PL67634Y1 - Urządzenie do produkcji spienionego polietylenu - Google Patents

Description

Opis wzoru

Przedmiotem wzoru użytkowego jest urządzenie do wytwarzania spienionego polietylenu, przeznaczone do produkcji różnych elementów.

Powszechnie znanymi i używanymi urządzeniami do produkcji wyrobów ze spienionego polietylenu są specjalistyczne wytłaczarki. Umożliwiają one uplastycznienie materiału podstawowego jakim jest polietylen LDPE wraz z innymi składnikami oraz substancjami pomocniczymi. W określonym obszarze cylindra następuje wtrysk gazu, który powoduje rozrost komórek tworzywa bezpośrednio po wyjściu z głowicy urządzenia.

Znane są również chemiczne metody spieniania polietylenu poprzez rozkład substancji, w wyniku której wydziela się gaz spieniający tworzywo. Znane jest z opisu polskiego patentu nr 181007 urządzenie do substancji spienionych złożone ze satora i osadzonego w nim wirnika o falistym zarysie gwintu, napędzanego poprzez przekładnię silnikiem napędowym, przy czym silnik napędowy i przekładnia główna są zamocowane na konstrukcji nośnej z przekładnią mieszalnika i satorem, a na powierzchni górnej przekładni głównej jest zamocowana przekładnia ślimakowa podajnika komorowe-go połączonego u dołu poprzez lej zasypowy mieszalnika, a u góry poprzez zasuwy z koszem zasypowym.

Znane jest również z polskiego opisu patentowego patentu tymczasowego nr 109635 urządzenie do wytwarzania kształtek z materiału plastycznego wtryskiwanego do formy, składające się z części wtryskowej i części zamykającej z wbudowaną w nią formą, charakteryzujące się tym, że ma komorę tłoczną utworzoną przez skok tłoka, której objętość dla stopionej masy jest większa od objętości komory wtryskowej cylindra, utworzonej przez maksymalny przesuw ślimaka wtryskowego. Komora tłoczna jest ukształtowana z możliwością przyłączania jej do formy i do cylindra wtryskowego elementu wtryskowego. Z polskiego opisu patentowego nr 135804 znany jest zespół wtryskowy ślimakowo-tłokowy wtryskarki do tworzyw sztucznych, posiadający cylinder uplastyczniający ze ślimakiem dozująco--uplastyczniającym, na wejściu którego znajduje się tuleja wlotowa oraz posiadający cylinder wtryskowy z zaworem zwrotnym i tłokiem wtryskowym, zakończony dyszą wtryskową. Tuleja wlotowa posiada na swojej powierzchni czołowej, skierowanej w stronę zasobnika tworzywa, wzdłuż obwodu występy zapewniające przy współpracy ze ślimakiem dozująco-uplastyczniającym intensywne wprowadzanie granulowanego tworzywa do komory cylindra uplastyczniającego. Zawór zwrotny, odcinający komorę cylindra wtryskowego od komory cylindra uplastyczniającego w fazie wtrysku, stanowi pierścień przesuwny usytuowany w komorze cylindra wtryskowego i zachodzący współśrodkowo na tłok wtryskowy. Dysza wtryskowa posiada obrotowy element zamykający, wyposażony w otwór, który w fazie wtrysku ustawiony jest w osi otworu dyszy wtryskowej, umożliwiając wypływ tworzywa z komory cylindra wtryskowego do przestrzeni formy wtryskowej. Między wewnętrzną powierzchnią pierścienia przesuwnego, a zewnętrzną powierzchnią tłoka wtryskowego znajduje się pierścieniowa szczelina, stanowiąca drogę przepływu dla plastycznego tworzywa. W ogrzewanym elektrycznie korpusie cylindra uplastyczniającego, zawierającym jego komorę jest zamocowany cylinder wtryskowy. Komora cylindra wtryskowego jest zamknięta dyszą wtryskową, usytuowaną na osi tej komory.

Znana jest również z polskiego opisu patentowego nr 196386 wytłaczarka wieloślimakowa, która charakteryzuje się tym, że ślimaki na długościach odcinków wstępnego sprężania i podgrzewania oraz wstępnego uplastyczniania posiadają redukcję objętości kanałów względem kanałów odcinków zasilania, ponadto na początku odcinków wstępnego sprężania i podgrzewania usytuowany jest co najmniej jeden segment mieszający, zaś odcinki wstępnego uplastyczniania w swoich końcowych częściach zaopatrzone są w przynajmniej jeden segment transportujący, nadto każdy z odcinków wstępnego uplastyczniania i intensywnego uplastyczniania wyposażony jest w co najmniej jeden segment ugniatający. Przy czym kształt ślimaka i geometria poszczególnych stref w zgłaszanym rozwiązaniu są całkowicie inne, gdyż, jak wynika z rysunków, kształt zgłaszanego układu plastyfikującego i geometria poszczególnych stref są całkowicie unikatowe i odmienne od wcześniej stosowanych rozwiązań.

Celem rozwiązania według wzoru użytkowego jest opracowanie modyfikacji ekstrudera do spienionego LDPE polegającej na zaprojektowaniu nowego ślimaka układu plastyfikującego oraz głowicy.

Istotą rozwiązania według wzoru użytkowego jest urządzenie do wytwarzania spienionego polietylenu charakteryzujące się tym, że układ plastyfikujący składa się z łącznika do reduktora napędu, ślimaka o zróżnicowanym kształcie dla strefy zasilania surowcem, dla strefy doszczelnienia, mieszania

Claims (3)

1. i zagęszczania, dla strefy wtrysku gazu, dla strefy schładzania i dla strefy dozowania, przy czym głowica wyposażona jest w strefę dozowania, kanały przepływu i stabilizacji oraz ustnik, a ślimak układu plastyfikującego posiada turbolizatory. Zaletą urządzenia według wzoru użytkowego jest układ plastyfikujący, który znacznie poprawia mieszanie dostarczanych składników. Zostało to osiągnięte poprzez wydłużenie strefy zasilania oraz zastosowanie specjalnie do tego celu zaprojektowanych turbolizatorów w strefie uplastyczniania oraz sprężania. Spowodowało to zmianę z przepływu laminarnego na mocno zaburzony w warstwie przyściennej. Zmiana proporcji poszczególnych stref ślimaka wymusiła korektę punktu dozowania gazu, a to z kolei zastosowanie odmiennej w budowie głowicy. Jej konstrukcja zapewnia stworzenie i utrzymanie odpowiedniego ciśnienia tworzywa przesyconego gazem. Dzięki tym modyfikacjom nastąpiła zdecydowana poprawa procesu produkcji spienionego LDPE polegająca na dokładniejszym mieszaniu składników w specjalnie zmodyfikowanym układzie plastyfikującym ze znacznie przedłużoną strefą zasilania oraz zastosowanymi turbolizatorami co znakomicie poprawiło homogenizację, a w konsekwencji strukturę komórkową produktu. Kolejną zaletą jest obniżenie parametrów temperaturowych procesu, co pozwała na efektywniejsze stosowanie środków uniepalniających oraz zdecydowanie większe udziały surowców recyklingowych. Oprócz tego poprzez obniżenie ciśnienia stopu przetwarzanego tworzywa osiągnięto szerszy zakres stosowania chemicznych środków spieniających i tym samym znaczne zredukowanie zapotrzebowania na gaz. Przedmiot wzoru użytkowego jest przedstawiony na załączonym rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematyczny widok urządzenia do wytwarzania spienionego polietylenu, a fig.
2. 2 przedstawia geometrię stref układu plastyfikującego, a fig.
3. 3 przedstawia głowicę wraz z ustnikiem do spienionego polietylenu. Urządzenie do wytwarzania spienionego polietylenu składa się z układu plastyfikującego 1, głowicy 2, pompy wraz z systemem precyzyjnego dozowania gazu 3, urządzenia do precyzyjnego dozowania poroforu w proszku 4, reduktora napędu 5 oraz silnika elektrycznego 6. Przy czym układ plastyfikujący 1, składa się z łącznika do reduktora napędu 1a, ślimaka o zróżnicowanym kształcie dla strefy zasilania surowcem 1 b, dla strefy doszczelnienia, mieszania i zagęszczania 1 c, dla strefy wtrysku gazu 1 d, dla strefy schładzania 1 e i dla strefy dozowania 1f. Głowica 2 wyposażona jest w strefę dozowania 2a, kanały przepływu i stabilizacji 2b oraz ustnik 2c. Ślimak układu plastyfikującego 1 posiada turbolizatory. Zastrzeżenie ochronne Urządzenie do wytwarzania spienionego polietylenu składające się z układu plastyfikującego, głowicy, pompy wraz z systemem precyzyjnego dozowania gazu, urządzenia do precyzyjnego dozowania poroforu w proszku, reduktora napędu oraz silnika elektrycznego, znamienne tym, że układ plastyfikujący (1) składa się z łącznika do reduktora napędu (1 a), ślimaka o zróżnicowanym kształcie dla strefy zasilania surowcem (1 b), dla strefy doszczelnienia, mieszania i zagęszczania (1 c), dla strefy wtrysku gazu (1 d), dla strefy schładzania (1 e) i dla strefy dozowania (1 f), przy czym głowica (2) wyposażona jest w strefę dozowania (2a), kanały przepływu i stabilizacji (2b) oraz ustnik (2c), a ślimak układu plastyfikującego (1) posiada turbolizatory.