado. O sistema aglomerante utilizado no processo é isento de formaldeído constituindo, assim, uma alternativa aos actuais aglomerantes à base de 2 formaldeído e cumprindo os mais exigentes critérios ambientais.

Este processo visa a produção de placas de aglomerado de fibras de madeira com melhores propriedades físicas e mecânicas que se traduzem num produto de melhor qualidade. Adicionalmente, este processo permite obter placas de qualidade padrão independentemente da natureza das fibras de madeira, sendo estas de folhosas ou de resinosas.

Antecedentes da Invenção: A valorização e optimização dos produtos fabricados constituem um desafio constante e um factor de importância crucial para a competitividade e a própria sobrevivência das empresas. Verifica-se, também, cada vez mais, que a valorização e optimização dos produtos devem incluir uma preocupação ambiental e as práticas industriais devem implicar os mínimos impactos ambientais. A adopção de práticas "amigas do ambiente" começou por ser essencialmente imposta por via legislativa mas as empresas rapidamente verificaram que estas também poderiam ter um papel muito importante na produtividade, na imagem da empresa e no relacionamento com os clientes, entidades reguladoras fiscalizadoras e com a sociedade em geral.

Neste sentido, a presente invenção constitui uma plataforma tecnológica de grande importância para as indústrias dos aglomerados de fibras, lançando-as num enquadramento estratégico caracterizado por um aumento da produtividade e da qualidade dos produtos, por uma produção mais limpa e amiga do ambiente e por contribuir para a sua sustentabilidade. Mais especificamente, a presente invenção 3 permite a optimização de produtos já existentes e, no caso dos aglomerados de fibras madeira, ultrapassar dificuldade relacionadas com a natureza da matéria-prima que estão, neste momento, a condicionar a produtividade e a qualidade do produto final.

Actualmente os aglomerantes utilizados pela indústria dos aglomerados de madeira (aglomerados de partículas e aglomerados de fibras) são produtos à base de melamina-formaldeído ou ureia-formaldeído sendo, muitas vezes, designados genericamente no sector por "resina". Estes aglomerantes, por terem formaldeído na sua constituição, estão sujeitos a normas europeias (EN 120, EN 312-1, EN 662-1) que visam regulamentar e controlar a concentração máxima de formaldeído. O formaldeído é um composto orgânico pertencente à família dos aldeídos e, de um modo mais genérico, à família dos compostos orgânicos voláteis (COV). O formaldeído é um dos compostos químicos incluídos na lista de principais "Poluentes do Ar Interior" e directamente relacionado com o chamado "Síndrome do edifício doente" que se refere à degradação da qualidade do ar no interior das habitações. A principal fonte de formaldeído no interior das habitações está nos aglomerados de madeira, amplamente usados como materiais de construção e no mobiliário.

Segundo um estudo que se encontra em curso na União Europeia, entre as substâncias que poderão vir a ser consideradas prioritárias na caracterização da qualidade do ar interior, encontra-se o formaldeído, sendo os 4 aglomerados de madeira uma das fontes indicadas deste poluente.

Refira-se ainda, que uma empresa produtora de aglomerados de madeira refere nas "Condições de Armazenamento" para as suas placas ou painéis de aglomerados que "o armazenamento deve ser feito em local seco e arejado".

Este tipo de poluentes, pode ocasionar graves problemas na saúde pública, sobretudo pelos riscos de contribuir para diversas doenças: alergias, dificuldades respiratórias, dores de cabeças, tonturas, náuseas, irritação dos olhos, da pele e das vias respiratórias, perda de capacidades intelectuais e cancro, sendo as crianças mais sensíveis a estes efeitos.

Outro problema, estritamente relacionado com os processos produtivos, reside no facto da capacidade aglomerante das actuais resinas de melamina-formaldeido e ureia-formaldeido estar dependente da natureza das fibras de madeira. Na realidade, os actuais aglomerantes apresentam uma redução significativa na sua eficácia quando as fibras utilizadas têm origem em madeira de folhosas (como por exemplo o eucalipto) comparativamente com as fibras de madeira das resinosas (como por exemplo o pinheiro). Este facto tem uma importância estratégica e de sustentabilidade do sector muito importante, atendendo à maior proliferação do eucalipto e ao seu mais baixo valor comercial em relação ao pinheiro.

No documento US4803112 descreve-se a utilização de uma formulação compreendida por um polibutadieno com grupos 5 terminais hidroxilo, asfalto, plasticizante e compostos com um ou mais grupos isocianato. Este tipo de formulação difere da divulgada na presente invenção na medida em que apesar de utilizar alguns reagentes semelhantes ou da mesma família dos propostos na presente invenção refere-se a uma formulação para a obtenção de um polímero elástico (elastómero) para actuar como amortecedor de impacto, por exemplo entre placas de painéis de fibras para a produção de pavimentos e não como aglomerante para a produção dos próprios painéis de fibras. A utilização, entre outros reagentes, de polibutadienos com grupos terminais hidroxilo e isocianatos ou poli-isocianatos na formulação de elastómeros é uma das aplicações mais conhecidas para estes reagentes, tal como a sua utilização na produção de adesivos e membranas como se indica no documento seguinte. 0 documento US5872203 descreve, entre muitos outros reagentes, a possibilidade de utilização de polibutadieno, com grupos terminais hidroxilo e di-isocianatos na produção de um adesivo para material polimérico de isolamento ou de impermeabilização de telhados e tectos que difere do divulgado na presente invenção na medida em que, apesar de referir compostos idênticos aos descritos na presente invenção, apresenta uma formulação para a obtenção de um poliuretano sólido adesivo a ser utilizado como cola, para aplicação em superfícies de materiais utilizados em telhados.

No documento US6451384B1 descreve-se, entre muitos outros reagentes, a possibilidade de utilização de polibutadieno, com grupos terminais hidroxilo, na produção de um líquido de adesão térmica para o tratamento/acabamento da 6 superfície dos painéis de fibras que difere do divulgado na presente invenção na medida em que, apesar de utilizar alguns reagentes idênticos ou da mesma família dos propostos na presente invenção e de se aplicar aos painéis de fibras, refere-se a uma formulação para a obtenção de um líquido de aplicação em superfícies para aumentar a resistência (por reforço ou têmpera) da superfície dos painéis de fibras. Desta forma, o documento US6451384B1 descreve a composição de um produto líquido de têmpera para o tratamento/acabamento de superfícies de painéis de fibras e não um aglomerante para a produção do próprio painel de fibras.

Igualmente o documento de Coutinho, Fernanda Μ. B. "Synthesis and characterization of waterbone anionic polyurethanes...." apresenta métodos de síntese de dispersões aquosas de poliuretano que utilizam entre outros o reagente polibutadieno líquido hidroxilado (HTPB) e um isocianato (isofurano di-isocianato, IPDI). A utilização de di-isocianatos e de polibutadieno líquido hidroxilado (HTPB) é amplamente conhecida no mercado sobretudo nesta vertente de adesivo e para revestimentos (referido neste trabalho) e também como elastómero. Na realidade, o que se apresenta neste documento são várias formulações de filmes de dispersões aquosas de poliuretano para utilização em processos de acabamento e tratamento de superfícies como por exemplo o revestimento de madeira, o que difere do actual pedido de registo de patente, o qual utiliza um sistema baseado em HTPB e di-isocianatos mas como aglomerante de fibras de madeira para a produção de placas de aglomerado de fibras. Na realidade, aquele documento 7 refere-se a um processo semelhante ao apresentado no documento US6451384B1 já citado.

No documento US4752637 descreve-se um ligante para a produção de painéis de materiais celulósicos ou lignocelulósicos, nomeadamente painéis de fibras, compreendido por poli-isocianatos e polióis. Este ligante difere do divulgado na presente invenção na medida em que não utiliza, como base do sistema aglomerante, o pré-polímero de polibutadieno com grupos terminais hidroxilo. 0 documento GB 1,128,642 - "Process for the production of silicone emulsions" refere-se a processos de síntese de emulsões de silicone a partir de uma lista muito extensa de reagentes entre os quais refere isocianatos e butadienos o que, difere totalmente do nosso pedido porque não foi encontrada nenhuma referência ao reagente polibutadieno com grupos terminais hidroxilo (HTPB) nem nenhuma utilização destes reagentes num sistema aglomerante de fibras de madeira para a produção de placas de aglomerado ou derivados de madeira. 0 documento GB 881,899 "Improvements in the Production of Unwoven Porous Articles Comprising Bonded Fibres" refere-se a processos de produção de materiais em fibra de natureza têxtil, enunciando uma série de produtos químicos (agentes de adesão) que podem ser utilizados na impregnação de uma rede de fibras têxteis, entre os quais di-isocianatos e polibutadienos, no entanto, difere do nosso pedido porque não refere nenhuma formulação que inclua estes dois reagentes em conjunto nem tão pouco refere a utilização de polibutadieno líquido hidroxilado (HTPB) . 8

Desta forma, este documento difere do presente pedido de patente porque utiliza reagentes diferentes (polibutadienos e não polibutadieno liquido hidroxilado ou polibutadieno com grupos terminais hidroxilo, HTPB) e utiliza uma reacção química de vulcanização em vez de uma reacção de polimerização para a produção de um poliuretano de base polibutadieno.

Descrição Geral da Invenção: A presente invenção refere-se a um processo de aglomeração de fibras de madeira para a obtenção de placas de aglomerado de fibras de diferentes densidades, como por exemplo placas de média densidade (MDF) e placas de elevada densidade (HDF). 0 processo de aglomeração utiliza um polímero obtido da reacção química de um pré-polímero de polibutadieno com grupos terminais hidroxilo, também referido como polibutadieno hidroxilado terminalmente (HTPB - Hidroxil terminated poly butadiene), com um di-isocianato, como por exemplo tolueno di-isocianato (TDI), isofurano di- isocianato (IPDI) e metileno bifenil di-isocianato (MDI). A reacção entre aqueles dois reagentes origina um polímero final sólido com grande capacidade de aglomeração de fibras. Nesta reacção pode ser utilizado um catalizador, como por exemplo dibutilbis[(1-oxododecil)-oxi]estanato ou, mais genericamente, dibutilbis(lauroiloxi)estanho (DBTDL-dibutyltin dilaurate), de forma a aumentar a velocidade de polimerização. 0 pré-polímero de polibutadieno com grupos terminais hidroxilo, foi seleccionado devido a sua capacidade de se 9 distribuir por extensas superfícies e de permitir a sua pulverização e/ou formação de um aerossol que permite a criação de uma atmosfera saturada neste pré-polímero. Na realidade, a impregnação de fibras de madeira com o aglomerante é uma etapa fundamental do processo de produção de painéis de aglomerado de fibras, devido ao conjunto de fibras representar um vasta superfície a aglomerar e ao facto das fibras tenderem, facilmente, a formar pequenos emaranhados ou "novelos" que impendem uma impregnação eficiente de todas as fibras. Na realidade, um processo de mistura em qualquer misturadora industrial, como por exemplo, misturadoras horizontais ou verticais de pás, hélices ou hastes, revela-se ineficiente quer pela grande dificuldade de funcionamento das misturadoras, devido à formação de emaranhados e novelos de fibras no interior da misturadora, quer pela (consequente) distribuição muito heterogénea do aglomerante nas fibras.

Com a utilização destes processos de mistura resultam, após prensagem e polimerização, aglomerados de fibras com manchas, resultantes de uma ineficiente mistura do aglomerante nas fibras, sem resistência mecânica ou sem propriedades uniformes no painel, apresentando zonas bem aglomeradas e zonas não aglomeradas. Desta forma, é sugerido na presente invenção um processo alternativo ao processo de mistura que consiste numa impregnação das fibras, de modo a obter-se uma distribuição homogénea do aglomerante, como se descreve mais adiante.

Após uma fase bem sucedida de impregnação das fibras, com o pré-polímero, é necessário promover uma reacção química de polimerização que permita fazer a ligação das várias 10 cadeias do pré-polímero, de modo a obter-se um polímero final sólido que promova a eficiente aglomeração das fibras.

Para esta etapa foram seleccionados di-isocianatos uma vez que, para além de originarem a reacção química pretendida, a sua diferente estrutura química permite obter diferentes velocidades de reacção e polímeros finais com diferentes características.

Os di-isocianatos, além de promoverem a ligação química das várias cadeias de polibutadieno com grupos terminais hidroxilo, permitem o estabelecimento de ligações entre as cadeias do polímero final (ligações inter-cadeia ou ligações cruzadas), criando uma estrutura reticular que confere grande resistência mecânica e alguma flexibilidade ao polímero final. Devido a este facto os di-isocianatos são muitas vezes referidos como "reticulantes" ou ''agentes de reticulação". Dependendo do tipo de di-isocianato utilizado obtêm-se diferentes velocidades de polimerização.

No entanto, a velocidade desta reacção pode também ser alterada pela utilização de catalisadores. Este factor tem uma importância determinante do ponto de vista industrial, pelo que, neste caso, encontra-se maior viabilidade na utilização de di-isocianatos, que conduzam a maiores velocidades de polimerização e, fazendo simultaneamente, a utilização de catalisadores.

No caso das reacções catalisadas, muitas vezes o tempo de polimerização é menor que o tempo necessário a uma eficiente impregnação dos reagentes nas fibras, pelo que, 11 nas formulações de aglomerante que incluem catalisadores, deve proceder-se à impregnação das fibras em fases distintas.

Neste sentido, é proposto um processo de impregnação de duas vias ou de dois canais, onde as fibras são impregnadas, separadamente, em cada uma das vias, com uma fracção de aglomerante. Desta forma, nenhum fluxo de fibras é impregnada com a composição completa do sistema aglomerante.

Após este processo de impregnação em separado, as fibras são encaminhadas para uma via única onde é promovida uma distribuição homogénea das fibras provenientes das duas vias de impregnação, como por exemplo, por remoinho de ar.

No seguimento desta fase, as fibras são de imediato encaminhadas para o sistema de prensagem onde ocorre, pela primeira vez, o eficiente contacto de todos os reagentes do sistema aglomerante, sendo desencadeada uma rápida reacçâo de polimerizaçâo.

Este processo de polimerizaçâo é realizado a uma temperatura superior à temperatura ambiente de modo a obter-se uma reacção mais rápida e eficiente. 0 processo consiste, assim, numa impregnação e/ou pulverização das fibras com um pré-polímero de polibutadieno com grupos terminais hidroxilo, um di-isocianato e (eventualmente) um catalizador, seguindo-se uma fase onde as fibras são prensadas a uma temperatura entre 30 a 90°C, por um período que pode variar de 1 minuto 12 a 3 dias, em função do tipo de di-isocianato e da temperatura seleccionados e da utilização ou não de catalisador, para a obtenção de placas de aglomerado. 0 processo de aglomeração da presente invenção pretende ser uma alternativa aos actuais aglomerantes utilizados no subsector dos aglomerados de fibras de madeira, permitindo a produção de aglomerados com propriedades que obedeçam aos padrões estabelecidos para o produto, independentemente da natureza das fibras (fibras de folhosas ou de resinosas) e isentos de formaldeído. 0 produto do processo de aglomeração de fibras de madeira objecto da presente invenção pode assim ser obtido das seguintes formas: • Em linha de produção continua num sistema integrado de impregnação e/ou pulverização do aglomerante, prensagem e corte com controlo de temperatura; • Em linha de produção descontinua que inclui as fases de impregnação e/ou pulverização e prensagem com controlo de temperatura; • Em linha de produção descontinua num sistema individual de impregnação, deposição em molde, prensagem em molde, colocação em estufa, e desmoldagem.

Descrição Detalhada da Invenção: 1. Preparação das fracções de HTPB, catalisador e di-isocianato a) Preparação de uma fracção para pulverização composta por HTPB e catalisador (como por exemplo DBTDL) com 13 uma concentração em relação ao primeiro entre 0 e 1600 ppm. b) Preparação de uma fracção para pulverização composta por HTPB e um di-isocianato de modo a que a concentração daqueles reagentes no aerossol esteja compreendida entre 60 a 90% (m/m) e 10 e 40 % (m/m) respectivamente. 2. Impregnação das fibras

As fibras de madeira são impregnadas, por pulverização ou por passagem em aerossol, com polibutadieno com grupos terminais hidroxilo e di-isocianato, com uma proporção destes reagentes no aerossol entre 60 a 90% (m/m) e 10 a 40% (m/m) respectivamente.

Para esse efeito, as fibras são transportadas, em duas vias distintas, ao longo de tubagens por fluxos de ar forçado, deslocando-se assim ao longo de dois tubos impulsionadas pelo movimento do ar.

Numa determinada secção do tubo Ia via, as fibras são impregnadas, por vaporização ou por passagem em aerossol, com polibutadieno com grupos terminais hidroxilo ou, eventualmente, são impregnadas com uma mistura de polibutadieno com grupos terminais hidroxilo e um catalizador.

Numa determinada secção do outro tubo, tubo 2a via, as fibras são impregnadas com polibutadieno com grupos terminais hidroxilo e um di-isocianato. 14

Cada um destes fluxos dos dois tubos, já com as fibras impregnadas, é encaminhado depois para um tubo comum criando, assim, um fluxo único de fibras. A impregnação das fibras, em cada uma das duas vias, é executada de modo a que no fluxo único temos uma proporção de polibutadieno com grupos terminais hidroxilo, di-isocianato e catalisador, entre 60 a 90% (m/m) , 10 a 40% (m/m) e 0 (zero) a 1600 ppm respectivamente. a) impregnação de um fluxo de fibras numa Ia via por pulverização, ou por passagem em aerossol, com a fracção la); b) impregnação de um fluxo de fibras numa 2a via por pulverização, ou por passagem em aerossol, com a fracção 2a). 3. Junção dos fluxos A junção dos fluxos de fibras, provenientes das duas vias de impregnação, é realizada para promover uma distribuição mais ou menos homogénea das fibras dos dois tubos num fluxo único. Para a distribuição equilibrada e eficiente das fibras das duas vias de impregnação no tubo único pode ser necessário recorrer a processos de remoinho de ar e/ou turbilhões de ar e/ou processos de turbulência aumentando, assim, a eficácia da homogeneização dos dois fluxos de fibras no fluxo único. 4. Prensagem das fibras impregnadas

Efectua-se a deposição do fluxo único, referido no ponto anterior, para a formação de um "colchão" que permita a prensagem das fibras impregnadas, da seguinte forma: 15 4.1. Em sistema continuo

Numa linha de produção em contínuo, as fibras são de seguida depositadas num tapete rolante, formando aquilo a que se chama no sector o "colchão", e prensadas em movimento a uma temperatura entre 30 °C e 90 °C durante o período de tempo necessário à polimerização e obtenção de uma placa sólida de aglomerado de fibras, normalmente durante 3 a 20 minutos. 4.2. Em sistema descontinuo

Em linha de produção descontínua, as fibras são depositadas em prensa fixa, regra geral constituída por vários patamares do tipo tabuleiro que permitem a prensagem de várias placas ao mesmo tempo, e o "colchão" é prensado a uma temperatura entre 30 °C e 90 °C durante o período de tempo necessário à polimerização e obtenção de uma placa sólida de aglomerado de fibras, normalmente durante 3 a 20 minutos. 4.3. Prensagem em molde

Em alternativa, as fibras são depositadas e prensadas em molde. O molde é colocado em estufa o tempo necessário à polimerização, geralmente durante 5 a 30 minutos e a uma temperatura variável entre 40 e 90°C, e desenformado para a obtenção de uma placa sólida de aglomerado de fibras.

Exemplo 1:

As fibras são impregnadas, por pulverização ou por passagem em aerossol, com polibutadieno com grupos terminais hidroxilo e di-isocianato com uma concentração destes reagentes no aerossol de 85% (m/m) e 15% (m/m) respectivamente, sendo de seguida conduzidas para uma 16 prensa fixa onde são depositados até à formação de um depósito de fibras ("colchão") de massa e volume adequado ao painel de aglomerado de fibras a produzir (como por exemplo MDF e HDF) e são prensadas a 60 °C durante 2,5 horas. O produto final é um painel sólido de aglomerado de fibras com uma densidade compreendida entre 500 a 1200 kg/m3, uma resistência interna entre 0,78 e 1,3 N/mm e uma percentagem de inchamento em 24 h entre 2,5 e 4 %.

Exemplo 2:

As fibras são impregnadas, por pulverização ou por passagem em aerossol, com 85% (m/m) de polibutadieno com grupos terminais hidroxilo, 500 ppm de um catalisador e em 15% (m/m) de um di-isocianato, sendo de seguida depositadas em molde até à formação de um depósito de fibras ("colchão") de massa e volume adequado ao painel de aglomerado de fibras a produzir (como por exemplo MDF e HDF) e são prensadas em molde durante 15 minutos a 70 °C. O produto final é um painel sólido de aglomerado de fibras com uma densidade compreendida entre 500 a 1200 kg/m3, uma resistência interna entre 0,78 e 1,3 N/mm e uma percentagem de inchamento em 24 h entre 2,5 e 4 %.

Lisboa, 12 de Maio de 2008

Claims

1 REIVINDICAÇÕES 1. Processo de aglomeração de floras de madeira para a produção de placas ou painéis de aglomerados utilizando poiibutadieno com grupos terminais hidroxilo e um di-isocianatc caracterizado por se proceder à impregnação das fibras de madeira, com estes materiais, por pulverização ou por passagem em aerossol, através do transporte das fibras, em duas vias distintas, sendo o poiibutadieno com grupos terminais hidroxilo fornecido por uma das vias e o di-isocianato pela outra, juntando-se posteriormente os dois fluxos, de fibras impregnadas, num fluxo único, que contém uma proporção de poiibutadieno com grupos terminais hidroxilo e di-isocianato, respectivamente, entre 60 a 90% (m/m) e 10 a 40% (m/m).

2. Processo, de acordo com a reivindicação anterior, caracterizado por se proceder à impregnação das fibras de madeira, por pulverização ou por passagem em aerossol, que pode ser efectuado por recurso a tubagens com fluxos de ar forçado, deslocando-se as fibras ao longo de dois tubos impulsionadas pelo movimento do ar.

3. Processo, de acordo com as reivindicações anteriores, caracterizado por se proceder à impregnação das fibras de madeira, por pulverização ou por passagem em aerossol, com poiibutadieno com grupos terminais hidroxilo, um di-isocianato e um catalisador de reacção, através do transporte das fibras, em duas vias distintas, sendo o poiibutadieno com grupos ^e^minais h-^droxiio θ o catalisador rornecidos oor unia das vias e c di-isocianato peia outra, jur.tando-se posteriormente os dois fluxos, de fibras impregnadas, num fluxo único, gue contém uma proporção de polibutadieno com grupos terminais hidroxiio, di-isocianato e catalizador, entre 60 a 90% (m/m), 10 a 40% (m/m) e 0 (zero) a 1600 ppm respectivamente.

4. Processo, de acordo com as reivindicações anteriores, caracterizado por, após a etapa de impregnação, se proceder à prensagem das fibras impregnadas em sistema continuo, descontinuo ou em molde.

5. Processo, de acordo com a reivindicação anterior, caracterizado por na prensagem em sistema continuo as fibras serem depositadas num tapete rolante e prensadas em movimento a uma temperatura entre 30 °C e 90 °C durante um período de tempo entre 3 a 30 minutos.

6. Processo, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado por na prensagem em sistema descontínuo as fibras serem depositadas em prensa fixa e prensadas a uma temperatura entre 30 °C e 90 °C durante 3 a 30 minutos.

7. Processo, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado por na prensagem em molde se proceder à colocação do molde em estufa durante 5 a 120 minutos e a uma temperatura variável entre 40 e 90°C, sendo então desenformado. 3

8. Utilização do processo de aglomeração de fibras de madeira, de acorde com as reivindicações anteriores, caracterizada por se destinar à produção cie placas e/ou painéis de aglomerado de fibras de madeira.

9. Utilização do processo de aglomeração de fibras de madeira, de acordo com a reivindicação anterior, caracterizada por se aestinar à produção de placas e/ou painéis de aglomerado de fibras de madeira de diferentes densidades. sboa, 07 de Maio 200S