PL418492A1 - Sposób wytwarzania pojemników kompozytowych - Google Patents

Abstract

Przedmiotem zgłoszenia jest sposób wytwarzania pojemników kompozytowych, który polega na tym, że do wtryskarki wyposażonej w dwa dozowniki grawimetryczne, o profilu temperaturowym w kierunku od strefy zasypowej do formy od 180 do 250°C, przy temperaturze formy od 45 do 70°C i czasie obciążenia cieplnego kompozytu w zakresie od 4 do 8 minut wprowadza się: do pierwszego dozownika 83 - 97 części wagowych granulatów i/lub regranulatów polipropylenowych o wskaźniku szybkości płynięcia nie mniejszym niż 50 g/10 minut, do drugiego dozownika mieszaninę składającą się z: 0,5 - 5 części wagowych kopolimerów etylenu z jednym bądź dwoma monomerami z grupy olefin C2 - C8 i/lub ze styrenem, o proporcjach wagowych kopolimerów etylenu z udziałem styrenu względem pozostałych kopolimerów wynoszących od 1 : 1 do 1 : 2, 1,5 - 10 części wagowych napełniaczy mineralnych o strukturze sferycznej i iglastej o średnim wymiarze cząstek w zakresie 12 - 60 µm, których proporcje wagowe wynoszą 1,8 : 1 - 2 : 1, a napełniacz o strukturze iglastej jest modyfikowany mieszaniną alkoholu polioksyetyleno-cetylo-stearylowego oraz oleju kokosowego, których proporcje wagowe wynoszą od 1 : 1 do 1 : 1,2, 0,5 - 1 części wagowych etoksylowanego utwardzonego oleju rycynowego o liczbie jodowej ? 2, 0,5 - 1 części wagowych oleju parafinowego o gęstości od 854 do 868 kg/m3, ciężarze cząsteczkowym od 360 do 530 g/mol oraz o 20 - 28 atomów węgla po przedestylowaniu 5% oleju. Mieszanina ta sporządzona jest w następujący sposób: do odstojnika z mieszadłem wprowadza się kopolimery etylenu oraz olej parafinowy i miesza się przez co najmniej 3 minuty, po czym wyłącza mieszadło i po upływie co najmniej 1 godziny ponownie uruchamia się mieszadło i po upływie co najmniej 5 minut wprowadza się kolejno napełniacz mineralny o strukturze sferycznej etoksylowany olejem rycynowym, a następnie napełniacz o strukturze iglastej w odstępie co najmniej 10 minutowym, proces mieszania kontynuuje się przez kolejne co najmniej 10 minut w temperaturze od 22 do 35°C, po czym prowadzi się proces formowania.