PL247258B1 - Sposób otrzymywania biodegradowalnego kompozytu termoplastycznego - Google Patents

Abstract

Przedmiotem zgłoszenia jest biodegradowalny kompozyt termoplastyczny, który zawiera od 70 do 85 cz. wag. osnowy polimerowej, którą jest poli(kwas 3-hydroksymasłowy-co-3-hydroksywalerianowy) oraz od 15 do 30 cz. wag. włókien lnianych o długości od 0,8 mm do 1,2 mm. Przedmiotem zgłoszenia jest też sposób  otrzymywania biodegradowalnego kompozytu termoplastycznego, który prowadzi się tak, że miesza się od 70 do 85 cz. wag. poli(kwasu 3-hydroksymasłowy-co-3-hydroksywalerianowy) oraz od 15 do 30 cz. wag. włókien lnianych o długości od 0,8 mm do 1,2 mm, a następnie mieszaninę suszy się w temperaturze co najwyżej 90°C, po czym podaje się ją do wytłaczarki ślimakowej i wytłacza się ją, a następnie wytłoczyny granuluje się.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób otrzymywania biodegradowalnego kompozytu termoplastycznego.

Z publikacji Barkoula N. M., Garkhail S. K., Peijs T. pt.: „Biodegradable composites based on flax/polyhydroxybutyrate and its copolymer with hydroxyvalerate”. Industrial Crops and Products, 31, (2010). 34-42, znany jest kompozyt, w którym jako matryca polimerowa, stosowany jest polihydroksymaślan (PHB) mający postać proszku o nazwie handlowej Biopol, zaś jako napełniacz stosowane są włókna lniane. Do PHB dodawany jest natomiast poli(kwas 3-hydroksywalerianowy) (PHV) o zmiennej ilości, stanowiącej udział masowy kolejno 0, 8% oraz 12%. Stosowane cięte włókna lniane mają długość 10 mm, zaś włókna lniane stosowane w postaci maty mają długość 25 mm. Udział objętościowy włókien w matrycy jest zmieniany i wynosi kolejno 0, 20%, 30% albo 40%. Mata z włókien lnianych przesycona jest biopolimerem i jest ona z nim prasowana do osiągnięcia przez nią grubości 1 mam, przez czas 12,5 minuty pod ciśnieniem 8 MPa oraz w temperaturze 180°C. W celu przygotowania granulatu do formowania wtryskowego matryca polimerowa oraz włókna lniane są, w tej znanej metodzie, mieszane z użyciem reometru obrotowego z prędkością 30 obrotów na minutę w czasie 15 minut dla temperatury 170°C. Następnie mieszanina jest granulowana, po czym wtryskiwana jest z użyciem wtryskarki Arburg M270. W publikacji przedstawiono również porównanie właściwości mechaniczne otrzymanych kompozytów o udziale masowym napełniacza od 10% do 30%.

Z opisu patentowego PL 234621 B1 znany jest sposób otrzymywania termoplastycznych kompozytów wzmacnianych włóknami krótkimi polegający na mieszaniu osnowy polimerowej, włókien krótkich celulozy i kompatybiIizatora. W tym znanym sposobie, w dwóch granulatach kompozytowych A i B modyfikuje się interfazę osnowa polimerowa-włókna celulozowe przy pomocy kompatybilizatora lub antykompatybilizatora, przy czym granulat kompozytowy A i B otrzymuje się poprzez mieszanie w stanie stopionym osnowy polimerowej z włóknami celulozowymi w stosunku od 70:30% wagowych do 50:50% wagowych, przy udziale, w granulacie A kompatybilizatora, którym jest wosk polimerowy mieszalny z polimerem osnowy w ilości 0,5-3% wagowych w stosunku do polimeru osnowy, zaś w granulacie B przy udziale antykompatybilizatora, którym jest wosk polimerowy niemieszalny z polimerem osnowy w ilości 0,25-3% wagowych w stosunku do polimeru osnowy, następnie granulaty A i B miesza się w stanie stopionymi stosunku od 1:1 do 3:1 w czasie dalszego przetwórstwa wtryskowego lub ekstruzji, otrzymując kompozyt o zróżnicowanej interfazie włókno-osnowa.

Z opisu zgłoszeniowego wynalazku CN 102850741 A, znany jest natomiast materiał kompozytowy biodegradowalny o osnowie polihydroksyalkanianu, który zawiera 30-80 części homopolimeru hydroksyalkanianu, 20-70 części kopolimeru hydroksyalkanianu, 15-40 części włókien pochodzenia roślinnego, 1,5-6 części kompatybilizatora, 0,5-0 części przeciwutleniacza oraz 1-6 części środku ułatwiającego przetwórstwo.

Istotnym problemem jest stale zwiększająca się ilość odpadów z tworzyw polimerowych nie tylko na terenie Polski, ale również na terenie innych państw na świecie. Materiały z tworzyw polimerowych, są w większości pochodzenia petrochemicznego i nie ulegają biodegradacji oraz z różnym skutkiem poddawane są recyklingowi. PHBV, należący do grupy polihydroksyalkanianów (PHA) jest polimerem pochodzenia naturalnego, w pełni biodegradowalnym, obojętnym w organizmach żywych oraz mającym właściwości zbliżone do polipropylenu - materiału szeroko stosowanego w wyrobach wtryskowych i wytłaczanych. Z uwagi na stosunkowo wysokie koszty wytworzenia, PHBV jest rzadko stosowany na wyroby wytłaczane lub formowane wtryskowo, przez co ma obecnie niewielkie możliwości komercjalizacji.

Celem wynalazku było wytworzenie, nowym sposobem, biodegradowalnego kompozytu termoplastycznego, który będzie tani w produkcji, a jego przetwórstwo będzie łatwe, przez co znajdzie szerokie zastosowanie do wytwarzania produktów, zwłaszcza produktów codziennego użytku, a dzięki jego biodegradowalności, bez wydzielania do środowiska toksycznych związków, umożliwi jego bezpieczną utylizację.

Sposób otrzymywania biodegradowalnego kompozytu termoplastycznego, zawierającego od 70 do 85 cz. wag. osnowy polimerowej, którą jest poli(kwas 3-hydroksymasłowy-co-3-hydroksywalerianowy) oraz od 15 do 30 cz. wag. włókien lnianych o długości od 0,8 mm do 1,2 mm, według wynalazku charakteryzuje-się tym, że poli(kwas 3-hydroksymasłowy-co-3-hydroksywalerianowy) stosuje się w formie proszku o gęstości 1250 kg/cm³ oraz temperaturze mięknienia według Vicata 166°C, przy czym poli(kwas 3-hydroksymasłowy-co-3-hydroksywalerianowy) oraz włókna lniane miesza się ze sobą w temperaturze pokojowej, z prędkością od 23 obrotów na minutę do 37 obrotów na minutę w mieszalniku bębnowym o średnicy co najwyżej 0,3 m, a następnie mieszaninę suszy się w temperaturze co najwyżej 90°C przez 3 godziny, po czym mieszaninę podaje się do wytłaczarki jednoślimakowej albo do wytłaczarki dwuślimakowej współbieżnej i wytłacza się ją, a następnie wytłoczyny granuluje się.

Korzystnie przed zmieszaniem włókien lnianych z poli(kwasem 3-hydroksymasłowym-co-3-hydroksywalerianowym), te włókna lniane namacza się w roztworze wodnym wodorotlenku sodu o stężeniu procentowym 2% przez 1 godzinę, a następnie przemywa się je wodą, odsącza się i kolejno suszy się je w temperaturze 90°C do uzyskania suchej masy, po czym wysuszone włókna lniane przesiewa się na sicie.

Dalsze korzyści uzyskiwane są, jeżeli w wytłaczarce jednoślimakowej stosuje się temperaturę głowicy wytłaczarskiej od 170°C do 180°C oraz temperaturę stref grzejnych układu uplastyczniającego wytłaczarki od 145°C do 175°C, zaś wytłaczanie prowadzi się z prędkością ślimaka od 5,5 m/min do. 9,5 m/min albo w wytłaczarce dwuślimakowej współbieżnej stosuje się temperaturę głowicy wytłaczarskiej od 160°C do 180°C oraz temperaturę stref grzejnych układu uplastyczniającego wytłaczarki od 145°C do 175°C, przy czym wytłaczanie prowadzi się z prędkością ślimaka od 1 m/min do 3 m/min.

Biodegradowalny kompozyt termoplastyczny, wytworzony nowym sposobem według wynalazku znajduje szerokie zastosowanie do produkcji wyrobów wytwarzanych za pomocą technologii formowania wtryskowego oraz wytłaczania. Ten biodegradowalny kompozyt termoplastyczny nie ulega szybkiemu zużyciu, może pełnić funkcję wyrobu obciążonego w trakcie użytkowania, może mieć bezpośredni kontakt z organizmami żywymi. Może on zostać wykorzystany do produkcji zwłaszcza palet z tworzyw sztucznych, skrzynek do przechowywania owoców lub warzyw, naczyń jednorazowego użytku, sztućców, pojemników na odpady szpitalne, patyczków do lodów, opakowań na wybrane produkty spożywcze, osłon na rośliny, elementów osłonowych i ochronnych z przeznaczeniem do wyrobów o wyższej wartości. Zastosowanie krótkich włókien lnianych, w tym biodegradowalnym kompozycie termoplastycznym, umożliwia uzyskanie jednorodnej struktury kompozytu, wpływający pozytywnie na właściwości mechaniczne oraz minimalizując skurcz przetwórczy. Zastosowanie w sposobie otrzymywania biodegradowalnego kompozytu termoplastycznego, według wynalazku, PHBV w formie proszku, a nie w formie powszechnie stosowanego granulatu, korzystnie wpływa na równomierne wymieszanie polimeru z włóknami lnianymi, z uwagi na podobną wielkość obu składników. Włókna lniane są zmodyfikowane, powierzchniowo roztworem wodnym wodorotlenku sodu w celu poprawienia adhezji włókien do matrycy polimerowej, przez co poprawione są właściwości mechaniczne otrzymywanych biokompozytów. Biodegradowalny kompozyt termoplastyczny, w porównaniu do czystego PHBV charakteryzuje się znacznie większym modułem sprężystości przy rozciąganiu, większą wytrzymałością na rozciąganie, podwyższoną twardością oraz udarnością, mniejszym skurczem przetwórczym oraz jednorodnością mikrostruktury. Właściwości mechaniczne oraz skurcz przetwórczy otrzymanych wyrobów wytłaczanych oraz wtryskiwanych zależą od ilości zastosowanego napełniacza w matrycy polimerowej, metody wytłaczania oraz metody modyfikacji powierzchniowej włókien.

Przedmiot wynalazku został przedstawiony w przykładach wykonania.

Sposób otrzymywania biodegradowalnego kompozytu polimerowego, według wynalazku, w pierwszym przykładzie realizacji prowadzi się tak, że włókna lniane stanowiące mieszaninę tych włókien o długości wynoszącej od 0,8 mm do 1,2 mm namacza się przez 1 godzinę w wodnym roztworze wodorotlenku sodu o stężeniu procentowym 2%. Po tym czasie, włókna lniane przemywa się wodą, odsącza się je i następnie, suszy się, je w temperaturze 90°C do czasu uzyskania suchej masy, po czym przesiewa się je przez sito. Następnie 85 cz. wag. poli(kwasu 3-hydroksymałowego-co-3-hydroksywalerianowego) (PHBV) i 15 cz. wag. zmodyfikowanych powierzchniowo włókien lnianych miesza się w mieszalniku bębnowym przy prędkości obrotowej 30 obrotów na minutę, w temperaturze pokojowej, a następnie powstałą mieszaninę suszy się przez 3 godziny w temperaturze 90°C. Wysuszoną mieszaninę dozuje się do leja zasypowego wytłaczarki dwuślimakowej współbieżnej o strefach uszczelniająco-transportowo-rozcierających. Podczas wytłaczania utrzymuje się stałą temperaturę głowicy wytłaczarskiej wynoszącą 160°C oraz stref grzejnych układu uplastyczniającego wytłaczarki wynoszące kolejno: 145°C, 155°C, 160°C, 160°C, 160°C, 160°C, 160°C. Wytłaczanie prowadzi się przy stałej prędkości ślimaka wynoszącej 2 m/min. Po przejściu przez kąpiel wodną, wytłoczyny biodegradowalnego kompozytu termoplastycznego granuluje się. Otrzymany biodegradowalny kompozyt polimerowy charakteryzuje się modułem sprężystości przy rozciąganiu 3861 MPa, wytrzymałością na rozciąganie 37 MPa, udarnością wg Charpy z karbem 12,5 kJ/m², twardością 101 N/mm², skurczem przetwórczym wzdłużnym 1,2%, skurczem przetwórczym poprzecznym 1,9% oraz skurczem przetwórczym na grubości 3,3%, podczas gdy czysty PHBV charakteryzuje się modułem sprężystości przy rozciąganiu 2617 MPa, wytrzymałością na rozciąganie 35,5 MPa, udarnością wg Charpy z karbem 8,5 kJ/m², twardością 84,4 N/mm², skurczem przetwórczym wzdłużnym 2,5%, skurczem przetwórczym poprzecznym 2,7% oraz skurczem przetwórczym na grubości 4,85%.

Sposób otrzymywania biodegradowalnego kompozytu polimerowego, według wynalazku, w drugim przykładzie realizacji prowadzi się tak, 85 cz. wag. PHBV i 15 cz. wag. włókien lnianych, stanowiących mieszaninę tych włókien o długości wynoszącej od 0,8 mm do 1,2 mm, miesza się w mieszalniku bębnowym przy prędkości 30 obrotów na minutę, w temperaturze pokojowej, a następnie powstałą mieszaninę suszy się przez 3 godziny w temperaturze 90°C. Wysuszoną mieszaninę dozuje się do leja zasypowego wytłaczarki dwuślimakowej współbieżnej o strefach uszczelniająco-transportowo-rozcierających. Podczas wytłaczania utrzymuje się stałą temperaturę głowicy wytłaczarskiej wynoszącą 160°C oraz stref grzejnych układu uplastyczniającego wytłaczarki wynoszące kolejno: 145°C, 155°C, 160°C, 160°C, 160°C, 160°C, 160°C. Wytłaczanie prowadzi się przy stałej prędkości ślimaka wynoszącej 2 m/min. Po przejściu przez kąpiel wodną wytłoczyny biodegradowalnego kompozytu termoplastycznego granuluje się. Otrzymany biodegradowalny kompozyt polimerowy charakteryzuje się modułem sprężystości przy rozciąganiu 3495 MPa, wytrzymałością na rozciąganie 36 MPa, udarnością wg Charpy z karbem 12 kJ/m², twardością 99,5 N/mm², skurczem przetwórczym wzdłużnym 1,3%, skurczem przetwórczym poprzecznym 2,1% oraz skurczem przetwórczym na grubości 3,7%, podczas gdy czysty PHBV charakteryzuje się modułem sprężystości przy rozciąganiu 2617 MPa, wytrzymałością na rozciąganie 35,5 MPa, udarnością wg Charpy z karbem 8,5 kJ/m², twardością 84,5 N/mm², skurczem przetwórczym wzdłużnym 2,5%, skurczem przetwórczym poprzecznym 2,7% oraz skurczem przetwórczym na grubości 4,85%.

Sposób otrzymywania biodegradowalnego kompozytu polimerowego, według wynalazku, w trzecim przykładzie realizacji prowadzi się tak, że włókna lniane stanowiące mieszaninę tych włókien o długości wynoszącej od 0,8 mm do 1,2 mm namacza się przez 1 godzinę w wodnym roztworze wodorotlenku sodu o stężeniu procentowym 2%. Po tym czasie włókna lniane przemywa się wodą, odsącza się je i następnie suszy się je w temperaturze 90°C do czasu uzyskania suchej masy. Następnie 85 cz. wag. PHBV i 15 cz. wag. zmodyfikowanych powierzchniowo włókien lnianych miesza się w mieszalniku bębnowym przy prędkości 30 obrotów na minutę, w temperaturze pokojowej, a następnie powstałą mieszaninę suszy się przez 3 godziny w temperaturze 90°C. Wysuszoną mieszaninę dozuje się do leja zasypowego wytłaczarki jednoślimakowej. Podczas wytłaczania utrzymuje się stałą temperaturę głowicy wytłaczarskiej wynoszącą 170°C oraz stref grzejnych układu uplastyczniającego wytłaczarki wynoszące kolejno: 145°C, 155°C, 165°C. Wytłaczanie prowadzi się przy stałej prędkości ślimaka wynoszącej 7,5 m/min. Po przejściu przez kąpiel wodną wytłoczyny biodegradowalnego kompozytu termoplastycznego granuluje się. Otrzymany biodegradowalny kompozyt polimerowy charakteryzuje się modułem sprężystości przy rozciąganiu 5258 MPa, wytrzymałością na rozciąganie 40 MPa, udarnością. wg Charpy z karbem 12,5 kJ/m², twardością 101,5 N/mm², skurczem przetwórczym wzdłużnym 1,05%, skurczem przetwórczym poprzecznym 1,95% oraz skurczem przetwórczym na grubości 3,25%, podczas gdy czysty PHBV charakteryzuje się modułem sprężystości przy rozciąganiu 2617 MPa, wytrzymałością na rozciąganie 35,5 MPa, udarnością wg Charpy z karbem 8,5 kJ/m², twardością 84,5 N/mm², skurczem przetwórczym wzdłużnym 2,5%, skurczem przetwórczym poprzecznym 2,7% oraz skurczem przetwórczym na grubości 4,85%.

Sposób otrzymywania biodegradowalnego kompozytu polimerowego, według wynalazku, w czwartym przykładzie realizacji prowadzi się tak, że włókna lniane stanowiące mieszaninę tych włókien o długości wynoszącej od 0,8 mm do 1,2 mm namacza się przez 1 godzinę w wodnym roztworze wodorotlenku sodu o stężeniu procentowym 2%. Po tym czasie włókna lniane przemywa się wodą, odsącza się je i następnie suszy się je w temperaturze 90°C do czasu uzyskania suchej masy. Następnie 70 cz. wag PHBV i 30 cz. wag. zmodyfikowanych powierzchniowo włókien lnianych miesza się w mieszalniku bębnowym z prędkością 30 obrotów na minutę w temperaturze pokojowej, a następnie powstałą mieszaninę suszy się przez 3 godziny w temperaturze 90°C. Wysuszoną mieszaninę dozuje się do leja zasypowego wytłaczarki jednoślimakowej. Podczas wytłaczania utrzymuje się stałą temperaturę, głowicy wytłaczarskiej wynoszącą 175°C oraz stref grzejnych układu uplastyczniającego wytłaczarki wynoszące, kolejno: 150°C, 160°C, 170°C. Wytłaczanie prowadzi się przy stałej prędkości ślimaka wynoszącej 7,5 m/min. Po przejściu przez kąpiel wodną wytłoczyny biodegradowalnego kompozytu termoplastycznego granuluje się. Otrzymany biodegradowalny kompozyt polimerowy charakteryzuje się modułem sprężystości przy rozciąganiu 6702 MPa, wytrzymałością na rozciąganie 40 MPa, udarnością wg Charpy z karbem 14 kJ/m², twardością 113 N/mm², skurczem przetwórczym wzdłużnym 0,75%, skurczem przetwórczym poprzecznym 1,75% oraz skurczem przetwórczym na grubości 3%, podczas gdy czysty PHBV charakteryzuje się modułem sprężystości, przy rozciąganiu 2617 MPa, wytrzymałością na rozciąganie. 35,5 MPa, udarnością wg Charpy z karbem 8,5 kJ/m², twardością 84,5 N/mm², skurczem przetwórczym wzdłużnym 2,5%, skurczem przetwórczym poprzecznym 2,7% oraz skurczem przetwórczym na grubości 4,85%.

Sposób otrzymywania biodegradowalnego kompozytu polimerowego, według wynalazku, w piątym przykładzie realizacji prowadzi się tak, że 85 cz. wag. PHBV i 15 cz. wag włókien lnianych, o długości wynoszącej 0,8 mm, miesza się w mieszalniku bębnowym przy prędkości; 23 obrotów na minutę, w temperaturze pokojowej, a następnie powstałą mieszaninę suszy się przez 3 godziny w temperaturze 90°C. Wysuszoną mieszaninę dozuje się do leja zasypowego wytłaczarki dwuślimakowej współbieżnej o strefach uszczelniająco-transportowo-rozcierających. Podczas wytłaczania utrzymuje się stałą temperaturę głowicy wytłaczarskiej wynoszącą 160°C oraz stref grzejnych układu uplastyczniającego wytłaczarki wynoszące kolejno: 145°C, 155°C, 160°C, 160°C, 160°C, 160°C, 160°C. Wytłaczanie prowadzi się przy stałej prędkości ślimaka wynoszącej 3 m/min. Po przejściu przez kąpiel wodną, wytłoczyny biodegradowalnego kompozytu termoplastycznego granuluje się.

Sposób otrzymywania biodegradowalnego kompozytu polimerowego, według wynalazku, w szóstym przykładzie realizacji prowadzi się tak, 70 cz. wag. PHBV i 30 cz. wag. włókien lnianych, o długości wynoszącej 1,2 mm, miesza się w mieszalniku bębnowym przy prędkości 37 obrotów na minutę, w temperaturze pokojowej, a następnie powstałą mieszaninę suszy się przez 3 godziny w temperaturze 90°C. Wysuszoną mieszaninę dozuje się do leja zasypowego wytłaczarki dwuślimakowej współbieżnej o strefach uszczelniająco-transportowo-rozcierających. Podczas wytłaczania utrzymuje się stałą temperaturę głowicy wytłaczarskiej wynoszącą 160°C oraz stref grzejnych układu uplastyczniającego wytłaczarki wynoszące kolejno: 145°C, 155°C, 160°C, 160°C, 160°C, 160°C, 160°C. Wytłaczanie prowadzi się przy stałej prędkości ślimaka wynoszącej 1 m/min. Po przejściu przez kąpiel wodną wytłoczyny biodegradowalnego kompozytu termoplastycznego granuluje się.

Sposób otrzymywania biodegradowalnego kompozytu polimerowego, według wynalazku, w siódmym przykładzie realizacji prowadzi się tak, że włókna lniane o długości 0,8 mm namacza się przez 1 godzinę w wodnym roztworze wodorotlenku sodu o stężeniu procentowym 2%. Po tym czasie, włókna lniane przemywa się wodą, odsącza się je i następnie suszy się je w temperaturze 90°C do czasu uzyskania suchej masy. Następnie 70 cz. wag. PHBV o gęstości 1250 kg/cm³ oraz temperaturze mięknienia według Vicata 160°C w formie proszku i 30 cz. wag. zmodyfikowanych powierzchniowo włókien lnianych miesza się w mieszalniku bębnowym z prędkością 23 obrotów na minutę w temperaturze pokojowej, a następnie powstałą mieszaninę suszy się przez 3 godziny w temperaturze 90°C. Wysuszoną mieszaninę dozuje się do leja zasypowego wytłaczarki jednoślimakowej. Podczas wytłaczania utrzymuje się stałą temperaturę głowicy wytłaczarskiej wynoszącą 175°C oraz stref grzejnych układu uplastyczniającego wytłaczarki wynoszące kolejno: 150°C, 160°C, 170°C. Wytłaczanie prowadzi się przy stałej prędkości ślimaka wynoszącej 9,5 m/min. Po przejściu przez kąpiel wodną wytłoczyny biodegradowalnego kompozytu termoplastycznego granuluje się.

Sposób otrzymywania biodegradowalnego kompozytu polimerowego, według wynalazku, w ósmym przykładzie realizacji prowadzi się tak, 85 cz. wag. PHBV i 15 cz. wag. włókien lnianych o długości 1,2 mm miesza się w mieszalniku bębnowym z prędkością 37 obrotów na minutę w temperaturze pokojowej, a następnie powstałą mieszaninę suszy się przez 3 godziny w temperaturze 90°C. Wysuszoną mieszaninę dozuje się do leja zasypowego wytłaczarki jednoślimakowej. Podczas wytłaczania utrzymuje się stałą temperaturę głowicy wytłaczarskiej wynoszącą 175°C oraz stref grzejnych układu uplastyczniającego wytłaczarki wynoszące kolejno: 150°C, 160°C, 170°C. Wytłaczanie prowadzi się przy stałej prędkości ślimaka wynoszącej 5,5 m/min. Po przejściu przez kąpiel wodną wytłoczyny biodegradowalnego kompozytu termoplastycznego granuluje się.

Claims (4)

1. Sposób otrzymywania biodegradowalnego kompozytu termoplastycznego, zawierającego od 70 do 85 cz. wag. osnowy polimerowej, którą jest poli(kwas 3-hydroksymasłowy-co-3-hydroksywalerianowy) oraz od 15 do 30 cz. wag. włókien lnianych o długości od 0,8 mm do 1,2 mm, znamienny tym, że poli(kwas 3-hydroksymasłowy-co-3-hydroksywalerianowy) stosuje się w formie proszku o gęstości 1250 kg/cm³ oraz temperaturze mięknienia według Vicata 166°C, przy czym poli(kwas 3-hydroksymasłowy-co-3-hydroksywalerianowy) oraz włókna lniane miesza się ze sobą w temperaturze pokojowej, z prędkością od 23 obrotów na minutę do 37 obrotów na minutę w mieszalniku bębnowym o średnicy co najwyżej 0,3 m, a następnie mieszaninę suszy się w temperaturze co najwyżej 90°C przez 3 godziny, po czym mieszaninę, podaje się do wytłaczarki jednoślimakowej albo do wytłaczarki dwuślimakowej współbieżnej i wytłacza się ją, a następnie wytłoczyny granuluje się.

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przed zmieszaniem włókien lnianych z poli(kwasem 3-hydroksymasłowym-co-3-hydroksywalerianowym), te włókna lniane namacza się w roztworze wodnym wodorotlenku sodu o stężeniu procentowym 2% przez 1 godzinę, a następnie przemywa się je wodą, odsącza się i kolejno suszy się je w temperaturze 90°C do uzyskania suchej masy, po czym wysuszone włókna lniane przesiewa się na sicie.

3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że w wytłaczarce jednoślimakowej stosuje się temperaturę głowicy wytłaczarskiej od 170°C do 180°C oraz temperaturę stref grzejnych układu uplastyczniającego wytłaczarki od 145°C do 175°C, zaś wytłaczanie prowadzi się z prędkością ślimaka od 5,5 m/min do 9,5 m/min.

4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że w wytłaczarce dwuślimakowej współbieżnej stosuje się temperaturę głowicy wytłaczarskiej od 160°C do 180°C oraz temperaturę stref grzejnych układu uplastyczniającego wytłaczarki od 145°C do 175°C, przy czym wytłaczanie prowadzi się z prędkością ślimaka od 1 m/min do 3 m/min.