PL66503Y1 - Urzadzenie do zgniatania wilgotnego materialu, zwlaszcza stalych odpadów komunalnych - Google Patents

Description

2 PL 66 503 Υ1

Opis wzoru

Przedmiotem wzoru użytkowego jest urządzenie do zgniatania wilgotnego materiału, zwłaszcza stałych odpadów komunalnych.

Znane są maszyny do oddzielania frakcji płynnej ze stałych odpadów komunalnych, która następnie może być, na przykład, przetworzona do produkcji nawozów, natomiast frakcja „sucha” - na przykład na paliwo. W takich maszynach, stałe odpady komunalne ładowane są do perforowanej komory, gdzie są następnie zgniatane pod bardzo wysokim ciśnieniem przez stempel napędzany cylindrem hydraulicznym, który wchodzi do komory i penetruje znajdujący się w nim materiał, powodując przy tym odsączenie frakcji płynnej przez otwory w komorze.

Jak wiadomo osobom biegłym w tej dziedzinie techniki, w celu uzyskania optymalnej wydajności odsączania, perforowana komora musi mieć stosunkowo małe wymiary. W konsekwencji, w jednym cyklu może być przetworzona stosunkowo mała ilość materiału, co czyni taką maszynę niezada-walającą pod kątem jej wydajności.

Opisane powyżej znane maszyny są również podatne na ścieranie pod wpływem przetwarzanego materiału. Jak wiadomo osobom biegłym w tej dziedzinie techniki, stałe odpady komunalne są bardzo niejednorodne, gdyż mogą zawierać twarde kawałki, jak z drzewa, metalu, szkła i podobnych materiałów, które jest trudno zgnieść, i które mogą łatwo uszkodzić ścianki maszyny, zwłaszcza biorąc pod uwagę wysokie ciśnienia występujące w takim procesie.

Tak więc celem niniejszego wzoru użytkowego jest opracowanie konstrukcji takiego urządzenia do zgniatania wilgotnego materiału, zwłaszcza stałych odpadów komunalnych, które będzie miało większą wydajność i większą niezawodność w porównaniu ze znanymi maszynami tego typu.

Urządzenie według niniejszego wzoru do zgniatania wilgotnego materiału, zwłaszcza stałych odpadów komunalnych charakteryzuje się tym, że składa się z ramy, poziomego bębna, który osadzony jest obrotowo na ramie wokół swej osi, a także z triady cylindrycznych komór zgniatania podtrzymywanych przez bęben równolegle do jego osi, które rozmieszczone są w równych odstępach kątowych względem siebie wokół osi bębna, oraz zaopatrzone w perforacje i otwarte na swych przeciwległych końcach. Bęben połączony jest operacyjnie z silnikiem obracającym bęben krokowo tak, że każda z komór zgniatania wyrównywana jest kolejno ze stacją ładowania, stacją zgniatania i stacją rozładowania, które to stacje podtrzymywane są na ramie.

Stacja ładowania wyposażona jest w środki ładowania zestawione po jednej stronie bębna do ładowania materiału do komory zgniatania wyrównanej tymczasowo ze stacją ładowania, przez otwarty koniec tej komory po tej samej stronie, przy czym przeciwległy koniec komory zgniatania zamknięty jest przez nieruchomą ściankę wznoszącą się na stronie czołowej tej komory i przylegającej do niej.

Stacja zgniatania wyposażona jest w zmotoryzowany stempel znajdujący się po jednej stronie bębna do penetracji komory zgniatania wyrównanej tymczasowo ze stacją zgniatania przez otwarty koniec komory zgniatania po tej samej stronie, oraz do zgniatania materiału w tej komorze i odsączenia frakcji płynnej z materiału przez perforacje, przy czym przeciwległy koniec komory zgniatania zamknięty jest przez środki przegrodowe.

Stacja rozładowania wyposażona jest w zmotoryzowany tłok rozładowania znajdujący się po jednej stronie bębna do wejścia do komory zgniatania wyrównanej tymczasowo ze stacją rozładowania przez otwarty koniec komory zgniatania po tej samej stronie, oraz wypchnięcia materiału z komory zgniatania przez jej przeciwległy otwarty koniec.

Korzystnie na otwartym końcu każdej komory zgniatania od strony środków ładowania zamontowany jest odporny na ścieranie pierścień tnący współpracujący współdzielnie z nieruchomym ostrzem pierścieniowym znajdującym się między środkami ładowania i komorą zgniatania wyrównaną tymczasowo ze stacją ładowania.

Odporny na ścieranie pierścień tnący zamontowany jest najkorzystniej na obydwu przeciwległych otwartych końcach każdej komory zgniatania, przy czym stacja rozładowania wyposażona jest w parę przeciwległych ścianek poprzecznych wznoszących się na stronie czołowej i przylegających do przeciwległych otwartych końców komory zgniatania wyrównanej tymczasowo ze stacją rozładowania, a ponadto, przeciwległe ścianki poprzeczne mają odpowiednio otwory osiowe, które wyrównane są ze zmotoryzowanym tłokiem rozładowania, oraz współpracują współdzielnie z odpornymi na ścieranie pierścieniami tnącymi. 3 PL 66 503 Υ1

Korzystnym jest, jeżeli przeciwległe ścianki poprzeczne wyłożone są odpowiednio płytkami oporowymi z otworami wyrównanymi z odpowiednimi otworami w przeciwległych ściankach poprzecznych, przy czym każda z płytek oporowych jest tak wyprofilowana, że odległość między jej otworem i jej profilem zewnętrznym jest stopniowo minimalizowana w obszarach blisko linii promieniowej, która łączy oś bębna z osią otworu tej płytki oporowej. W korzystnym rozwiązaniu urządzenia, środki przegrodowe zawierają podnośnik hydrauliczny wyposażony w tłok przegrodowy, który odchylony jest od otwartego końca osiowego komory zgniatania przeciwległego do stempla, kiedy komora zgniatania wyrównana jest tymczasowo ze stacją zgniatania, a ponadto, tłok przegrodowy otoczony jest pierścieniem oporowym, który przymocowany jest do i oddalony osiowo od powierzchni czołowej podnośnika hydraulicznego.

Pierścień oporowy jest najkorzystniej tak wyprofilowany, że odległość między jego otworem i profilem zewnętrznym jest stopniowo minimalizowana w obszarach blisko linii promieniowej, która łączy oś tego pierścienia z osią bębna.

Korzystnie pierścień tnący ma pierwszą część o większej średnicy, która osadzona jest w pasowaniu ciasnym w rowku pierścieniowym utworzonym w odpowiednim otwartym końcu komory zgniatania, oraz zaciśnięta między dnem rowka pierścieniowego i płytką pierścieniową przymocowaną do odpowiedniego, podłużnego końca bębna, a także drugą część o mniejszej średnicy, która wystaje osiowo do płytki pierścieniowej.

Alternatywnie, pierścień tnący osadzony jest przesuwnie w kierunku osiowym w rowku pierścieniowym utworzonym w odpowiednim otwartym końcu komory zgniatania.

Przedmiot wzoru użytkowego uwidoczniony jest w przykładowych rozwiązaniach na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia urządzenie według wzoru w rzucie poziomym, fig. 2 - urządzenie według fig. 1 w powiększonej skali w widoku z przodu, fig. 3 - część urządzenia według wzoru w powiększonej skali w przekroju podłużnym, fig. 4 - urządzenie w przekroju wzdłuż linii IV-IV na fig. 1, fig. 5 - urządzenie w przekroju wzdłuż linii V-V na fig. 2, fig. 6 - urządzenie w przekroju wzdłuż linii VI-VI na fig. 1, fig. 7 -powiększony fragment urządzenia według fig. 4, fig. 8 - powiększony fragment urządzenia według fig. 5, fig. 9 - powiększony fragment urządzenia według fig. 6, fig. 10 - urządzenie w przekroju wzdłuż linii Χ-Χ na fig. 4, fig. 11 - urządzenie w przekroju wzdłuż linii ΧΙ-ΧΙ na fig. 4, a fig. 12 - część urządzenia według alternatywnego rozwiązania wzoru, podobna do części według fig. 3, w przekroju podłużnym.

Przedstawione na fig. 1 i 2 urządzenie 10 do zgniatania wilgotnego materiału, zwłaszcza stałych odpadów komunalnych, wyposażone jest w ramę zawierającą dwie poprzeczki zewnętrzne 12, 14, dwie poprzeczki wewnętrzne 1_6, 18, pierwszą parę odstępników podłużnych 20, 22, znajdującą się między poprzeczkami wewnętrznymi 16, 18 i biegnącą po przeciwległych stronach ramy, jak również dwie inne pary odstępników podłużnych 24, 26 i 28, 30, gdzie każda z tych par znajduje się odpowiednio między jedną z poprzeczek zewnętrznych 12, 14 i jedną z poprzeczek wewnętrznych 16, 18. Wszystkie odstępniki podłużne wraz ze znajdującymi się między nimi poprzeczkami wewnętrznymi, zestawione są przekładkowo między poprzeczkami zewnętrznymi 12, 14 za pomocą dwóch par ściągów 32, 34 i 36, 38, biegnących odpowiednio na przeciwległych stronach ramy. Jak zilustrowano na fig. 2, ściągi każdej pary ściągów wyrównane są jeden nad drugim. Każdy ze ściągów 32, 34 i 36. 38 ma głowicę hydrauliczną, jak głowicę hydrauliczna 32a. 36a zamontowaną na jednym z końców ściągu i opierającą się o jedną z poprzeczek zewnętrznych, jak poprzeczkę zewnętrzną 14, oraz w nakrętkę, jak nakrętkę 32b. 36b. nakręconą na przeciwległy koniec ściągu i opierającą się o przeciwległą poprzeczkę zewnętrzną, jak poprzeczkę zewnętrzną 12.

Między poprzeczkami wewnętrznymi 1_6, 18 osadzony jest obrotowo na czopie 42 wokół swej osi Ą poziomy bęben 40, w położeniu wyrównanym z podłużną płaszczyzną środkową ramy. Jak to przedstawiono na fig. 3 i 5, bęben 40 wyposażony jest w piastę 44, w której osadzony jest czop 42, oraz w walcową ściankę zewnętrzną 46, która połączona jest z piastą za pomocą dwóch przeciwległych podstaw końcowych 48, 50.

Każda podstawa końcowa 48, 50 (fig. 3) wyposażona jest w triadę kołowych otworów 52, 54, oddalonych od siebie w równych odstępach kątowych wokół osi Ą bębna 40, przy czym otwory w jednej podstawie wyrównane się z otworami w drugiej podstawie. Bęben 40 podtrzymuje trzy cylindryczne, perforowane komory zgniatania 56, z których każda rozciąga się równolegle do osi bębna między odpowiednią parą wyrównanych otworów 52, 54. Każda komora zgniatania 56 zawiera pusty w środku cylinder 58, który otwarty jest na obydwu swych końcach, oraz perforowany otworami 60 w kierunku promieniowym. Pusty w środku cylinder 58 zawiera wykładzinę wewnętrzną 62 wykonaną z twardego materiału 4 PL 66 503 Υ1 odpornego na ścieranie, która również jest perforowana otworami 64 w kierunku promieniowym, przy czym otwory te wyrównane są z otworami cylindra, ale mają nieznacznie mniejszą średnicę.

Podłużne końce cylindra 58 mają korzystnie na swych zakończeniach wewnętrzne rowki pierścieniowe 66, w których osadzone są pierścienie tnące 68 wykonane z materiału odpornego na ścieranie. Każdy pierścień tnący 68 ma wewnętrzną powierzchnię walcową 68i wyrównaną z powierzchnią wewnętrzną wykładziny wewnętrznej 62, oraz zakończony jest powierzchnią pionową 68v. która współpracuje z walcową powierzchnią wewnętrzną 68i wzdłuż ostrej krawędzi 68s (fig. 3).

Każdy cylinder 58 podtrzymywany jest na bębnie swymi otworami zaczepowymi 52, 54 w przeciwległych końcach osadzonych na podstawach 48, 50, oraz osiowo zaciśnięty między odpowiednią parą płytek pierścieniowych 70, 72 przyśrubowanych do przeciwległych podstaw bębna. W korzystnym rozwiązaniu urządzenia, średnica wewnętrzna płytek pierścieniowych 70, 72 jest nieznacznie mniejsza od średnicy rowków pierścieniowych 66. Każdy pierścień tnący 68 ma pierwszą część 68a o większej średnicy, która osadzona jest w pasowaniu ciasnym w rowku pierścieniowym 66, oraz zaciśnięta między krawędzią wewnętrzną płytki pierścieniowej 70, 72 i dnem rowka pierścieniowego 66, a także drugą część 68b o mniejszej średnicy, która wystaje osiowo do płytki pierścieniowej 70. 72 i kończy na poziomie powierzchni zewnętrznej pierścienia tnącego 68. W tym rozwiązaniu, pierścienie tnące 68 unieruchomione są osiowo względem cylindra. Bęben 40 połączony jest operacyjnie z silnikiem, który, jak to wyjaśniono poniżej, przystosowany jest do krokowego obracania bębna, dzięki czemu każda komora zgniatania 56 wyrównywana jest kolejno ze stacją ładowania, stacją zgniatania i stacją rozładowania

Odnosząc się do fig. 4 i 7, stacja ładowania 74 zawiera dwie, zestawione przeciwległe ścianki poprzeczne 76, 78, wznoszące się odpowiednio na stronie czołowej przeciwległych podstaw bębna 40, które to podstawy nazywane będą dalej podstawą ładowania 48 (stroną ładowania) i podstawą rozładowania 50 (stroną rozładowania). W szczególności, ścianki poprzeczne 76, 78 są tak umiejscowione, że w przypadku tymczasowego wyrównania jednej z komór zgniatania ze stacją ładowania, ścianki te przylegają do odpowiednich, przeciwległych otwartych końców tej komory. Ścianki poprzeczne 76, 78 mają odpowiednio współosiowe otwory 76a, 78a (fig. 7). Otwór 76a w ściance poprzecznej 76 na stronie ładowania ma średnicę nieznacznie mniejszą od powierzchni wewnętrznej komór zgniatania, natomiast otwór 78a w ściance poprzecznej 78 na stronie rozładowania ma średnicę równą powierzchni wewnętrznej komór zgniatania, oraz zakryty jest pokrywą 80. Pokrywa 80 przemieszcza się podłużnie na wsporniku 81 stanowiącym integralną całość z ramą za pomocą poziomej rozporki 81 a (fig. 4).

Odnosząc się do fig. 2, poziomy kanał ładowania 82 rozciąga się na stronie ładowania pod kątem prostym względem bębna 40. Kanał ładowania 82 ma prostokątny profil, oraz zakończony jest ścianką końcową 84 mającą profil wielokąta, a także środkową częścią pionową 84v połączoną ze ścianką górną 82a i ścianką dolną 82b kanału ładowania 82, odpowiednio za pomocą części skośnych 84a. 84b tej ścianki pionowej 84. Część pionowa 84ą i części skośne 84ą, 84b zestawione są zgodnie z trzema przyległymi bokami ośmiokąta wyrównanego z otworem 76a w ściance poprzecznej 76. Kanał ładowania 82 otwarty jest u góry w celu ładowania do niego materiału ze znajdującego się nad nim kosza samowyładowczego 86. Wewnątrz kanału ładowania 82 przesuwa się pod kontrolą cylindra hydraulicznego 90 szufla 88 mająca zwierciadlany profil w stosunku do ścianki końcowej 84, oraz przeznaczona do przepychania materiału z kosza samowyładowczego 86 do ścianki końcowej 84 na końcu kanału ładowania 82. Na końcu swego suwu, szufla 88 sprzęga się ze ścianką końcową 84, jak również z ścianką górną i dolną 82a, 82b kanału ładowania 82, tworząc w ten sposób tunel ładowania mający ośmiokątny profil 92, jak to przedstawiono linią przerywaną na fig. 2. W tunelu ładowania 92 przesuwa się pod kontrolą cylindra hydraulicznego 96 (fig. 1) tłok ładowania 94 (fig. 4 i 7) mający ośmiokątny profil odpowiadający profilowi tunelu ładowania 92, przeznaczonego do przepychania uwięzionego w tunelu materiału do komory zgniatania wyrównanej ze stacją ładowania, przez otwór 76a w ściance poprzecznej 76.

Jak przedstawiono szczegółowo na fig. 7, otwór 76a w ściance poprzecznej 76 na stronie ładowania ma rowek pierścieniowy 97, w którym osadzone jest ostrze pierścieniowe 98 wykonane z materiału odpornego na ścieranie. Ostrze pierścieniowe 98 współpracuje współdzielnie z pierścieniami tnącymi 68 na komorach zgniatania w celu cięcia nieprzetworzonego materiału dostarczanego z tunelu ładowania, jak to opisano poniżej.

Odnosząc się do fig. 7 i 11, ścianka poprzeczna 78 na stronie rozładowania jest częściowo wyłożona płytką oporową 78b, w której utworzony jest otwór 78ę wyrównany z otworem w ściance poprzecznej. Płytka oporowa 78b (fig. 10) jest tak wyprofilowana, że odległość między jej otworem 78ę 5 PL 66 503 Υ1 i jej profilem zewnętrznym jest stopniowo minimalizowana w obszarach blisko linii promieniowej B, która łączy oś bębna 40 z osią otworu 78c. Pozwala to na łatwe usuwanie resztek materiału uwięzionych między bębnem i płytką oporową przez podłużną szczelinę między bębnem i wolną powierzchnią ścianki poprzecznej. Analogicznie, ścianka poprzeczna 76 (fig. 10) licująca z podstawą ładowania 48 bębna 40 jest częściowo wyłożona profilowaną płytką oporową 76b znajdującą się poniżej ostrza pierścieniowego 98, oraz mającą górny profil odpowiadający dolnemu profilowi ostrza pierścieniowego 98 (fig. 7).

Przedstawiona na fig. 5 i 8 stacja zgniatania 100 podtrzymywana jest na ramie w niższym położeniu względem stacji ładowania 74. Stacja zgniatania 100 zawiera podnośnik hydrauliczny 102. który podtrzymywany jest w części czołowej podstawy ładowania 48 bębna 40, w położeniu wyrównanym z podłużną płaszczyzną środkową ramy, oraz tłok przegrodowy 104. który odchylony jest od końca osiowego komory zgniatania i wyrównany z jej stroną czołową. Tłok przegrodowy 104 otoczony jest pierścieniem oporowym 106 (fig. 8 i 10), który przymocowany jest do powierzchni czołowej 102a podnośnika hydraulicznego 102 za pomocą sworzni 107. oraz wielu podłużnych tulei 108. w których osadzone są te sworznie. Tuleje 108 pełnią funkcję odstępników między pierścieniem oporowym 106 i powierzchnią czołową 102a. dzięki czemu między tym pierścieniem oporowym i cylindrem hydraulicznym 102 utworzona jest podłużna szczelina. Podobnie do płytek oporowych stacji ładowania, pierścień oporowy 106 jest tak wyprofilowany, że odległość między jego krawędzią wewnętrzną i jego profilem zewnętrznym jest stopniowo minimalizowana w obszarach blisko linii promieniowej B1, która łączy jego oś z osią bębna 40.

Po przeciwnej stronie tłoka przegrodowego 104 umiejscowiony jest osiowo stempel 110, który podtrzymywany jest na stronie czołowej podstawy rozładowania 50, oraz połączony operacyjnie z cylindrem hydraulicznym 112 w celu penetracji komory zgniatania wyrównanej tymczasowo ze stacją zgniatania przez jej otwarty koniec na stronie rozładowania, której przeciwległy koniec zamknięty jest tłokiem przegrodowym 104. oraz w celu zgniatania materiału w komorze, powodując przy tym odsączenie z materiału frakcji płynnej przez otwory w komorze zgniatania.

Odnosząc się do fig. 6 i 9, stacja rozładowania 114 podtrzymywana jest na ramie z boku stacji ładowania 74. Podobnie do stacji ładowania 74, stacja rozładowania 114 zawiera parę przeciwległych ścianek poprzecznych 116, 118 wznoszących się odpowiednio na stronie czołowej przeciwległych podstaw bębna 40, które są tak umiejscowione, że kiedy jedna z komór zgniatania wyrównana jest tymczasowo ze stacją rozładowania, przylegają one odpowiednio do przeciwległych, otwartych końców tej komory. Ścianki poprzeczne 116, 118 mają odpowiednio otwory osiowe 116a, 118a. Otwór 116a na stronie ładowania ma średnicę równą powierzchni wewnętrznej komór zgniatania, podczas gdy otwór 118a na stronie rozładowania ma średnicę nieznacznie większą od powierzchni wewnętrznej komór zgniatania. Współosiowo z otworem ścianki poprzecznej na stronie ładowania podtrzymywany jest cylinder rozładowania 120 (fig. 6). Cylinder rozładowania 120 wyposażony jest w tłok rozładowania 122. który przystosowany jest do wejścia do komory zgniatania wyrównanej tymczasowo ze stacją rozładowania przez otwór 116a w ściance poprzecznej na stronie ładownia, oraz do wypchnięcia zgniecionego materiału przez przeciwległy, otwarty koniec komory i otwór 118a w ściance poprzecznej 118 na stronie rozładowania. Podobnie do stacji ładowania 74, ścianki poprzeczne 116, 118 stacji rozładowania 114 są częściowo wyłożone odpowiednio płytkami oporowymi 116b. 118b. z których każda jest tak wyprofilowana, że odległość między jej otworem 116e. 118c i jej profilem zewnętrznym jest stopniowo minimalizowana w obszarach blisko linii promieniowej B^, B_, która łączy oś bębna 40 z osią otworu 116c. 118c.

Te trzy stacje oddalone są kątowo wokół osi Ą bębna 40 odpowiednio do trzech komór zgniatania w taki sposób, że kiedy bęben obraca się do właściwych położeń, jedna z komór zgniatania wyrównana jest z tłokiem ładowania 94, inna komora zgniatania wyrównana jest ze stemplem 110. a ostatnia komora zgniatania wyrównana jest z tłokiem rozładowania 122.

Jak wspomniano powyżej, bęben 40 obracany jest krokowo o 120° przez parę silników hydraulicznych 122. 124 (pokazanych na fig. 1 tylko w sposób diagramowy), które podtrzymywane są na ramie na przeciwległych stronach bębna, oraz wyposażone odpowiednio w wałki zębate 126. 128. które zazębiają się ze zbieżną zębatką pierścieniową 130 przymocowaną współosiowo do bębna, w celu cyklicznego doprowadzania jednej komory zgniatania do stacji ładowania, innej komory do stacji zgniatania, a ostatniej komory do stacji rozładowania.

Claims (8)

1. 6 PL 66 503 Υ1 Działanie urządzenia jest zautomatyzowane przez programowalną jednostkę sterującą (nieuwi-docznioną na rysunku), której konstrukcja leży w zakresie normalnej wiedzy osoby biegłej w tej dziedzinie techniki, dlatego też nie jest ona opisana szczegółowo. W czasie działania urządzenia, każda komora znajduje się najpierw w etapie ładowania. Materiał w kanale ładowania 82 przepychany jest szuflą 88 do końca kanału i na końcu suwu szufli materiał ten pozostaje uwięziony w tunelu ładowania 92 określonego przez tę szuflę 88, ścianki końcowe utworzone przez części 84a, 84b i 84v, jak również przez ściankę górną 82a i ściankę dolną 82b kanału ładowania 82 (fig. 1). Tłok ładowania 94 przepycha materiał uwięziony w tunelu do kanału zgniatania wyrównanego z częścią czołową tłoka, przez otwór 76a w ściance poprzecznej 76 na stronie ładowania (fig. 4 i 7), przy czym przeciwległy koniec komory zgniatania jest zakryty pokrywą 80. Ponieważ przesuw tłoka ładowania 94 zatrzymany jest przed otwartym końcem komory zgniatania, tylko część materiału znajdującego w tunelu zastaje załadowana do komory zgniatania, natomiast nadmiarowa część tego materiału pozostaje w tunelu ładowania. Wtedy obracany jest bęben 40 o 120°, dzięki czemu załadowana komora zgniatania wyrównana zostaje ze stemplem HO stacji zgniatania 100, podczas gdy dwie pozostałe komory zgniatania przeniesione są odpowiednio ze stacji zgniatania 100 do stacji rozładowania 114. oraz ze stacji rozładowania 114 do stacji ładowania 74. Po obrocie bębna, materiał z tunelu ładowania, w tym wszelkie twarde kawałki, cięte są pod wpływem działania ścinającego między ostrą krawędzią 68s pierścienia tnącego 68 i ostrza pierścieniowego 98 (fig. 4). W etapie zgniatania (fig. 8), do załadowanej komory zgniatania wchodzi stempel 110, który zgniata materiał, wyciskając z niego frakcję płynną przez otwory 64 wykładziny wewnętrznej 62 i otwory 60 cylindra 58. W czasie tego etapu zgniatania, podstawa komory zgniatania, która znajduje się z dala od stempla 110, zamykana jest uszczelniająco przez tłok przegrodowy 104. Bęben 40 obracany jest ponownie o 120°, przez co komora zgniatania, w której zgnieciony został materiał, wyrównana zostaje osiowo z tłokiem rozładowania 122 stacji rozładowania 114. podczas gdy dwie pozostałe komory zgniatania przenoszone są odpowiednio ze stacji ładowania 74 do stacji zgniatania 100. oraz ze stacji rozładowania 114 do stacji ładowania 74. W etapie rozładowania (fig. 9), zgnieciony materiał wypychany jest z komory zgniatania za pomocą tłoka rozładowania 122 przez otwór 118a ścianki poprzecznej 118 na stronie rozładowania. Kiedy bęben obracany jest o jeden krok, jakiekolwiek części materiału wystające z komór zgniatania będą odcięte w wyniku działania ścinającego między ostrymi krawędziami 68s pierścieni tnących 68 i płytek oporowych zastosowanych do ścianek poprzecznych, albo w przypadku stacji ładowania, przez ostrze pierścieniowe 98. W szczególności, jakiekolwiek resztki materiału przylegającego do tłoka przegrodowego 104 w czasie jego suwu wstecznego będą usunięte przez podłużną szczelinę między pierścieniem oporowym 106 i powierzchnia czołowa 102a podnośnika hydraulicznego 102. W alternatywnym rozwiązaniu urządzenia, jak to zilustrowano na fig. 12, pierścienie tnące 268 nie są osiowo unieruchomione względem cylindra, lecz osiowo przesuwne w swych rowkach pierścieniowych 266. W tym rozwiązaniu, średnica wewnętrzna płytek pierścieniowych 270. 272, jest równa średnicy rowków pierścieniowych 66, a pierścienie tnące 268 mają skorygowaną, walcową powierzchnię zewnętrzną która wystaje osiowo do płytki pierścieniowej 270, 272, oraz kończy się na poziomie powierzchni zewnętrznej pierścienia. Zastrzeżenia ochronne 1. Urządzenie do zgniatania wilgotnego materiału, zwłaszcza stałych odpadów komunalnych, znamienne tym, że składa się z ramy (12 - 30), poziomego bębna (40), który osadzony jest obrotowo na ramie (12 - 30) wokół swej osi (A), a także z triady cylindrycznych komór zgniatania (56) podtrzymywanych przez bęben (40) równolegle do jego osi (Ą), które rozmieszczone są w równych odstępach kątowych względem siebie wokół osi (Ą) bębna (40), oraz zaopatrzone w perforacje (60, 64) i otwarte na swych przeciwległych końcach, przy czym - bęben (40) połączony jest operacyjnie z silnikiem (122. 124) obracającym bęben (40) krokowo tak, że każda z komór zgniatania (56) wyrównywana jest kolejno ze stacją ładowania (74), stacją zgniatania (100) i stacją rozładowania (114). które to stacje podtrzymywane są na ramie, 7 PL 66 503 Υ1 - stacja ładowania (74) wyposażona jest w środki ładowania (88, 90, 94. 96) zestawione po jednej stronie bębna (40) do ładowania materiału do komory zgniatania (56) wyrównanej tymczasowo ze stacją ładowania (74), przez otwarty koniec tej komory po tej samej stronie, przy czym przeciwległy koniec komory zgniatania (56) zamknięty jest przez nieruchomą ściankę (78, 80) wznoszącą się na stronie czołowej tej komory i przylegającej do niej, - stacja zgniatania (100) wyposażona jest w zmotoryzowany stempel (110) znajdujący się po jednej stronie bębna (40) do penetracji komory zgniatania (56) wyrównanej tymczasowo ze stacją zgniatania (100) przez otwarty koniec komory zgniatania (56) po tej samej stronie, oraz do zgniatania materiału w tej komorze i odsączenia frakcji płynnej z materiału przez perforacje (60, 64), przy czym przeciwległy koniec komory zgniatania (56) zamknięty jest przez środki przegrodowe (102, 104). - stacja rozładowania (114) wyposażona jest w zmotoryzowany tłok rozładowania (122) znajdujący się po jednej stronie bębna (40) do wejścia do komory zgniatania (56) wyrównanej tymczasowo ze stacją rozładowania (114) przez otwarty koniec komory zgniatania (56) po tej samej stronie, oraz wypchnięcia materiału z komory zgniatania (56) przez jej przeciwległy otwarty koniec.
2. 2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że na otwartym końcu każdej komory zgniatania (56) od strony środków ładowania (88, 90, 94. 96) zamontowany jest odporny na ścieranie pierścień tnący (68, 268) współpracujący współdzielnie z nieruchomym ostrzem pierścieniowym (98) znajdującym się między środkami ładowania (88, 90, 94, 96) i komorą zgniatania (56) wyrównaną tymczasowo ze stacją ładowania (74).
3. 3. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że odporny na ścieranie pierścień tnący (68, 268) zamontowany jest na obydwu przeciwległych otwartych końcach każdej komory zgniatania (56), przy czym stacja rozładowania (114) wyposażona jest w parę przeciwległych ścianek poprzecznych (116, 118) wznoszących się na stronie czołowej i przylegających do przeciwległych otwartych końców komory zgniatania (56) wyrównanej tymczasowo ze stacją rozładowania (114). a ponadto, przeciwległe ścianki poprzeczne (116, 118) mają odpowiednio otwory osiowe (116a, 118a), które wyrównane są ze zmotoryzowanym tłokiem rozładowania (122). oraz współpracują współdzielnie z odpornymi na ścieranie pierścieniami tnącymi (68).
4. 4. Urządzenie według zastrz. 3, znamienne tym, że przeciwległe ścianki poprzeczne (116, 118) wyłożone są odpowiednio płytkami oporowymi (116b. 118b) z otworami (116c. 118c) wyrównanymi z odpowiednimi otworami w przeciwległych ściankach poprzecznych (116. 118). przy czym każda z płytek oporowych (116b. 118b) jest tak wyprofilowana, że odległość między jej otworem (116c. 118c) i jej profilem zewnętrznym jest stopniowo minimalizowana w obszarach blisko linii promieniowej (B^, B_), która łączy oś (Ą) bębna (40) z osią otworu (116c. 118c) tej płytki oporowej.
5. 5. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że środki przegrodowe (102. 104) zawierają podnośnik hydrauliczny (102) wyposażony w tłok przegrodowy (104). który odchylony jest od otwartego końca osiowego komory zgniatania (56) przeciwległego do stempla (110), kiedy komora zgniatania (56) wyrównana jest tymczasowo ze stacją zgniatania (100). a ponadto, tłok przegrodowy (104) otoczony jest pierścieniem oporowym (106), który przymocowany jest do i oddalony osiowo od powierzchni czołowej (102a) podnośnika hydraulicznego (102).
6. 6. Urządzenie według zastrz. 5, znamienne tym, że pierścień oporowy (106) jest tak wyprofilowany, że odległość między jego otworem i profilem zewnętrznym jest stopniowo minimalizowana w obszarach blisko linii promieniowej (Bn), która łączy oś tego pierścienia z osią (Ą) bębna (40).
7. 7. Urządzenie według zastrz. 2, znamienne tym, że pierścień tnący (68) ma pierwszą część (68a) o większej średnicy, która osadzona jest w pasowaniu ciasnym w rowku pierścieniowym (66) utworzonym w odpowiednim otwartym końcu komory zgniatania (56), oraz zaciśnięta między dnem rowka pierścieniowego (66) i płytką pierścieniową (70, 72) przymocowaną do odpowiedniego, podłużnego końca bębna (40), a także drugą część (68b) o mniejszej średnicy, która wystaje osiowo do płytki pierścieniowej (70, 72).
8. 8. Urządzenie według zastrz. 2 albo 3, znamienne tym, że pierścień tnący (268) osadzony jest przesuwnie w kierunku osiowym w rowku pierścieniowym (266) utworzonym w odpowiednim otwartym końcu komory zgniatania (56).