PL400879A1 - Sposób wytwarzania przenośnika łańcuchowego do transportu pasz o zwiększonej wydajności, samoczyszczący z jednoczesną eliminacją kontaminacji - Google Patents

Abstract

Sposób wytwarzania przenośnika łańcuchowego do transportu pasz o zwiększonej wydajności, samoczyszczący z jednoczesną eliminacją kontaminacji, polegający na rozkroju arkusza blach o różnych grubościach, które pobiera się z palet w sposób automatyczny z magazynu blach, przy czym na jednej palecie znajdują się blachy tego samego gatunku, grubości i wielkości arkusza i ustawia w polu załadunku magazynu oraz automatycznie wprowadza dane, identyfikujące pakiet blach, do komputera sterującego i przetransportowuje się w wyznaczone miejsce magazynowe, następnie wycina się w nich laserowo elementy składowe z zachowaniem cięcia ukosowego i wykonania otworów, po czym poddaje obróbce skrawaniem elementy i części składowe poprzez toczenie i frezowanie na CNC, poddaje procesowi zespolenia podzespołów poprzez spawanie i/lub zgrzewanie i poddaje elementy zewnętrzne podzespołów procesowi malowania, charakteryzuje się tym, że zewnętrzne elementy podzespołów wycina się w blachach o grubości od 1-10 mm laserowo wiązką o wielkości 100 µm, zaś elementy podzespołów w blachach o grubości 12-35 mm poddaje się cięciu plazmowo/tlenowemu, po czym rozkrojony arkusz blachy powraca do inteligentnego zautomatyzowanego magazynu na miejsce odkładcze z zaznaczonym ubytkiem po rozkroju, po czym wycięte elementy na blachach o grubości od 2 do 10 mm poddaje się gięciu krawędziowemu oraz walcowaniu i kształtuje na zimno w procesie gięcia wstępnego, którego wymiar ustala kołek bazowy, natomiast po obróceniu taśmy blachy poddaje się gięciu ostatecznemu na kołkach bazowych, po czym wyprofilowane blachy poddaje się myciu oraz zabezpieczeniu przed korozją w procesie fosforyzowania lub fosforyzowania i pasywowania, zaś zewnętrzne elementy podzespołów poddaje się procesowi śrutowania śrutem staliwnym kulistym GH18 o średnicy 2 mm do uzyskania stopnia czystości Sa 2.5, po czym sprężonym powietrzem o ciśnieniu 6,5-8,5 MPa, przy użyciu dyszy 8-13 mm oczyszcza się warstwy zewnętrzne i poddaje nakładaniu farby proszkowej poliestrowej na specyfikowaną grubość powłoki 120 µm, po czym wygrzewa się w temperaturze 120 do 220°C w czasie 20-90 minut oraz suszy w temperaturze 60°C w czasie 20-40 minut i poddaje procesowi pakowania.