PL244632B1 - Sposób wytwarzania materiałów poliuretanowych z polioli, izocyjanianu i odpadów po przerobie drewna i/lub odpadów drewnopodobnych - Google Patents

Sposób wytwarzania materiałów poliuretanowych z polioli, izocyjanianu i odpadów po przerobie drewna i/lub odpadów drewnopodobnych Download PDF

Info

Publication number
PL244632B1
PL244632B1 PL433190A PL43319020A PL244632B1 PL 244632 B1 PL244632 B1 PL 244632B1 PL 433190 A PL433190 A PL 433190A PL 43319020 A PL43319020 A PL 43319020A PL 244632 B1 PL244632 B1 PL 244632B1
Authority
PL
Poland
Prior art keywords
parts
mass
wood
waste
polyols
Prior art date
Application number
PL433190A
Other languages
English (en)
Other versions
PL433190A1 (pl
Inventor
Łukasz Piszczyk
Paulina Kosmela
Józef Haponiuk
Original Assignee
Politechnika Gdanska
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Politechnika Gdanska filed Critical Politechnika Gdanska
Priority to PL433190A priority Critical patent/PL244632B1/pl
Priority to PCT/PL2021/000011 priority patent/WO2021182980A1/en
Priority to EP21768868.8A priority patent/EP4118129A4/en
Publication of PL433190A1 publication Critical patent/PL433190A1/pl
Publication of PL244632B1 publication Critical patent/PL244632B1/pl

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/70—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the isocyanates or isothiocyanates used
    • C08G18/72—Polyisocyanates or polyisothiocyanates
    • C08G18/74—Polyisocyanates or polyisothiocyanates cyclic
    • C08G18/76—Polyisocyanates or polyisothiocyanates cyclic aromatic
    • C08G18/7657—Polyisocyanates or polyisothiocyanates cyclic aromatic containing two or more aromatic rings
    • C08G18/7664—Polyisocyanates or polyisothiocyanates cyclic aromatic containing two or more aromatic rings containing alkylene polyphenyl groups
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/08—Processes
    • C08G18/16—Catalysts
    • C08G18/161—Catalysts containing two or more components to be covered by at least two of the groups C08G18/166, C08G18/18 or C08G18/22
    • C08G18/163—Catalysts containing two or more components to be covered by at least two of the groups C08G18/166, C08G18/18 or C08G18/22 covered by C08G18/18 and C08G18/22
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/08—Processes
    • C08G18/16—Catalysts
    • C08G18/18—Catalysts containing secondary or tertiary amines or salts thereof
    • C08G18/20—Heterocyclic amines; Salts thereof
    • C08G18/2009—Heterocyclic amines; Salts thereof containing one heterocyclic ring
    • C08G18/2036—Heterocyclic amines; Salts thereof containing one heterocyclic ring having at least three nitrogen atoms in the ring
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/08—Processes
    • C08G18/16—Catalysts
    • C08G18/22—Catalysts containing metal compounds
    • C08G18/225—Catalysts containing metal compounds of alkali or alkaline earth metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/28—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/40—High-molecular-weight compounds
    • C08G18/4009—Two or more macromolecular compounds not provided for in one single group of groups C08G18/42 - C08G18/64
    • C08G18/4081—Mixtures of compounds of group C08G18/64 with other macromolecular compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/28—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/40—High-molecular-weight compounds
    • C08G18/48—Polyethers
    • C08G18/4829—Polyethers containing at least three hydroxy groups
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G18/00—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates
    • C08G18/06—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen
    • C08G18/28—Polymeric products of isocyanates or isothiocyanates with compounds having active hydrogen characterised by the compounds used containing active hydrogen
    • C08G18/40—High-molecular-weight compounds
    • C08G18/64—Macromolecular compounds not provided for by groups C08G18/42 - C08G18/63
    • C08G18/6492—Lignin containing materials; Wood resins; Wood tars; Derivatives thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/0061—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof characterized by the use of several polymeric components
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
    • C08J9/14—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent organic
    • C08J9/141—Hydrocarbons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/12—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent
    • C08J9/14—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a physical blowing agent organic
    • C08J9/143—Halogen containing compounds
    • C08J9/144—Halogen containing compounds containing carbon, halogen and hydrogen only
    • C08J9/146—Halogen containing compounds containing carbon, halogen and hydrogen only only fluorine as halogen atoms
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L97/00—Compositions of lignin-containing materials
    • C08L97/02—Lignocellulosic material, e.g. wood, straw or bagasse
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G2110/00—Foam properties
    • C08G2110/0041—Foam properties having specified density
    • C08G2110/005—< 50kg/m3
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G2110/00—Foam properties
    • C08G2110/0041—Foam properties having specified density
    • C08G2110/0058—≥50 and <150kg/m3
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2203/00—Foams characterized by the expanding agent
    • C08J2203/14—Saturated hydrocarbons, e.g. butane; Unspecified hydrocarbons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2203/00—Foams characterized by the expanding agent
    • C08J2203/14—Saturated hydrocarbons, e.g. butane; Unspecified hydrocarbons
    • C08J2203/142—Halogenated saturated hydrocarbons, e.g. H3C-CF3
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2375/00—Characterised by the use of polyureas or polyurethanes; Derivatives of such polymers
    • C08J2375/04—Polyurethanes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2497/00—Characterised by the use of lignin-containing materials
    • C08J2497/02—Lignocellulosic material, e.g. wood, straw or bagasse

Abstract

Wynalazek dotyczy sposobu wytworzenia nowych materiałów poliuretanowych z polioli i odpadów po przerobie drewna i/lub odpadów drewnopodobnych, charakteryzujący się tym, że stosuje się poliole zsyntezowane z odpadów po przerobie drewna i/lub poliole z odpadów drewnopodobnych lub stosuje się poliole petrochemiczne. Przygotowuje się mieszaninę poliolową poprzez zmieszanie 1-100 części masowych polioli otrzymanych z odpadów po przerobie drewna i/lub 1-100 części masowych polioli otrzymanych z drewnopodobnych lub i/lub 1-100 części masowych oligomeroli petrochemicznych i 0,01-10 części masowych katalizatorów. Stosuje się również środki powierzchniowo czynne, antypienne, porofory i rozdrobnione odpady po przerobie drewna lub rozdrobnione odpady drewnopodobne. Następnie uzyskaną mieszaninę poliolową miesza się z izocyjanianem przy stosunku molowym NCO/OH wynoszącym od 0,5 do 4.

Description

Opis wynalazku
Przedmiotem wynalazku jest sposób otrzymywania nowych materiałów poliuretanowych, zwłaszcza lepiszczy, pianki poliuretanowej lub żywicy, z reaktywnych polioli zsyntezowanych z odpadów po przerobie drewna takich jak: kora, zrębki drzewne, trociny, pył drzewny, wióry drzewne lub odpadów drewnopodobnych pochodzących z obróbki drewna takich jak: odpadów płyt pilśniowych, odpadów płyt MDF, odpadów płyt HDF, odpadów płyt wiórowych, odpadów płyt OSB oraz odpadów płyt sklejek lub polioli petrochemicznych i odpadów wymienionych wcześniej - rozdrobnionych odpadów po przerobie drewna oraz odpadów drewnopodobnych. Wynalazek znajduje zastosowanie w przemyśle budowlanym, meblowym oraz motoryzacyjnym.
Przerób i obróbka drewna występująca w zakładach przemysłu drzewnego daje możliwość wykorzystania surowca do produkcji płyt drewnopochodnych. Do takich płyt zalicza się: płyty pilśniowe, płyty wiórowe, OSB oraz sklejki. Płyty drewnopochodne to określenie grupy produktów kompozytowych, stanowiących rodzaj konstrukcyjnych tworzyw drzewnych. Tworzone są przy wykorzystaniu ciśnienia poprzez prasowanie a wysoka temperatura uwalnia żywice. Procesowi ulegają cząsteczki lignocelulozowe w postaci arkuszy forniru, wiórów, trocin, strużyn, włókien oraz zdrewniałych cząstek roślin jednorocznych. Podziału gatunków płyt drewnopochodnych dokonuje się w zależności od rodzaju użytych do ich produkcji cząstek lignocelulozowych. Płyty wytworzone z wiórów drzewnych nazywamy płytami wiórowymi, ze spilśnionej tkanki drzewnej - płytami pilśniowymi, natomiast wykonane z arkuszy forniru - sklejkami.
Z racji nadmiernej ilości produkowanych odpadów, w wielu zakładach przemysłu drzewnego stosuje się praktyki związane z procesem energetycznego odzysku tj. zastosowanie powstałego odpadu do uzyskania użytecznego materiału, substancji lub energii. Do podstawowych procesów odzysku zalicza się termiczne przekształcenie odpadów, w których istotną rolę w przemianie fizycznej lub chemicznej odpadu odgrywa ciepło. Wśród stosowanych metod termicznego przekształcenia wymienia się: spalanie, pirolizę i zgazowanie. Główną zaletą tych procesów jest zdolność przekształcenia odpadów w materiał bezpieczny przy znacznej redukcji masy i objętości przetworzonych odpadów. Korzystnym efektem ubocznym w metodzie termicznej jest wyzwalanie energii chemicznej z odpadów i przekształcenie jej w energię termiczną. Wykorzystanie powstającego w tym procesie strumienia ciepła odpadowego dla zaspokojenia potrzeb energetycznych oznacza redukcję zużycia nieodnawialnych paliw kopalnych. Do końcowej metody termicznego przekształcania odpadów można zaliczyć spalanie, a inne metody tj. piroliza i zgazowanie stanowią etapy pośrednie - prowadzące do spalania. Proces spalania powinien być odróżniony od przebiegających równocześnie procesów pirolizy i zgazowania paliwa.
Wciąż jednakże poszukuje się lepszych metod wykorzystania odpadów drewnianych oraz drewnopodobnych celem otrzymywania cennych rozwiązań surowcowych i produktowych.
Według wynalazku dobrano składy/receptury - poliole petrochemiczne i/lub reaktywne poliole otrzymane z odpadu drewnopochodnego i/lub drewnopodobnego, katalizatory, związki pomocnicze (porofory, środki powierzchniowo czynne, środki antypienne), rozdrobniony odpad po przerobie drewna lub odpad drewnopodobny o określonej wielkości ziaren, izocyjaniany i optymalny stosunek NCO/OH oraz parametry przetwórcze - czas formowania, temperaturę oraz ciśnienie procesu. Parametry te warunkują, że sposób jest efektywny i daje możliwość otrzymania cennego materiału, który można dalej wykorzystać w przemyśle.
Sposób wytwarzania materiałów poliuretanowych z polioli, izocyjanianu i odpadów po przerobie drewna i/lub odpadów drewnopodobnych i stosuje się co najmniej jeden katalizator, charakteryzuje się według wynalazku tym, że stosuje się poliole zsyntezowane z odpadów po przerobie drewna i/lub poliole z odpadów drewnopodobnych lub stosuje się poliole petrochemiczne lub stosuje się mieszaninę polioli petrochemicznych z poliolami zsyntezowanymi z odpadów po przerobie drewna i/lub z odpadów drewnopodobnych. Przygotowuje się mieszaninę poliolową poprzez zmieszanie 1-100 części masowych polioli otrzymanych z odpadów po przerobie drewna i/lub 1-100 części masowych polioli otrzymanych z odpadów drewnopodobnych lub 1-100 części masowych polioli petrochemicznych lub ich mieszaninę i 0,01-10 części masowych katalizatora w postaci roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym, 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny, 2-[2-(dimetyloamino)etoksy]etanolu, roztworu 1,4-diazabicyklo[2.2.2]oktanu w glikolu etylenowym, 2-etyloheksanianu cyny, N,N-dimetylocykloheksyloaminy (DMCHA), dilaurynianu lub ich mieszaniny. Dodaje się do 900 części masowych rozdrobnionych odpadów po przerobie drewna lub do 900 części masowych rozdrobnionych odpadów drewnopodobnych do wielkości ziaren od 0,1 μm do 500 μm, a następnie uzyskaną mieszaninę poliolową miesza się z izocyjanianem w postaci: 4,4-diizocyjanianu difenylometanu (MDI), 2,4-diizocyjanianotoluenu (TDI), 1,6-diizocyjanianu heksametylenu (HDI) lub polimerycznego 4,4-diizocyjanianu difenylometanu (pMDI), przy czym stosuje się stosunek molowy NCO/OH wynoszący od 0,5 do 4.
Korzystnie stosuje się do 20 części masowych środka powierzchniowo czynnego i do 20 części masowych środków antypiennych i do 20 części masowych poroforów.
Korzystnie, stosuje się poliole otrzymane z odpadu drewnopodobnego, które mają właściwości fizyczne takie jak liczba hydroksylowa od 50 do 800 mg KOH/g, liczba kwasowa od 0,1 do 20 mg KOH/g, ciężar cząsteczkowy od 30 g/mol do 7 000 g/mol oraz funkcyjność od 1 do 4, a następnie przeprowadza się sieciowanie i żelowanie materiału w temperaturze pokojowej i ciśnieniu normalnym i/lub w temperaturze poniżej temperatury degradacji i podwyższonym ciśnieniu.
Korzystnie, reaktywne poliole otrzymane z odpadów po przerobie drewna i/lub odpadów drewnopodobnych uzyskuje się w procesie termochemicznego upłynniania stosując temperaturę od 80 do 300°C, czas od 60 do 600 min.
Korzystnie, jako odpad drewnopochodny stosuje się korę lub zrębki drzewne lub trociny lub pył drzewny lub wióry drzewne, które rozdrabnia się.
Korzystnie, jako odpad drewnopodobny stosuje się rozdrobnione płyty pilśniowe, płyty MDF, płyty HDF, płyty wiórowe, płyty o wiórach orientowanych.
Korzystnie, jako poliole petrochemiczne stosuje się oligomerole petrochemiczne w postaci polieteroli i/lub poliestroli o masach cząsteczkowych od 200 do 7000 g/mol i liczbie hydroksylowej od 28 do 600 mgKOH/g i funkcyjności od 1 do 6.
Korzystnie, proces sieciowania i żelowania odbywa się temperaturze od 20°C do 180°C i ciśnieniu od 0,9 do 50 barów.
Korzystnie, stosuje się porofor w postaci 1,1,1,3,3-pentafluorobutanu, n-pentanu, cyklopentanu, cykloheksanu, dichlorometanu i/lub wody.
Korzystnie, jako środek powierzchniowo czynny stosuje się polietery modyfikowane polisiloksanami, polisiloksany, oleje silikonowe i/lub kopolimer silikon-glikol.
Korzystnie, jako środki antypienne stosuje się mieszaninę zawierającą kopolimery blokowe tlenek etylenu i tlenek propylenu, mieszaninę olejów mineralnych oraz mieszaninę olejów silikonowych.
Zaletą nowych polioli otrzymanych z odpadów po przerobie drewna oraz odpadów drewnopodobnych jest konkurencyjna cena w porównaniu do petrochemicznych surowców oraz mniej uciążliwy dla środowiska proces ich otrzymywania. Zaletą polioli otrzymanych z odpadów po przerobie drewna oraz odpadów drewnopodobnych jest również możliwość wykorzystania ich do produkcji materiałów poliuretanowych w postaci sztywnych pianek PUR, sztywnych pianek PIR-PUR, żywic oraz klejów i lepiszczy poliuretanowych.
W czasie opracowywania wynalazku, okazało się, że najlepsze efekty uzyskuje się gdy stosuje się rozdrobniony odpad po przerobie drewna oraz odpad drewnopodobny o wielkości ziaren od 0,1 μm do 500 μm, co stanowi istotę wynalazku. Korzystnie wykorzystuje się odpad taki jak: odpad po przerobie drewna taki jak: kora, zrębki drzewne, trociny, pył drzewny, wióry drzewne oraz odpad z płyt pilśniowych, płyt MDF (ang. Medium-Density Fibreboard), płyt HDF(ang. High Density Fibreboard, płyt wiórowych, płyt OSB (ang. Oriented Strand Board - płyta o wiórach orientowanych), które rozdrabnia się do ziaren o określonej wielkości.
Zaletą nowych materiałów poliuretanowych otrzymanych z odpadu po przerobie drewna i odpadu drewnopodobnego jest konkurencyjna cena oraz mniej uciążliwy proces wytwarzania w porównaniu do petrochemicznych oligomeroli.
Zaletą nowych materiałów poliuretanowych według wynalazku jest możliwość spienienia kompozycji poliuretanowej za pomocą wody, która w reakcji z grupą izocyjanianową powoduje powstanie ditlenku węgla, lub hydrofobowych poroforów, pentanu i jego pochodnych, a także mieszaniny wymienionych środków spieniających. Zaletą takiej mieszaniny jest zmniejszenie ilości palnego pentanu, zastępując go częściowo wodą.
Poniżej opisano sposób wytwarzania materiałów poliuretanowych z polioli zsyntezowanych z odpadów po przerobie drewna i/lub opadów drewnopodobnych zawierających rozdrobnione odpady i/lub polioli petrochemicznych.
Przykład 1. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 70 części masowych poliolu petrochemicznego - produktu oksypropylenowania sorbitu (Rokopol RF 551) i 30 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty wiórowej o liczbie hydroksylowej LOH = 530 mg KOH/g. Następnie do mieszaniny dodano związki pomocnicze: katalizatory: 33% roztwór octanu potasu w glikolu etylenowym w ilości 1,5 części masowych, 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny w ilości 1,5 części masowych; środek powierzchniowo czynny (Tegostab 8460 - poliester modyfikowany polisiloksanem) i dokładnie wymieszano. Po czym do mieszaniny dodano napełniacza w postaci rozdrobnionego odpadu (kory) o wielkości ziarna 0,1 μm w ilości 0,1 części masowej oraz czynnika spieniającego w postaci: 1,1,1,3,3-pentafluorobutanu w ilości 10 części masowych oraz wody w ilości 2 części masowych. Tak przygotowaną przedmieszkę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 2/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 22°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy w postaci pianki poliuretanowej. Sprawdzono charakterystykę i potwierdzono jej otrzymanie - pianka charakteryzuje się gęstością o wartości 50 kg/m3.
Przykład 2. Materiał został wykonany podobnie jak w przykładzie 1, z tym, że zmieszano 70 części masowych poliolu petrochemicznego, produktu oksypropylenowania sorbitu (Rokopol RF 551) i 30 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty MDF o liczbie hydroksylowej LOH = 750 mg KOH/g. Następnie do mieszaniny dodano związki pomocnicze: katalizatory: 33% roztwór octanu potasu w glikolu etylenowym w ilości 2,5 części masowych, 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propyl]heksahydro-1,3,5-triazyny w ilości 5 części masowych; środek powierzchniowo czynny (Tegostab 8460 - polieter modyfikowany polisiloksanem) i dokładnie wymieszano. Po czym do mieszaniny dodano napełniacza w postaci rozdrobnionego odpadu (zrębki drzewne) o wielkości ziarna 60-150 μm w ilości 40 części masowych oraz czynnika spieniającego w postaci: 1,1,1,3,3-pentafluorobutanu w ilości 10 części masowych oraz wody w ilości 2 części masowych.
Tak przygotowaną przedmieszkę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 3/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 21°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy w postaci pianki poliuretanowej. Sprawdzono charakterystykę i potwierdzono jej otrzymanie - pianka charakteryzuje się gęstością o wartości 60 kg/m3.
Przykład 3. Materiał został wykonany podobnie jak w przykładzie 1, z tym, że: zmieszano 90 części masowych poliolu petrochemicznego, produktu oksypropylenowania sorbitu (Rokopol RF 551) i 10 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty MDF o liczbie hydroksylowej LOH = 750 mg KOH/g. Następnie do mieszaniny dodano związki pomocnicze: katalizatory: 33% roztwór octanu potasu w glikolu etylenowym w ilości 10, środek powierzchniowo czynny (Tegostab 8460 - poliester modyfikowany polisiloksanem) w ilości 20 części masowych i dokładnie wymieszano. Po czym do mieszaniny dodano napełniacza w postaci rozdrobnionego odpadu (wiórów drzewnych) o wielkości ziarna 160-240 μm w ilości 30 części masowych oraz czynnika spieniającego w postaci: 1,1,1,3,3-pentafluorobutanu w ilości 10 części masowych oraz wody w ilości 2 części masowych. Tak przygotowaną przedmieszkę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 2,5/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 21°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy w postaci pianki poliuretanowej. Sprawdzono charakterystykę i potwierdzono jej otrzymanie pianka charakteryzuje się gęstością o wartości 70 kg/m3.
Przykład 4. Materiał został wykonany podobnie jak w przykładzie 1, z tym że nie stosowano poliolu reaktywnego z materiału drewnopochodnego lub drewnopodobnego. Do 100 części masowych poliolu petrochemicznego, produktu oksypropylenowania sorbitu (Rokopol RF 551) dodano związki pomocnicze: katalizatory, w ilości 1,5 części masowych 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym, 1,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 4 części masowe środka powierzchniowo czynnego (Tegostab 8460 - polieter modyfikowany polisiloksanem) i dokładnie wymieszano. Następnie dodano 10 części masowych 1,1,1,3,3-pentafluorobutanu, jako czynnika spieniającego, wodę w ilości 2 części masowych w stosunku do przedmieszki poliolowej oraz napełniacza w postaci rozdrobnionego odpadu (płyty pilśniowej) o wielkości ziarna 50-160 μm w ilości 10 części masowych. Tak przygotowaną przedmieszkę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 3/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 22°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy w postaci pianki poliuretanowej. Sprawdzono charakterystykę i potwierdzono jej otrzymanie - pianka charakteryzuje się gęstością o wartości 45 kg/m3.
Przykład 5. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 70 części masowych poliolu petrochemicznego, produktu oksypropylenowania sorbitu (Rokopol RF 551) 30 części masowych poliolu petrochemicznego (Rokopol M6000), katalizatory, 33% roztwór octanu potasu w glikolu etylenowym w ilości 1 części masowej, 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny w ilości 2,5 części masowych oraz 4 części masowe środka powierzchniowo czynnego (Tegostab 8460 - polieter modyfikowany polisiloksanem) i dokładnie wymieszano po czym dodano 10 części masowych 1,1,1,3,3-pentafluorobutanu, jako czynnika spieniającego, wodę w ilości 2 części masowych w stosunku do przedmieszki poliolowej oraz 40 części masowych napełniacza w postaci rozdrobnionego odpadu (płyty MDF) o wielkości ziarna 160-240 μm. Tak przygotowaną przedmieszkę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 3/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 22°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy w postaci pianki poliuretanowej. Sprawdzono charakterystykę i potwierdzono jej otrzymanie - pianka charakteryzuje się gęstością o wartości 70 kg/m3.
Przykład 6. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 70 części masowych poliolu petrochemicznego, produktu oksypropylenowania sorbitu (Rokopol RF 551) 30 części masowych poliolu petrochemicznego (Rokopol M6000), katalizatory, 33% roztwór octanu potasu w glikolu etylenowym w ilości 1 części masowej 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny w ilości 2,5 części masowych, dokładnie wymieszano po czym dodano 10 części masowych 1,1,1,3,3-pentafluorobutanu, jako czynnika spieniającego, wodę w ilości 2 części masowych w stosunku do przedmieszki poliolowej oraz 40 części masowych napełniacza w postaci rozdrobnionego odpadu (płyty MDF) o wielkości ziarna 160-240 μm. Tak przygotowaną przedmieszkę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 3/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 22°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy w postaci pianki poliuretanowej. Sprawdzono charakterystykę i potwierdzono jej otrzymanie - pianka charakteryzuje się gęstością o wartości 80 kg/m3.
Przykład 7. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 50 części masowych poliolu petrochemicznego, produktu oksypropylenowania sorbitu (Rokopol RF 551) i 50 części masowych poliolu petrochemicznego (Rokopol M6000). Następnie dodano 1 część masową 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 2,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 5 części masowych środka powierzchniowo czynnego (Tegostab 8460 - polieter modyfikowany polisiloksanem) i dokładnie wymieszano po czym dodano 10 części masowych 1,1,1,3,3-pentafluorobutanu, jako czynnika spieniającego, wodę w ilości 2 części masowych. Następnie dodano 40 części masowych napełniacza w postaci rozdrobnionego odpadu (płyty OSB) o wielkości ziarna 160-240 μm. Tak przygotowaną przedmieszkę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 2,5/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 22°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy w postaci pianki poliuretanowej. Sprawdzono charakterystykę i potwierdzono jej otrzymanie - pianka charakteryzuje się gęstością o wartości 50 kg/m3.
Przykład 8. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 50 części masowych poliolu petrochemicznego, produktu oksypropylenowania sorbitu (Rokopol RF 551) i 50 części masowych poliolu petrochemicznego (Rokopol M6000). Następnie dodano 1 część masową 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 2,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny i dokładnie wymieszano po czym dodano 10 części masowych 1,1,1,3,3-pentafluorobutanu, jako czynnika spieniającego, wodę w ilości 2 części masowych. Następnie dodano 20 części masowych napełniacza w postaci rozdrobnionego odpadu (płyty OSB) o wielkości ziarna 160-240 μm. Tak przygotowaną przedmieszkę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 2,5/1. Proces sieciowana i żelowania przebiegał w temperaturze 22°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy w postaci pianki poliuretanowej. Sprawdzono charakterystykę i potwierdzono jej otrzymanie - pianka charakteryzuje się gęstością o wartości 70 kg/m3.
Przykład 9. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 100 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty MDF o liczbie hydroksylowej LOH = 750 mg KOH/g, 10 części masowych
33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 20 części masowe środka powierzchniowo czynnego (Tegostab 8460 - polieter modyfikowany polisiloksanem), 10 części masowych 1,1,1,3,3-pentafluorobutanu, wodę w ilości 2 części masowych. Następnie do mieszaniny dodano 15 części masowych rozdrobnionego odpadu (wiórów drzewnych) o wielkości ziarna 60-150 μm. Tak przygotowaną przedmieszkę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 2,5/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 21°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy w postaci pianki poliuretanowej. Sprawdzono charakterystykę i potwierdzono jej otrzymanie - pianka charakteryzuje się gęstością o wartości 65 kg/m3.
Przykład 10. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 1 część masową poliolu petrochemicznego, produktu oksypropylenowania sorbitu (Rokopol RF 551) i 99 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty HDF o liczbie hydroksylowej LOH = 630 mg KOH/g. Następnie dodano 2,5 części masowych 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 2,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 15 części masowych środka powierzchniowo czynnego (Tegostab 8460 - polieter modyfikowany polisiloksanem) i dokładnie wymieszano po czym dodano 8 części masowych n-pentanu, jako czynnika spieniającego, wodę w ilości 10 części masowych. Do tak przygotowanej mieszaniny dodano 40 części masowych odpadu (pyłu drzewnego) o wielkości ziarna 0,1-50 μm. Tak przygotowaną przedmieszkę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,5/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 22°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy w postaci pianki poliuretanowej. Sprawdzono charakterystykę i potwierdzono jej otrzymanie - pianka charakteryzuje się gęstością o wartości 60 kg/m3.
Przykład 11. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 10 części masowych poliolu petrochemicznego, produktu oksypropylenowania sorbitu (Rokopol RF 551) i 90 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty sklejki o liczbie hydroksylowej LOH = 630 mg KOH/g. Następnie dodano 3,0 części masowe 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 4,0 części masowe katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 18 części masowych środka powierzchniowo czynnego (Tegostab 8460 - polieter modyfikowany polisiloksanem) i dokładnie wymieszano po czym dodano 10 części masowych n-pentanu, jako czynnika spieniającego oraz wodę w ilości 5 części masowych. Następnie dodano napełniacz w ilości 60 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty wiórowej) o wielkości ziarna 360-500 μm. Tak przygotowaną przedmieszkę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 2,5/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 22°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy w postaci pianki poliuretanowej. Sprawdzono charakterystykę i potwierdzono jej otrzymanie - pianka charakteryzuje się gęstością o wartości 65 kg/m3.
Przykład 12. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 1 część masową poliolu petrochemicznego, produktu oksypropylenowania sorbitu (Rokopol RF 551) i 99 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty sklejki o liczbie hydroksylowej LOH = 630 mg KOH/g. Następnie dodano 1,5 części masowych 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 1,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 4 części masowe środka powierzchniowo czynnego (Tegostab 8460 polieter modyfikowany polisiloksanem) i dokładnie wymieszano po czym dodano 10 części masowych 1,1,1,3,3-pentafluorobutanu oraz wodę w ilości 2 części masowych, jako czynnika spieniającego. Następnie dodano napełniacza w ilości 50 części masowych, rozdrobnionego odpadu (płyty MDF) o wielkości ziarna od 50-160 μm. Tak przygotowaną przedmieszkę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 2,5/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 22°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy w postaci pianki poliuretanowej. Sprawdzono charakterystykę i potwierdzono jej otrzymanie - pianka charakteryzuje się gęstością o wartości 41 kg/m3. Jest to materiał otrzymany z reaktywnych i petrochemicznych polioli, do którego w roli napełniacza wprowadzono rozdrobniony odpad po przerobie drewna lub odpad drewnopodobny.
Przykład 13. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 50 części masowych poliolu petrochemicznego, produktu oksypropylenowania sorbitu (Rokopol RF 551) i 50 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty OSB o liczbie hydroksylowej LOH = 510 mg KOH/g. Następnie dodano 1,5 części masowych 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 1,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 4 części masowe środka powierzchniowo czynnego (Tegostab 8460 - polieter modyfikowany polisiloksanem) i dokładnie wymieszano po czym dodano 10 części masowych 1,1,1,3,3-pentafluorobutanu, oraz wodę w ilości 2 części masowych. Następnie dodano 20 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty HDF) o wielkości ziarna od 50-160 μm. Tak przygotowaną przedmieszkę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 2,2/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 22°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy w postaci pianki poliuretanowej. Sprawdzono charakterystykę i potwierdzono jej otrzymanie - pianka charakteryzuje się gęstością o wartości 48 kg/m3. Jest to materiał otrzymany z reaktywnych i petrochemicznych polioli, do którego w roli napełniacza wprowadzono rozdrobniony odpad po przerobie drewna lub odpad drewnopodobny.
Przykład 14. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 5 części masowych polieteru petrochemicznego (Rokopol M 6000) i 95 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty wiórowej o liczbie hydroksylowej LOH = 520 mg KOH/g. Następnie dodano 1 część masową 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 1,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propyIo]heksahydro-1,3,5-triazyny, 1,5 części masowych środka antypiennego (mieszanego) oraz 100 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty OSB) o wielkości ziarna 240-360 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,1/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 110°C i ciśnieniu 30,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy (żywicę) charakteryzujący wytrzymałością na zginanie 13,3 MPa. Jest to materiał otrzymany z reaktywnych i petrochemicznych polioli, do którego w roli napełniacza wprowadzono rozdrobniony odpad po przerobie drewna lub odpad drewnopodobny.
Przykład 15. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 1 część masową polieteru petrochemicznego (Rokopol M 6000) i 99 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty wiórowej o liczbie hydroksylowej LOH = 520 mg KOH/g. Następnie dodano 5,0 części masowych 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 5,0 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny, 0,5 części masowej środka antypiennego (kopolimeru blokowego EO/PO) oraz 200 części masowych rozdrobnionego odpadu (kory) o wielkości ziarna do 360 do 500 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,1/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 110°C i ciśnieniu 30,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy (żywicę) charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 14,3 MPa.
Przykład 16. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 100 części masowych polieteru petrochemicznego (Rokopol M 6000), 5,0 części masowych 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 5,0 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny, 0,5 części masowej środka antypiennego (kopolimeru blokowego EO/PO) oraz 200 części masowych rozdrobnionego odpadu (kory) o wielkości ziarna do 60 do 150 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,1/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 110°C i ciśnieniu 30,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy (żywicę) charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 14,3 MPa.
Przykład 17. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 100 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty wiórowej o liczbie hydroksylowej LOH = 520 mg KOH/g, 5,0 części masowych 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 5,0 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny, 0,5 części masowej środka antypiennego (kopolimeru blokowego EO/PO) oraz 200 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty pilśniowej) o wielkości ziarna do 1 do 50 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,3/1. Proces sieciowana i żelowania przebiegał w temperaturze 120°C i ciśnieniu 20,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy (żywicę) charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 13,3 MPa.
Przykład 18. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 1 część masową polieteru petrochemicznego (Rokopol M 6000) i 99 części reaktywnego poliolu otrzymanego z kory o liczbie hydroksylowej LOH = 780 mg KOH/g. Następnie dodano 5,0 części masowych 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 5,0 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny, 5 części masowych środka antypiennego (kopolimeru blokowego EO/PO) oraz 400 części masowych rozdrobnionego odpadu (pyłu drzewnego) o wielkości ziarna do 1 do 50 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,1/1. Proces sieciowana i żelowania przebiegał w temperaturze 110°C i ciśnieniu 30,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 19,3 MPa.
Przykład 19. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 2 części masowe polieteru petrochemicznego (Rokopol M 6000) i 98 części reaktywnego poliolu otrzymanego ze zrębków drewna o liczbie hydroksylowej LOH = 640 mg KOH/g. Następnie dodano 5,0 części masowych 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 5,0 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny, 2,5 części masowych środka antypiennego (mieszaniny olejów mineralnych) oraz 400 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty MDF) o wielkości ziarna do 50 do 160 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,1/1. Proces sieciowana i żelowania przebiegał w temperaturze 160°C i ciśnieniu 25,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 11,3 MPa.
Przykład 20. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 5 części masowych polieteru petrochemicznego (Rokopol M 6000) i 95 części reaktywnego poliolu otrzymanego ze pyłu drewna o liczbie hydroksylowej LOH = 515 mg KOH/g. Następnie dodano 5,0 części masowych 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 5,0 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny, 2,5 części masowych środka antypiennego (olejów silikonowych) oraz 900 części masowych rozdrobnionego odpadu (pyłu drzewnego) o wielkości ziarna do 0,1 do 50 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,1/1. Proces sieciowana i żelowania przebiegał w temperaturze 160°C i ciśnieniu 25,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 1,3 MPa.
Przykład 21. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 90 części masowych petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000) i 10 części reaktywnego poliolu otrzymanego z wiórów o liczbie hydroksylowej LOH = 650 mg KOH/g. Następnie dodano 1 część masową 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 2,0 części masowe katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 800 części masowych rozdrobnionego odpadu (wiórów) o wielkości ziarna do 50-150 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,1/1. Proces sieciowana i żelowania przebiegał w temperaturze 150°C i ciśnieniu 25,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący wytrzymałością na zginanie 2,3 MPa.
Przykład 22. Materiał został wykonany w następujący sposób: do 100 części masowych poliolu petrochemicznego, produktu oksypropylenowania sorbitu (Rokopol RF 551) dodano 2,0 części masowe 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 1,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 500 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty OSB) o wielkości ziarna do 150-240 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,1/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 20°C i ciśnieniu 10,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 9,3 MPa.
Przykład 23. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 50 części masowych poliolu petrochemicznego, produktu oksypropylenowania sorbitu (Rokopol RF 551) i 50 części masowych petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000). Następnie dodano 2,0 części masowe 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 1,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny, 1,5 części masowych środka antypiennego (kopolimeru blokowego EO/PO) oraz 400 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty sklejka) o wielkości ziarna do 250-360 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,1/1. Proces sieciowana i żelowania przebiegał w temperaturze 100°C i ciśnieniu 15,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 10,3 MPa.
Przykład 24. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 5 części masowych petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000) i 20 części masowych poliolu petrochemicznego, produktu oksypropylenowania sorbitu (Rokopol RF 551) z 75 częściami reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty OSB o liczbie hydroksylowej LOH = 510 mg KOH/g. Następnie dodano 1 część masową 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 1 część masową katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 900 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty HDF) o wielkości ziarna do 360-500 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,5/1. Proces sieciowana i żelowania przebiegał w temperaturze 180°C i ciśnieniu 35,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 1,3 MPa.
Przykład 25. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 99 części masowych petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000) i 1 część reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty OSB o liczbie hydroksylowej LOH = 510 mg KOH/g. Następnie dodano 4,0 części masowe 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 2,0 części masowe katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 200 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty HDF) o wielkości ziarna do 360-500 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,5/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 120°C i ciśnieniu 35,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 9,3 MPa.
Przykład 26. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 10 części masowych petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000) i 90 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty OSB o liczbie hydroksylowej LOH = 510 mg KOH/g. Następnie dodano 4,0 części masowe 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 2,0 części masowe katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 100 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty MDF) o wielkości ziarna do 240-350 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,7/1. Proces sieciowana i żelowania przebiegał w temperaturze 140°C i ciśnieniu 35,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 10,3 MPa.
Przykład 27. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 5 części masowych petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000) i 95 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty OSB o liczbie hydroksylowej LOH = 510 mg KOH/g. Następnie dodano 2,0 części masowe 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 1,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 50 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty MDF) o wielkości ziarna do 240-350 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,4/1. Proces sieciowana i żelowania przebiegał w temperaturze 60°C i ciśnieniu 35,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 16,3 MPa.
Przykład 28. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 3 części masowe petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000) i 97 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty OSB o liczbie hydroksylowej LOH = 510 mg KOH/g. Następnie dodano 1 część masową 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 1,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 100 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty wiórowej) o wielkości ziarna do 240-350 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,4/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 21°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 14,3 MPa.
Przykład 29. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 3 części masowe petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000) i 97 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty OSB o liczbie hydroksylowej LOH = 510 mg KOH/g. Następnie dodano 1 część masową 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 1,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny, oraz 0,5 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty wiórowej) o wielkości ziarna do 240-350 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,4/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 21°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 16,3 MPa.
Przykład 30. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 1 część masową petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000) i 99 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty MDF o liczbie hydroksylowej LOH = 750 mg KOH/g. Następnie dodano 2,0 części masowe 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 1,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny, 3,5 części masowych środka antypiennego (mieszaniny) oraz 1 część masową rozdrobnionego odpadu (płyty MDF) o wielkości ziarna do 60-150 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,4/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 21 °C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 15,3 MPa.
Przykład 31. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 50 części masowych petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000) i 50 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty MDF o liczbie hydroksylowej LOH = 750 mg KOH/g. Następnie dodano 1,5 części masowych 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 1,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 10 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty MDF) o wielkości ziarna do 60-150 μm Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,21. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 21°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 8,3 MPa.
Przykład 32. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 50 części masowych petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000) i 50 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty wiórowej o liczbie hydroksylowej LOH = 450 mg KOH/g. Następnie dodano 7,5 części masowych 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 3,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 300 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty MDF) o wielkości ziarna do 150-240 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,5/1. Proces sieciowana i żelowania przebiegał w temperaturze 100°C i ciśnieniu 5,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 12,3 MPa.
Przykład 33. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 5 części masowych petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000) i 95 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty sklejka o liczbie hydroksylowej LOH = 630 mg KOH/g. Następnie dodano 1,5 części masowych 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 1,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 400 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty pilśniowej) o wielkości ziarna do 150-240 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w ta kiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,2/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 100°C i ciśnieniu 50,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 18,3 MPa.
Przykład 34. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 5 części masowych petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000) i 95 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty HDF o liczbie hydroksylowej LOH = 630 mg KOH/g. Następnie dodano 1 część masową 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 1część masową katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 300 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty HDF) o wielkości ziarna do 250-360 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,1/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 100°C i ciśnieniu 50,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 17,3 MPa.
Przykład 35. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 5 części masowych petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000) i 95 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty MDF o liczbie hydroksylowej LOH = 550 mg KOH/g. Następnie dodano 1 część masową 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 1 część masową katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 850 części masowych rozdrobnionego odpadu (wiórów) o wielkości ziarna do 150-240 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,3/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 150°C i ciśnieniu 50,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 1,3 MPa.
Przykład 36. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 2 części masowe petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000) i 98 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty sklejka o liczbie hydroksylowej LOH = 630 mg KOH/g. Następnie dodano 1,5 części masowych 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 1,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 500 części masowych rozdrobnionego odpadu (kory) o wielkości ziarna do 60-150 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,2/1. Proces sieciowana i żelowania przebiegał w temperaturze 100°C i ciśnieniu 50,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 3,3 MPa.
Przykład 37. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 3 części masowe petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000) i 97 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty sklejka o liczbie hydroksylowej LOH = 630 mg KOH/g. Następnie dodano 2,5 części masowych 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora, 2,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 150 części masowych rozdrobnionego odpadu (zrębki drewna) o wielkości ziarna do 150-240 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup NCO/OH wynosił 1,2/1. Proces sieciowana i żelowania przebiegał w temperaturze 23°C i ciśnieniu 1,0 bara. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 11,3 MPa.
Przykład 38. Materiał został wykonany w następujący sposób: zmieszano 40 części masowych petrochemicznego polieteru (Rokopol M 6000) i 60 części reaktywnego poliolu otrzymanego z płyty sklejka o liczbie hydroksylowej LOH = 630 mg KOH/g, Następnie dodano 1,5 części masowych 33% roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym jako katalizatora. 4,5 części masowych katalizatora 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny oraz 200 części masowych rozdrobnionego odpadu (płyty sklejka) o wielkości ziarna do 150-240 μm. Tak przygotowaną mieszaninę dokładnie homogenizowano, następnie zmieszano przez 10 sekund z czynnikiem izocyjanianowym (pMDI) w takiej ilości, żeby stosunek molowy grup-NCO/OH wynosił 2,0/1. Proces sieciowania i żelowania przebiegał w temperaturze 70°C i ciśnieniu 3,0 barów. Zgodnie z przykładem otrzymano materiał poliuretanowy charakteryzujący się wytrzymałością na zginanie 11,3 MPa.

Claims (11)

1. Sposób wytwarzania materiałów poliuretanowych z polioli, izocyjanianu i odpadów po przerobie drewna i/lub odpadów drewnopodobnych, z tym, że stosuje się co najmniej jeden katalizator znamienny tym, że stosuje się poliole zsyntezowane z odpadów po przerobie drewna i/lub poliole z odpadów drewnopodobnych lub stosuje się poliole petrochemiczne lub stosuje się mieszaninę polioli petrochemicznych z poliolami zsyntezowanymi z odpadów po przerobie drewna i/lub z odpadów drewnopodobnych, przy czym przygotowuje się mieszaninę poliolową poprzez zmieszanie 1-100 części masowych polioli otrzymanych z odpadów po przerobie drewna i/lub 1-100 części masowych polioli otrzymanych z odpadów drewnopodobnych lub 1-100 części masowych polioli petrochemicznych lub ich mieszaninę i 0,01-10 części masowych katalizatora w postaci roztworu octanu potasu w glikolu etylenowym, 1,3,5-tris[3-(dimetyloamino)propylo]heksahydro-1,3,5-triazyny, 2-[2-(dimetyloamino)etoksy]etanolu, roztworu 1,4-diazabicyklo[2.2.2]oktanu w glikolu etylenowym, 2-etyloheksanianu cyny, N,N-dimetylocykloheksyloaminy (DMCHA), dilaurynianu lub ich mieszaniny, a ponadto dodaje się do 900 części masowych rozdrobnionych odpadów po przerobie drewna lub do 900 części masowych rozdrobnionych odpadów drewnopodobnych do wielkości ziaren od 0,1 μm do 500 μm, a następnie uzyskaną mieszaninę poliolową miesza się z izocyjanianem w postaci: 4,4-diizocyjanianu difenylometanu (MDI), 2,4-diizocyjanianotoluenu (TDI), 1,6-diizocyjanianu heksametylenu (HDI) lub polimerycznego 4,4-diizocyjanianu difenylometanu (pMDI), przy stosunku molowym NCO/OH wynoszącym od 0,5 do 4.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się do 20 części masowych środka powierzchniowo czynnego i do 20 części masowych środków antypiennych i do 20 części masowych poroforów.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się poliole otrzymane z odpadu drewnopodobnego, które mają właściwości fizyczne takie jak liczba hydroksylowa od 50 do 800 mg KOH/g, liczba kwasowa od 0,1 do 20 mg KOH/g, ciężar cząsteczkowy od 30 g/mol do 7 000 g/mol oraz funkcyjność od 1 do 4, a następnie przeprowadza się sieciowanie i żelowanie materiału w temperaturze pokojowej i ciśnieniu normalnym i/lub w temperaturze poniżej temperatury degradacji i podwyższonym ciśnieniu.
4. Sposób według zastrz. 1-2, znamienny tym, że reaktywne poliole otrzymane z odpadów po przerobie drewna i/lub odpadów drewnopodobnych uzyskuje się w procesie termochemicznego upłynniania stosując temperaturę od 80 do 300°C, czas od 60 do 600 min.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako odpad drewnopochodny stosuje się korę lub zrębki drzewne lub trociny lub pył drzewny lub wióry drzewne, które rozdrabnia się.
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako odpad drewnopodobny stosuje się rozdrobnione płyty pilśniowe, płyty MDF, płyty HDF, płyty, wiórowe, płyty o wiórach orientowanych.
7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako poliole petrochemiczne stosuje się oligomerole petrochemiczne w postaci polieteroli i/lub poliestroli o masach cząsteczkowych od 200 do 7000 g/mol i liczbie hydroksylowej od 28 do 600 mgKOH/g i funkcyjności od 1 do 6.
8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że proces sieciowania i żelowania odbywa się temperaturze od 20°C do 180°C i ciśnieniu od 0,9 do 50 barów.
9. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że stosuje się porofor w postaci 1,1,1,3,3-pentafluorobutanu, n-pentanu, cyklopentanu, cykloheksanu, dichlorometanu i/lub wody.
10. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że jako środek powierzchniowo czynny stosuje się polietery modyfikowane polisiloksanami, polisiloksany, oleje silikonowe i/lub kopolimer silikonglikol.
11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako środki antypienne stosuje się mieszaninę zawierającą kopolimery blokowe tlenek etylenu i tlenek propylenu, mieszaninę olejów mineralnych oraz mieszaninę olejów silikonowych.
PL433190A 2020-03-10 2020-03-10 Sposób wytwarzania materiałów poliuretanowych z polioli, izocyjanianu i odpadów po przerobie drewna i/lub odpadów drewnopodobnych PL244632B1 (pl)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL433190A PL244632B1 (pl) 2020-03-10 2020-03-10 Sposób wytwarzania materiałów poliuretanowych z polioli, izocyjanianu i odpadów po przerobie drewna i/lub odpadów drewnopodobnych
PCT/PL2021/000011 WO2021182980A1 (en) 2020-03-10 2021-02-25 Method of manufacturing polyurethane materials from reactive polyols and polyols obtainable from waste after processing wood or wood-like waste
EP21768868.8A EP4118129A4 (en) 2020-03-10 2021-02-25 METHOD FOR MANUFACTURING POLYURETHANE MATERIALS FROM REACTIVE POLYOLS AND POLYOLS OBTAINED FROM WASTE AFTER WOOD TREATMENT OR WOOD-TYPE WASTE

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL433190A PL244632B1 (pl) 2020-03-10 2020-03-10 Sposób wytwarzania materiałów poliuretanowych z polioli, izocyjanianu i odpadów po przerobie drewna i/lub odpadów drewnopodobnych

Publications (2)

Publication Number Publication Date
PL433190A1 PL433190A1 (pl) 2021-09-13
PL244632B1 true PL244632B1 (pl) 2024-02-19

Family

ID=77662621

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PL433190A PL244632B1 (pl) 2020-03-10 2020-03-10 Sposób wytwarzania materiałów poliuretanowych z polioli, izocyjanianu i odpadów po przerobie drewna i/lub odpadów drewnopodobnych

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP4118129A4 (pl)
PL (1) PL244632B1 (pl)
WO (1) WO2021182980A1 (pl)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116376504A (zh) * 2023-03-17 2023-07-04 西安工程大学 利用废弃pet瓶制备功能性材料的方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2675997B2 (ja) * 1988-05-16 1997-11-12 工業技術院長 新規なポリウレタンの製造方法
US5614564A (en) * 1993-07-28 1997-03-25 Samsung General Chemicals Co., Ltd. Degradable foam and the method for its production
DE19526032A1 (de) * 1995-07-17 1997-02-20 Henkel Kgaa Polymerholz-Formkörper, ihre Herstellung und Verwendung
US20120165494A1 (en) * 2009-09-03 2012-06-28 Yebo Li Methods for producing polyols and polyurethanes
EP2677030A1 (en) * 2012-06-21 2013-12-25 Latvijas Valsts Koksnes kimijas instituts Polyurethane rigid and flexible foams as composite obtained from wood origin raw materials and used as support for immobilization of microorganisms that produce ligninolytic enzymes
PL413790A1 (pl) * 2015-09-02 2017-03-13 Politechnika Gdańska Sposób wytwarzania pianki poliuretanowej na bazie biomasy ligninocelulozowej
PL242083B1 (pl) * 2015-09-02 2023-01-16 Politechnika Gdańska Sposób wytwarzania polioli z biomasy ligninocelulozowej

Also Published As

Publication number Publication date
EP4118129A4 (en) 2024-04-03
PL433190A1 (pl) 2021-09-13
EP4118129A1 (en) 2023-01-18
WO2021182980A1 (en) 2021-09-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1210392B1 (en) Pmdi wood binders containing hydrophobic diluents
AU2009273392B2 (en) Lingnocellulosic products and methods of forming the same
US10669424B2 (en) Lignocellulosic composite articles
RU2482140C2 (ru) Композитная панель, содержащая полиуретановое связующее, и способ ее изготовления
CN111448041B (zh) 木材复合面板产品的木质素强化粘附性
PL220852B1 (pl) Kompozycja poliizocyjanianowa oraz sposób wiązania substancji lignocelulozowej
CN104220475A (zh) 木材粘合剂组合物
CN104039855A (zh) 木材粘合剂配制剂
JP7395657B2 (ja) 発泡イソシアネート系ポリマー
US20030114585A1 (en) Saccharide-based resin for the preparation of foam
CN113574084A (zh) 木质纤维素复合制品
US8729159B2 (en) Fibreboard from agricultural wastes and a method for manufacturing the same
PL244632B1 (pl) Sposób wytwarzania materiałów poliuretanowych z polioli, izocyjanianu i odpadów po przerobie drewna i/lub odpadów drewnopodobnych
JP3874203B2 (ja) 木材／プラスチック複合材料、その製法および使用
US20050010013A1 (en) Cold curable isocyanate adhesives with reduced foaming
PL244152B1 (pl) Sposób otrzymywania reaktywnych polioli z materiałów drewnopochodnych, reaktywne poliole otrzymane tym sposobem oraz sposób wytwarzania materiałów poliuretanowych z otrzymanych reaktywnych polioli
JP4632165B2 (ja) リグノセルロース系熱圧成形体用接着剤組成物、及びそれを用いた熱圧成形体の製造方法
JP2001271051A (ja) リグノセルロース系材料用接着剤組成物、並びにそれを用いた熱圧成形体及び熱圧成形体の製造方法