PL239364B1 - Sposób wytwarzania giętkich opakowań z nadrukiem, zwłaszcza opakowań o podwyższonych właściwościach barierowych - Google Patents

Abstract

Przedmiotem zgłoszenia jest sposób wytwarzania giętkich opakowań z nadrukiem, zwłaszcza opakowań o podwyższonych właściwościach barierowych, mających zastosowanie w szczególności do pakowania produktów spożywczych, zwłaszcza różnego rodzaju żywności podlegającej sterylizacji lub pasteryzacji po zapakowaniu. Sposób ten charakteryzuje się tym, że w pierwszej kolejności folię (1) zadrukowuje się według określonego wzoru farbami poliuretanowymi, korzystnie w technologii rozszerzonego gamutu - 7C, na fleksograficznej maszynie drukarskiej z automatycznie regulowanym strumieniem przepływu powietrza, wyposażonej w zespół drukowy z fotopolimerowymi płytami wymywanymi wodą, a następnie folię (1) z nadrukiem umieszcza się na rolce odwijającej (2) dodatkowej maszyny drukarskiej (3), połączonej z laminatorem (4), przy czym zadrukowaną folię (1) odwijaną z rolki odwijającej (2) dodatkowej maszyny drukarskiej (3) przemieszcza się przez aktywator koronowy (5) do zespołu drukowego (6), w którym na wstępnie zadrukowaną folię (1) nakłada się lakier barierowy i dalej folię (1) przemieszcza się przez tunel suszący (7) do zespołu laminującego (8), natomiast w tym samych czasie z rolki odwijającej (9) laminatora (4) odwija się folię (10), którą przemieszcza się poprzez aktywator koronowy (11) do zespołu aplikującego (12) klej, w którym to zespole aplikującym (12) na folię (10) nakłada się klej i dalej folię (10) przemieszcza się do zespołu laminującego (8), w którym zadrukowaną folią (1) z naniesioną warstwą lakieru barierowego łączy się z folią (10), z naniesioną warstwą kleju, po czym połączone ze sobą folie (1, 10) nawija się na rolkę nawijającą (13), usytuowaną korzystnie w strefie połączenia laminatora (4) z dodatkową maszyną drukującą (3).

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania giętkich opakowań z nadrukiem, zwłaszcza opakowań o podwyższonych właściwościach barierowych, mających zastosowanie w szczególności do pakowania produktów spożywczych, zwłaszcza różnego rodzaju żywności podlegającej sterylizacji lub pasteryzacji po zapakowaniu. Dziedzinę techniki stanowią opakowania giętkie zadrukowywane metodą fleksograficzną oraz sposoby wykonania tychże opakowań, jak również urządzenia wykorzystywane w procesie zadruku materiałów używanych do produkcji opakowań giętkich.

W stanie techniki znany jest z międzynarodowego zgłoszenia patentowego PCT/EP1994/003256 sposób wytwarzania opakowań, który można podzielić na dwie części, gdzie pierwszy etap dotyczy sposobu wytwarzania materiału opakowaniowego a etap drugi dotyczy sposobu użycia wytworzonego materiału do wytwarzania opakowań torebkowych. Materiał opakowaniowy jest wytwarzany tak, że wytłacza się rękaw z folii plastikowej i gdy materiał jest ciągle ciepły spłaszcza się go tak, że wewnętrzne powierzchnie rękawa plastikowego wchodzą w styczność ze sobą i powoduje się ich przylgnięcie do siebie w łatwo przerywane złącze mechaniczne, tak zwane blokowanie. Na spłaszczonym rękawie foliowym wykonuje się nadruk z pożądanym tekstem lub wzorem po czym spłaszczony rękaw dzieli się na odcinki częściowe, z których każdy ma żądaną szerokość i wzór. Odcinki opakowaniowe przekształca się w opakowaniu w taki sposób, że wzajemnie przylegające warstwy oddziela się od siebie, rurę wypełniacza, jako dozownik, wstawia się pomiędzy odcinki, których strefy brzegowe ponownie się złączy ze sobą w sposób ścisły i mechanicznie trwały, w celu formowania rury, którą wypełnia się zamierzoną zawartością, po czym rurę dzieli się na indywidualne jednostki opakowaniowe poprzez powtarzanie spłaszczania i uszczelniania poprzez specjalnie zapewnione urządzenie uszczelniające w strefach pod kątem prostym do kierunku podłużnego rury.

W opisie patentowym wynalazku nr CN 103171817 A ujawniono sposób wykonywania nadruku fleksograficznego na torebkach z tworzywa sztucznego służących do pakowania żywności, który obejmuje wykonanie nadruku na folii nylonowej, którą następnie skleja się z folią o wysokiej odporności na temperaturę w celu utworzenia folii złożonej, a następnie tak otrzymaną folię poddaje się dalszej obróbce na gorąco w celu przygotowania bezpiecznej i nietoksycznej torebki, odpornej na zmiany temperatury.

W opisie patentowym Pat. 421190 ujawniono sposób wytwarzania nadruków z filtrem promieniowania UV na opakowaniach giętkich, zwłaszcza produktów spożywczych i kompozycję z filtrem promieniowania UV nanoszoną na opakowania giętkie, zwłaszcza produktów spożywczych. Sposób wytwarzania nadruków według wynalazku polega na tym, że do farby fleksograficznej dodaje się substancję fotoaktywną, w postaci proszku o maksymalnych rozmiarach ziaren poniżej 100 nanometrów, nie zmieniającym przejrzystości ani barwy farby w ilości od 1% do 3% wagowych gotowej farby, po czym homogenizuje się farbę fleksograficzną z substancją fotoaktywną za pomocą mieszadeł ultradźwiękowych, a następnie wykonuje się nadruk z zastosowaniem znanych technik fleksograficznych. Przedmiotem zgłoszenia jest także kompozycja, która charakteryzuje się tym, że farba fleksograficzna zawiera substancję fotoaktywną, w postaci proszku o maksymalnych rozmiarach ziaren poniżej 100 nanometrów w ilości od 1% do 3% wagowych gotowej farby.

Z opisu patentowego Pat. 209539 znany jest także sposób wytwarzania nadruku na opakowaniach z folii metalizowanej, który charakteryzuje się tym, że powierzchnię zadrukowaną na folii metalizowanej, o dowolnej figurze, pokrywa się lakierem bezbarwnym, odpornym na działanie NaOH (ługu sodowego), następnie usuwa się niezadrukowaną metalizowaną powierzchnię w procesie demetalizacji przez poddanie jej działaniu 2% roztworu ługu sodowego NaOH oraz płucze się następnie całą powierzchnię folii wodą, suszy się ją i nakleja się na nią folię transparentową o własnościach odpornych na ścieranie i przepuszczanie światła.

Z opisu patentowego numer Pat. 220132 znany jest także sposób wytwarzania opakowań spożywczych w postaci owijek, opakowań giętkich i rękawów termokurczliwych z nadrukiem wielobarwnym z eliminacją migracji i separacją nadruku od produktu, polegający na druku jednego lub kilku kolorów oddzielnie na wstędze materiału opakowaniowego jak: papier, folia, folia termokurczliwa, następnie poddawaniu zadrukowanego materiału kondycjonowaniu przez okres wymaganej przerwy technologicznej, wynoszącej do 24 godzin, i laminowaniu od strony nadruku foliami transparentnymi, który charakteryzuje się tym, że wstęgę materiału opakowaniowego poddaje się procesowi jednostronnej aktywacji powierzchni od strony nadruku do uzyskania napięcia powierzchniowego 38-42 DYN/cm i zadrukowuje techniką fleksograficzną na poszczególnych sekcjach farbowych przy

PL 239 364 B1 użyciu rozpuszczalników spirytusowych farb certyfikowanych do kontaktu z żywnością, nanoszonych na wstęgę w układzie zamkniętego rakla komorowego o ograniczonym parowaniu, po czym poddawanych wstępnemu suszeniu przez odparowanie czynnika lotnego około 20% i po naniesieniu wszystkich kolorów poddaje się suszeniu ostatecznemu w tunelu suszącym za pomocą powietrza o temperaturze do 40°C, wymienianego z prędkością 3000 m³/h do uzyskania całkowitego odparowania rozpuszczalnika, po czym po wymaganej przerwie technologicznej, potrzebnej na związanie farb z podłożem, wstęgę poddaje się laminowaniu od strony nadruku z użyciem klejów dwuskładnikowych, rozpuszczalnikowych lub w technologii bezrozpuszczalnikowej w temperaturze do 60°C z szybkością 100-120 m/min do związania za pomocą reakcji chemicznej.

Sposób wytwarzania opakowań z nadrukiem ozdobnym oraz opakowanie z nadrukiem ozdobnym wytworzone tym sposobem znany jest natomiast z opisu patentowego Pat. 231614. Wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania opakowań z nadrukiem ozdobnym, w którym na podłoże nanosi się warstwę podłożową offsetowego lakieru olejowego na bazie modyfikowanych olejów wybranych z grupy olejów roślinnych oraz olejów syntetycznych, a następnie na warstwę podłożową nanosi się warstwę zewnętrzną lakieru błyszczącego UV - utwardzalnego na bazie żywic akrylowych i uzyskuje się powłokę, którą utwardza się promieniowaniem ultrafioletowym, po czym z podłoża kartonowego wycina się wykroje, które składa się w opakowania. Wynalazek charakteryzuje się tym, że w technologii druku offsetowego nanosi się warstwę podłożową lakieru olejowego jako warstwę nieciągłą, zawierającą obszary lakieru podłożowego z nadrukiem rastrowym oraz obszary puste, za pomocą matrycy z siatką rastrową o liniaturze w zakresie od 20 do 100 linii/cm oraz wartości tonalnej w zakresie od 10 do 60%, a następnie w technologii druku fleksograficznego na nieutwardzoną nieciągłą warstwę podłożową lakieru olejowego nanosi się ciągłą warstwę zewnętrzną lakieru błyszczącego UV - utwardzalnego, którą pokrywa się obszary lakieru podłożowego oraz obszary puste warstwy podłożowej i uzyskuje się powłokę lakierową, którą utwardza się, otrzymując na podłożu tekturowym nadruk ozdobny, zawierający w warstwie zewnętrznej obszary matowe, pokrywające obszary lakieru podłożowego oraz obszary błyszczące, wypełniające obszary puste warstwy podłożowej.

Znany jest także sposób wytwarzania zadrukowanego opakowania foliowego, który został przedstawiony w opisie patentowym numer Pat. 232183. Przedmiotem zgłoszenia jest sposób wytwarzania zadrukowanego opakowania foliowego, który znajduje zastosowanie przy wytwarzaniu opakowań dla produktów w szczególności żywnościowych. Sposób wytwarzania jest stosowany dla uzyskania zadrukowanego opakowania foliowego, które zawiera kilka warstw, a mianowicie zadruk, dwie warstwy zewnętrzne jako przejrzystą folię polimerową co najmniej jednowarstwową, a pomiędzy warstwami zewnętrznymi warstwę pośrednią, nakładaną w postaci płynnej jako spoina klejowa. W sposobie na jedną warstwę zewnętrzną, od strony warstwy pośredniej nanosi się zadruk metodą fleksograficzną przy pomocy zwielokrotnionych zestawów drukowych, zawierających kałamarz z farbą i przynależny do niego cylinder z formą drukową, przenoszącą farbę na nośnik, którym jest warstwa zewnętrzna, wytwarzając tym samym warstwę zespoloną z zadrukiem. Drukowanie na warstwie zewnętrznej, nakładanie spoiny klejowej i łączenie spoiną klejową warstw zewnętrznych wykonywane jest w jednym procesie i na tym samym urządzeniu, na którym dokonuje się pełen cykl drukowania fleksograficznego, czyli pomiędzy rozwinięciem niezadrukowanej folii z odwijaka początkowego i nawinięciem warstwy zespolonej na nawijak końcowy, przy czym kałamarze w dwóch ostatnich zespołach drukowych wypełnia się płynną warstwą pośrednią, w ostatnim zespole drukowym zmienia się kierunek obrotów cylindra na przeciwny oraz formę drukową pozostawia się bez wzoru, natomiast pomiędzy cylinder przedostatni a cylinder ostatni wprowadza się drugą warstwę zewnętrzną rozwijaną z odwijaka końcowego tak, żeby zamknęła w warstwie pośredniej wykonany w procesie zadruk.

W opisie wzoru użytkowego Ru. 068752 ujawniono etykietę termokurczliwą z warstwą lakieru stosowaną do dekoracji wszelkiego typu opakowań. Etykieta termokurczliwa wykonana z termokurczliwej folii jednostronnie zadrukowana farbami drukarskimi UV z wa rstwą fleksograficznego lub sitodrukowego lakieru charakteryzuje się tym, że zewnętrzna warstwa lakieru ma powierzchnię wypukłą, przy czym grubość zewnętrznej warstwy lakieru jest co najmniej 10-krotnie większa od grubości warstwy farby.

Znana jest także ze zgłoszenia patentowego P.406385 etykieta termokurczliwa przeznaczona do aplikacji na opakowania, zwłaszcza szklane i metalowe wykorzystywane przede wszystkim w przemyśle spożywczym, farmaceutycznym i kosmetycznym. Etykieta według wynalazku wytwarzana jest z rękawa wykonanego z folii polimerowej o zróżnicowanym stopniu kurczliwości. Etykieta ma od strony wewnętrznej nadruk farbami drukarskimi, a na nadruku znajduje się warstwa matowego lakieru w postaci rastra.

PL 239 364 B1

W odmianie znanej etykiety zastosowana może być transparentna folia polimerowa. Bezpośrednią styczność z opakowaniem produktu ma warstwa matowego lakieru, a nie farby.

Aktualnie możliwości zastosowania metody fleksograficznej do wykonania nadruków na opakowaniach giętkich przeznaczonych do pakowania żywności, podlegającej następnie sterylizacji, podlega wielu ograniczeniom. Sterylizacja zapakowanej żywności wymaga podgrzania opakowania wraz z zawartością do temperatury przekraczającej 120°C, a następnie schłodzenia jej do temperatury otoczenia. Poddanie opakowania, wykonanego metodą fleksograficzną, takiemu procesowi stwarza niebezpieczeństwo rozwarstwienia laminatu, zniszczenia nadruku oraz powstania trujących tlenków NO, które mogą przeniknąć do zapakowanego produktu. Stosowana w procesie druku fleksograficznego farba nitrocelulozowa (NC), nie jest odporna na substancje agresywne chemicznie, takie jak sosy, ketchupy czy majonezy. Zawarte w nich substancje chemiczne migrując przez opakowanie mogą powodować rozwarstwienie laminatu i niszczenie nadruku jak również powodować skażenie zawartości opakowania. Ponadto, wysoką odporność na wysoką temperaturę i czynniki chemiczne dotychczas osiągano poprzez laminowanie łącznie 3 warstw folii, w tym jednej metalizowanej lub aluminiowej, co wykluczało recycling opakowania.

Pewnego rodzaju problemem i niedogodnością wynikającą z zastosowania rozwiązań znanych ze stanu techniki jest zatem znaczące oddziaływanie produktów opakowaniowych, na środowisko naturalne. Stosowane w szczególności w przemyśle spożywczym opakowania, wytwarzane są na ogół z laminatów 3-warstwowych, składających się z dwóch warstw folii, pomiędzy którą znajduje się warstwa metalizowana, praktycznie dyskwalifikująca ten rodzaj opakowania z perspektywy możliwości poddania zużytych opakowań procesom recyklingu. Sam proces wytwarzania opakowań również oddziałuje na środowisko. Wykorzystywanie w procesie druku płyt trawionych chemicznie, farb nitrocelulozowych oraz farb PVC mają istotny wpływ na środowisko. Ponadto, w procesie nanoszenia grafiki poza triadą, każda farba jest dostarczana osobno co przyczynia się do konieczności magazynowania dużych zapasów farb (ok. 2000 kolorów), a tym samym staje się powodem generowania dużych ilości odpadów.

Rozwiązanie według wynalazku eliminuje wady i niedogodności wynikające z zastosowania rozwiązania według wynalazku.

Istota wynalazku będącego przedmiotem niniejszego zgłoszenia patentowego, którym jest sposób wytwarzania giętkich opakowań z nadrukiem, zwłaszcza opakowań o podwyższonych właściwościach barierowych, polega na tym, że w pierwszej kolejności folię zadrukowuje się według określonego wzoru farbami poliuretanowymi, korzystnie w technologii rozszerzonego gamutu - 7C, na fleksograficznej maszynie drukarskiej z automatycznie regulowanym strumieniem przepływu powietrza, wyposażonej w zespół drukowy z fotopolimerowymi płytami wymywanymi wodą, a następnie folię z nadrukiem umieszcza się na rolce odwijającej dodatkowej maszyny drukarskiej, połączonej z laminatorem, przy czym zadrukowaną wcześniej folię odwijaną z rolki odwijającej dodatkowej maszyny drukarskiej przemieszcza się przez aktywator koronowy do zespołu drukowego, w którym na wstępnie zadrukowaną folię nakłada się lakier barierowy i dalej folię przemieszcza się przez tunel suszący do zespołu laminującego, natomiast w tym samych czasie z rolki odwijającej laminatora odwija się czystą folię, którą przemieszcza się poprzez aktywator koronowy do zespołu aplikującego klej, w którym to zespole aplikującym na folię nakłada się klej i dalej folię przemieszcza się do zespołu laminującego, w którym zadrukowaną folię z naniesioną warstwą lakieru barierowego łączy się z folią z naniesioną warstwą kleju, po czym połączone ze sobą folie nawija się na rolkę nawijającą, usytuowaną korzystnie w strefie połączenia laminatora z dodatkową maszyną drukującą.

Szczególnie korzystnym jest gdy na zadrukowanej folii drukuje się dodatkowe elementy graficzne, najkorzystniej na spodniej stronie wstęgi, za pomocą dodatkowego zespołu drukowego usytuowanego w strefie przesuwu wstęgi dodatkowej maszyny drukującej.

Dzięki zastosowaniu rozwiązania według wynalazku zmniejszono przede wszystkim negatywne oddziaływania produkowanych opakowań i procesów produkcyjnych na środowisko naturalne, m.in. poprzez:

- zastąpienie laminatów 3-warstwowych z folią metalizowaną uniemożliwiającą recycling opakowań, laminatami 2-warstwowymi w pełni podlegającymi recyclingowi, dzięki czemu wyeliminowano konieczności stosowania folii aluminiowych i metalizowanych, przy jednoczesnym zachowaniu wysokich właściwości barierowych oraz zwiększonej odporności na wysokie temperatury i czynniki chemiczne,

- zastąpienie farb PVC biodegrowalnymi farbami poliuretanowymi,

PL 239 364 B1

- ograniczenie ilości odpadów dzięki zastosowaniu technologii 7C, tzw. rozszerzonego gamutu, - zastąpienie płyt drukarskich trawionych chemicznie fotopolimerowymi płytami wymywanymi wodą,

- zmniejszenie energochłonności produkcji,

- wyeliminowanie konieczności stosowania folii PVC i farb PVC.

W efekcie, dostosowano procesy produkcji opakowań do wytycznych Action Plastic - UK PLASTIC Pakt oraz dyrektyw sieci handlowych.

Ponadto, zastosowanie rozwiązania według wynalazku pozwala na uzyskanie następujących korzyści techniczno-użytkowych:

- poprawa jakości nadruku o liniaturze 175-200 lpi (do tej pory maksymalna jakość to 150 lpi),

- skrócenie czasu przygotowania do druku - dzięki czemu zwiększono elastyczność produkcji, co umożliwia współpracę z mniejszymi kontrahentami przy małych nakładach rzędu 200 kg (a nie jak w przypadku rotograwiurowego gdzie od zamawiających wymaga się nakładów rzędu 1500-2000 kg,

- zmniejszenie jednostkowego kosztu wykonania opakowań przy uzyskaniu wysokiej jakości nadruku metodą fleksograficzną, możliwego dotychczas do wykonania jedynie w technice rotograwiury dzięki zastosowaniu matryc fotopolimerowych, których przygotowanie zajmuje 3-6 dni (zamiast 2-4 tyg.), gdzie w przypadku druku rotograwiurowego koszt 1 cylindra ponad 10-15-krotnie przewyższa koszt matrycy używanej we fleksografii.

Przedmiot wynalazku w przykładowym lecz nieograniczającym wykonaniu przedstawiono na rysunku, na którym przedstawiono schematycznie przebieg procesu w układzie laminatora i dodatkowej maszyny drukującej.

W przykładzie wykonania sposób wytwarzania giętkich opakowań z nadrukiem, zwłaszcza opakowań o podwyższonych właściwościach barierowych, przebiega w dwóch etapach.

W pierwszym etapie folię zadrukowuje się metodą fleksograficzną pierwszej kolejności folię 1 zadrukowuje się według określonego wzoru z wykorzystaniem farb poliuretanowych. Proces realizowany jest na fleksograficznej maszynie drukarskiej z automatycznie regulowanym strumieniem przepływu powietrza, która to maszyna wyposażona jest w zespół drukowy z fotopolimerowymi płytami wymywanymi wodą. Nadruk farbami poliuretanowymi wykonuje się w technologii 7C tzw. rozszerzonego gamutu, która to technologia pozwala uzyskać 90% farb ze wzornika PANTONE z 7 kolorów bazowych.

Wykorzystanie płyt fotopolimerowych wymywanych wodą, które lepiej przenoszą farbę oraz czyściej drukują, w połączeniu z zastosowanie średnio twardych pianek montażowych zapewniających większy transfer farby przy precyzyjniejszym druku, umożliwiło zastosowanie wyższej liniatury co znacząco poprawiło jakość druku, przy ograniczonych kosztach produkcji, nieporównywalnie niższych aniżeli w przypadku druku rotograwiurowego. Wykorzystanie biodegradowalnych farb poliuretanowych w połączeniu z zastosowaniem technologii rozszerzonego gamutu umożliwiło natomiast ograniczenie oddziaływania na środowisko naturalne, m.in. poprzez zminimalizowanie ilości odpadu farb produkcyjnych o ok. 65-70%. Ponadto, realizacja sposobu według wynalazku przyczyniła się do skrócenia czasu z trzech godzin do jednej godziny, co również umożliwiło zmniejszenie oddziaływania na środowisko (mniejsza energochłonność procesu).

W kolejnym etapie folię 1 z nadrukiem umieszcza się na rolce odwijającej 2 dodatkowej maszyny drukarskiej 3, która jest połączona z laminatorem 4, po czym zadrukowaną folię 1 odwijaną z rolki odwijającej 2 dodatkowej maszyny drukarskiej 3 przemieszcza się przez aktywator koronowy 5 do zespołu drukowego 6, w którym na wstępnie zadrukowaną folię 1 nakłada się lakier barierowy i dalej folię 1 przemieszcza się przez tunel suszący 7 do zespołu laminującego 8. W tym samych czasie z rolki odwijającej 9 laminatora 4 odwija się niezadrukowaną (czystą) folię 10, którą przemieszcza się poprzez aktywator koronowy 11 do zespołu aplikującego 12 klej. Po nałożeniu kleju na folię 10, dalej przemieszcza się ją do zespołu laminującego 8, w którym zadrukowaną folią 1 z naniesioną warstwą lakieru barierowego łączy się z folią 10 z naniesioną warstwą kleju. Połączone ze sobą folie 1 i 10 nawija się na rolkę nawijającą 13 usytuowaną w strefie połączenia laminatora 4 z dodatkową maszyną drukującą 3. W efekcie realizacji sposobu według wynalazku, wytwarzana jest folia w postaci 2-warstwowego laminatu, który odznacza się podwyższonymi właściwościami barierowymi, pomimo braku folii metalizowanej, która występuje w rozwiązaniach znanych ze stanu techniki. Dzięki temu opakowanie wytwarzane sposobem według wynalazku jest w 100% podatne do recyklingu. Dodat

PL 239 364 B1 kowo, dzięki zastosowaniu sposobu według wynalazku, wyprodukowane opakowanie wyróżnia się zdecydowanie wyższą jakością nadruku, która dotychczas możliwa była do osiągnięcia jedynie w technologii druku rotograwiurowego. Właściwości odpornościowe na temperaturę i substancje chemiczne opakowania wytworzonego sposobem według wynalazku po równywalne są z laminatami trój warstwowymi.

Do realizacji sposobu według wynalazku wykorzystywana jest linia produkcyjna składająca się z fleksograficznej maszyny drukarskiej z automatycznie regulowanym strumieniem przepływu powietrza, gdzie zespół drukowy maszyny wykorzystuje płyty fotopolimerowe wymywane wodą, oraz laminatora, który pozwala m.in. na:

- pracę w trybie klasycznego laminatora bezrozpuszczalnikowego,

- pracę w trybie laminatora rozpuszczalnikowego,

- nakładanie lakieru barierowego,

- wdrukowanie lakieru wybiórczego.

Taka konfiguracja linii zapobiega zatem zjawisku blockingu i przyśpiesza proces druku, a zastosowanie dodatkowego zespołu drukującego przy laminatorze zmniejsza znacząco czas i koszt wytworzenia opakowania. Sam laminator może być natomiast wykorzystywany jako laminator rozpuszczalnikowy do specyficznych zastosowań przy produkcji np. opakowań wymagających nałożenia innego typu kleju (kleju rozpuszczalnikowego), co pozwala na poszerzenie możliwości produkcyjnych linii produkcyjnej.

W drugiej odmianie wykonania maszyna drukująca 3 połączona z laminatorem 4 wyposażona będzie w dodatkowy zespół drukowy (nieuwidoczniony na rysunku), który umożliwi nadrukowanie dodatkowych elementów graficznych na spodniej stronie wstęgi folii 1.

Claims (2)

1. Sposób wytwarzania giętkich opakowań z nadrukiem, zwłaszcza opakowań o podwyższonych właściwościach barierowych, polegający na zadrukowaniu folii metodą fleksograficzną i dalej poddaniu zadrukowanej folii procesowi laminowania, znamienny tym, że w pierwszej kolejności folię (1) zadrukowuje się według określonego wzoru farbami poliuretanowymi, korzystnie w technologii rozszerzonego gamutu - 7C, na fleksograficznej maszynie drukarskiej z automatycznie regulowanym strumieniem przepływu powietrza, wyposażonej w zespół drukowy z fotopolimerowymi płytami wymywanymi wodą, a następnie folię (1) z nadrukiem umieszcza się na rolce odwijającej (2) dodatkowej maszyny drukarskiej (3), połączonej z laminatorem (4), przy czym zadrukowaną folię (1) odwijaną z rolki odwijającej (2) dodatkowej maszyny drukarskiej (3) przemieszcza się przez aktywator koronowy (5) do zespołu drukowego (6), w którym na wstępnie zadrukowaną folię (1) nakłada się lakier barierowy i dalej folię (1) przemieszcza się przez tunel suszący (7) do zespołu laminującego (8), natomiast w tym samych czasie z rolki odwijającej (9) laminatora (4) odwija się folię (10), którą przemieszcza się poprzez aktywator koronowy (11) do zespołu aplikującego (12) klej, w którym to zespole aplikującym (12) na folię (10) nakłada się klej i dalej folię (10) przemieszcza się do zespołu laminującego (8), w którym zadrukowaną folią (1) z naniesioną warstwą lakieru barierowego łączy się z folią (10), z naniesioną warstwą kleju, po czym połączone ze sobą folie (1, 10) nawija się na rolkę nawijającą (13), usytuowaną korzystnie w strefie połączenia laminatora (4) z dodatkową maszyną drukującą (3).

2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że na zadrukowanej folii (1) drukuje się dodatkowe elementy graficzne, korzystnie na spodniej stronie wstęgi, za pomocą dodatkowego zespołu drukowego usytuowanego w strefie przesuwu wstęgi dodatkowej maszyny drukującej (3).