PL235869B1 - Korpus urządzenia technicznego i sposób wytwarzania korpusu urządzenia technicznego - Google Patents

Abstract

Korpus urządzenia technicznego, zawierający stalowy szkielet wypełniony mieszanką żywicy z wypełnieniem mineralnym, charakteryzuje się tym, że stalowy szkielet nośny stanowią zamknięte profile główne (1) i poprzeczne (2), a tłumiącą mieszankę (4) stanowi żywica epoksydowa lub poliestrowa z utwardzaczem oraz wypełnienia mineralne. Żywica epoksydowa lub poliestrowa ma gęstość w zakresie 1 - 1,2 g/cm3, lepkość w zakresie 200 - 1500 mPas w temperaturze 25°C, wytrzymałość na naprężenia zrywające 40 - 80 MPa, wytrzymałość na zgnanie w zakresie 80 - 120 MPa, twardość metodą wciskania kulki w zakresie 100 - 140 MPa i zawiera utwardzacz (w ilości zalecanej przez producenta). Tłumiąca mieszanka (4) zawiera 12 - 20% wagowy żywicy epoksydowej lub poliestrowej z utwardzaczem. Wypełnienie mineralne składa się z 1 - 4% wagowy frakcji pylistej, 12 - 25% wagowy frakcji o wielkości 0 - 2 mm, 10 - 30% wagowy frakcji o wielkości 2 - 8 mm, 30 - 70% wagowy frakcji o wielkości 8 - 16 mm z popiołu lotnego, piasku kwarcowego i żwiru. Składniki tłumiącej mieszanki (4) stanowią 100%. Gęstość tłumiącej mieszanki (4) jest w zakresie od 1,3 do 2,8 kg/dm3. Sposób wytwarzania korpusu urządzenia technicznego, polegający na wykonaniu stalowego szkieletu i jego zalaniu mieszanką żywicy z wypełnieniem mineralnym, charakteryzuje się tym, że stalowy szkielet nośny wykonuje się spawając zamknięte profile główne (1) i poprzeczne (2), których wewnętrzne przestrzenie zalewa się opisaną powyżej tłumiącą mieszanką (4) żywicy epoksydowej lub poliestrowej, utwardzacza i wypełnienia mineralnego.

Description

Przedmiotem wynalazku jest korpus urządzenia technicznego i sposób wytwarzania korpusu urządzenia technicznego. Korpus można stosować w obrabiarkach skrawających.

Korpusy obrabiarek skrawających do metali najczęściej wykonuje się jako odlewy żeliwne. Tego rodzaju materiał stosowany na korpusy zapewnia dobre tłumienie i pozwala wykonać elementy korpusowe o skomplikowanych kształtach. Wadą takiego rozwiązania jest ograniczenie do stosowania w produkcji seryjnej obrabiarek z uwagi na koszty przygotowania formy odlewniczej i późniejszego odprężania korpusu po jego wykonaniu - sezonowanie.

W przypadku obrabiarek specjalizowanych - wykonywanych w produkcji jednostkowej lub obrabiarek wielkogabarytowych mogą być stosowane stalowe korpusy spawane. Czasami spawane korpusy stalowe stosuje się w produkcji obrabiarek małogabarytowych. Wadą takiego rozwiązania jest niskie tłumienie wpływające na właściwości dynamiczne konstrukcji maszyny, i z tego powodu konstrukcje tego typu ograniczają się do produkcji obrabiarek w ilościach jednostkowych, specjalizowanych. Znane są rozwiązania wykonywania korpusów obrabiarek spawanych z przygotowanych wcześniej płyt stalowych, najczęściej elementy te mają skomplikowany kształt geometryczny.

Znane są też rozwiązania wykonywania całych korpusów obrabiarek jako odlewów z polimerobetonów lub betonów z dodatkiem żywic syntetycznych. Produkcją takich elementów korpusowych zajmują się wyspecjalizowane firmy np. IZM POLYCAST (https://www.izm-polycast.de/produkte.html), RAMPF (https://www.rampf-gruppe.de/en/products-solutions/engineering/machine-beds-components/), FRAMAG (https://www.firamag.com/en /products/base-frame/machine-tools-4681 .html).

Opis przekrojowy rozwiązań konstrukcyjnych stosowanych w produkcji korpusów obrabiarek, oraz materiałów używanych w budowie elementów korpusowych obrabiarek można znaleźć w pracy „Materials in machinę tool structures” (Mohring H.C. i inni, „Materials in machinę tool structures”, CIRP Annals - Manufacturing Technology, Nr 64, 2015, s. 725-748).

Znane jest z opisu zgłoszeniowego CN104690560 (A) rozwiązanie, w którym przedstawiono konstrukcję elementu korpusowego wykonanego jako połączenie stalowej konstrukcji z użebrowaniem, w której zastosowano otwory wlewowe. W wewnętrzne przestrzenie konstrukcji zaaplikowano zagęszczoną mieszaninę betonu z dodatkiem cementu kasy wytrzymałości c30. W przedstawionym rozwiązaniu konstrukcja elementu korpusowego jest całkowicie zamknięta (poza otworami wlewowymi), wykonana jest ona z elementów stalowych blach połączonych spoinami.

Znane jest rozwiązanie z opisu zgłoszeniowego CN103056671 (A), w którym element korpusowy obrabiarki wykonany jest z cienkiej blachy, którą przycina się tak, aby tworzyć kształt elementu korpusowego. Następnie składa się i łączy spoinami przycięte blachy, tak aby uzyskać skorupę o kształcie elementu korpusowego. Dolna cześć skorupy jest otwarta. Wewnątrz elementu korpusowego można stosować użebrowanie wykonane z cienkiej blachy. Konstrukcja ta nie stanowi konstrukcji nośnej, jest jedynie skorupą nadająca kształt wypełnieniu. Wnętrze elementu korpusowego wypełnia się mieszaniną żywicy epoksydowej z kruszywem granitowym i piaskiem kwarcowym. Podczas wypełniania elementu korpusowego mieszaninę zagęszcza się poprzez wibracje elementu korpusowego i ubija się mieszaninę. Podczas zalewania mieszaniną elementu konstrukcyjnego stosuje się chłodzenie.

Korpus urządzenia technicznego, według wynalazku, zawierający stalowy szkielet wypełniony mieszanką żywicy z wypełnieniem mineralnym, charakteryzuje się tym, że stalowy szkielet nośny stanowią zamknięte profile główne i poprzeczne, a tłumiącą mieszankę stanowi żywica epoksydowa lub poliestrowa z utwardzaczem oraz wypełnienia mineralne. Żywica epoksydowa lub poliestrowa ma gęstość w zakresie 1-1,2 g/cm³, lepkość w zakresie 200-1500 mPas w temperaturze 25°C, wytrzymałość na naprężenia zrywające 40-80 MPa, wytrzymałość na zgnanie w zakresie 80-120 MPa, twardość metodą wciskania kulki w zakresie 100-140 MPa i zawiera utwardzacz (w ilości zalecanej przez producenta). Tłumiąca mieszanka zawiera 12-20% wagowy żywicy epoksydowej lub poliestrowej z utwardzaczem. Wypełnienie mineralne składa się z 1-4% wagowy frakcji pylistej, 12-25% wagowy frakcji o wielkości 0-2 mm, 10-30% wagowy frakcji o wielkości 2-8 mm, 30-70% wagowy frakcji o wielkości 8-16 mm z popiołu lotnego, piasku kwarcowego i żwiru. Składniki tłumiącej mieszanki stanowią 100%. Gęstość tłumiącej mieszanki jest w zakresie od 1,3 do 2,8 kg/dm³.

Dodatkowo, aby możliwe było poprowadzenie okablowania i przewodów z wymaganymi mediami (w wypełnionym tłumiącą mieszanką profilu zamkniętym nie ma możliwości umieszczenia dodatkowych elementów) stosuje się koncentrycznie wewnątrz profilu głównego profil wewnętrzny. Wewnętrzny profil

PL 235 869 B1 pozwala ograniczyć ilość zastosowanej tłumiącej mieszanki oraz poprowadzić w jego wnętrzu okablowanie i przewody z mediami. Odległość pomiędzy ścianką wewnętrznego profilu głównego, a zewnętrzną ścianką zamkniętego profilu nie powinna być mniejsza niż rozmiar największej frakcji wypełnienia mineralnego (korzystnie nie mniejsza niż 1,5 tak, aby w trakcie napełniania mieszanką wszystkie składniki mogły swobodnie wypełnić przestrzeń wewnętrzną profilu zamkniętego). Wewnętrzny profil może być wykonany ze stali albo z tworzywa sztucznego.

Korzystnie stalowy szkielet nośny (zamknięte profile) wypełniony jest częściowo wypełnieniem o małej gęstości od 10 do 50 kg/m³. Takie wypełnienie o małej gęstości pozwala na ograniczenie zastosowanej tłumiącej mieszanki. W takim rozwiązaniu należy na podstawie obliczeń określić miejsce rozmieszczenia tłumiącej mieszanki (miejsce występowania drgań), a pozostałe przestrzenie zamkniętego profilu można wypełnić wypełnieniem o małej gęstości lub powyżej zostawić puste. Zamknięty profil można wypełnić najpierw wypełnieniem o małej gęstości (przestrzeń nieobciążona drganiami), a następnie zalać tłumiącym wypełnieniem (przestrzeń obciążona drganiami). Wypełnienie o małej gęstości i tłumiące wypełnienie mogą być aplikowane do wnętrza zamkniętego profilu naprzemiennie. Wypełnienie może być wykonane ze spienionego polistyrenu (styropianu) o gęstości od 10 do 25 kg/m³ lub z poliuretanowej pianki montażowej PUR o gęstości od 20 do 50 kg/m³.

Zamknięty profil może mieć przekrój okrągły lub prostokątny, w tym kwadratowy. Wybór kształtu przekroju profilu podyktowany jest względami konstrukcyjnymi uwzględniającymi przenoszone obciążenia oraz możliwość montażu do profilu dodatkowego wyposażenia wchodzącego w skład obrabiarki np. szaf sterowniczych, prowadników przewodów itd. itp.

Sposób wytwarzania korpusu urządzenia technicznego, według wynalazku, polegający na wykonaniu stalowego szkieletu i jego zalaniu mieszanką żywicy z wypełnieniem mineralnym, charakteryzuje się tym, że stalowy szkielet nośny wykonuje się spawając zamknięte profile główne i poprzeczne, których wewnętrzne przestrzenie zalewa się tłumiącą mieszanką żywicy epoksydowej lub poliestrowej, utwardzacza i wypełnienia mineralnego. Stosuje się żywicę epoksydową lub poliestrową, która ma gęstość w zakresie 1-1,2 g/cm³, lepkość w zakresie 200-1500 mPas w temperaturze 25°C, wytrzymałość na naprężenia zrywające w zakresie 40-80 MPa, wytrzymałość na zgnanie w zakresie 80-120 MPa, twardość metodą wciskania kulki w zakresie 100-140 MPa i zawierającą utwardzacz (w ilości zalecanej przez producenta żywicy). Żywicę epoksydową lub poliestrową z utwardzaczem stosuje się w ilości 12-20% wagowych. Jako wypełnienie mineralne stosuje się 1-4% wagowych frakcji pylistej, 12-25% wagowych frakcji o wielkości 0-2 mm, 10-30% wagowych frakcji o wielkości 2-8 mm, 30-70% wagowych frakcji o wielkości 8-16 mm uzyskane z popiołu lotnego, piasku kwarcowego i żwiru. Składniki tłumiącej mieszanki stanowią 100%. Gęstość tłumiącej mieszanki jest w zakresie od 1,3 do 2,8 kg/dm³. Dodatkowo podczas zalewania możliwe jest ręczne opukiwanie zalewanego profilu gumowym młotkiem w celu poprawy zagęszczenia tłumiącej mieszanki. Zabieg ten nie jest konieczny, ale pozytywnie wpływa na zagęszczenie tłumiącej mieszanki w całej objętości profilu.

W wypełnionym profilu zamkniętym nie ma możliwości umieszczenia dodatkowych elementów np. okablowania, przewodów z mediami itp. Aby zniwelować to utrudnienie, przed zalaniem tłumiącą mieszanką, wewnątrz zamkniętego profilu umieszcza się wewnętrzny profil. Wewnętrzny profil pozwala ograniczyć ilość zastosowanej tłumiącej mieszanki. Odległość pomiędzy ścianką wewnętrznego profilu, a wewnętrzną ścianką zamkniętego profilu głównego nie powinna być mniejsza niż rozmiar największej frakcji wypełnienia mineralnego (korzystnie nie mniejsza niż 1,5 tak, aby w trakcie napełniania mieszanką wszystkie składniki mogły swobodnie wypełnić przestrzeń wewnętrzną profilu zamkniętego). Powstała pusta przestrzeń w wewnętrznym profilu umożliwia poprowadzenie wewnątrz konstrukcji elementu korpusowego przewodów elektrycznych, przewodów sprężonego powietrza i innych niezbędnych w funkcjonowaniu obrabiarki. Wewnętrzny profil może być wykonany ze stali albo z tworzywa sztucznego.

Przed i/lub po zalaniu tłumiącą mieszanką wnętrze zamkniętego profilu wypełnia się wypełnieniem o małej gęstości od 10 do 50 kg/m³. Takie wypełnienie o małej gęstości pozwala na ograniczenie zastosowanej tłumiącej mieszanki. W takim rozwiązaniu należy na podstawie obliczeń określić miejsce rozmieszczenia tłumiącej mieszanki (miejsce występowania drgań), a pozostałe przestrzenie zamkniętego profilu można wypełnić wypełnieniem o małej gęstości. Zamknięty profil można wypełnić najpierw wypełnieniem o małej gęstości (przestrzeń nieobciążona drganiami), a następnie zalać tłumiącym wypełnieniem (przestrzeń obciążona drganiami). Wypełnienie o małej gęstości i tłumiące wypełnienie mogą być wylewane do wnętrza zamkniętego profilu naprzemiennie. Wypełnienie o małej gęstości może

PL 235 869 B1 być wykonane ze spienionego polistyrenu (styropianu) o gęstości od 10 do 25 kg/m³ lub z poliuretanowej pianki montażowej PUR o gęstości od 20 do 50 kg/m³.

Zamknięty profil stosuje się o przekroju okrągłym lub prostokątnym, w tym kwadratowym. Wybór kształtu przekroju profilu podyktowany jest względami konstrukcyjnymi uwzględniającymi przenoszone obciążenia oraz możliwość montażu do profilu dodatkowego wyposażenia wchodzącego w skład obrabiarki np., prowadników przewodów, okablowania, przewodów sprężonego powietrza itd. itp.

Zaletą rozwiązania jest, że tłumiąca mieszanka wypełniająca wnętrze zamkniętego profilu poprawia właściwości dynamiczne korpusu urządzeń technicznych zwłaszcza obrabiarek skrawających do metali. Wynalazek pozwala na wykonanie w prosty sposób elementu korpusowego urządzeń technicznych wykonanych ze stalowych znormalizowanych profili hutniczych (PN-EN 10219-1:2007; PN-EN 10219-2:2007), które zapewnią wymagany kształt elementu korpusowego oraz jego nośność. Do wykonania szkieletu konstrukcji elementu korpusowego urządzeń technicznych stosuje się znormalizowane stalowe profile zamknięte, które produkowane są w zróżnicowanym typoszeregu wielkościowym, o różnych przekrojach poprzecznych i grubości ścianki. W produkcji elementu korpusowego zastosować można znormalizowane profile stalowe o wymiarach i kształcie odpowiadającym przenoszonym obciążeniom przez konstrukcję. W przypadku kiedy element korpusowy przenosi niewielkie obciążenia można zastosować znormalizowane stalowe profile zamknięte o niewielkich przekrojach grubościach ścianki. Takie wykonanie elementu korpusowego wpływa na zmniejszenie jego masy. Połączenie poszczególnych elementów korpusu jest proste, bo poprzez spawanie, a zaprojektowane rozmieszczenie spoin na elemencie konstrukcyjnym korpusu korzystnie wpływa na minimalizację powstałych naprężeń spawalniczych. Znormalizowane profile stalowe są łatwo dostępne w handlu i nie wymagają wcześniejszego specjalnego złożonego sposobu ich przygotowania do proponowanego zastosowania. Składniki wypełnienia mineralnego zastosowane w rozwiązaniu są łatwo dostępne w handlu. Wypełnienie mineralne jest pochodzenia naturalnego, nie zostało przetworzone chemicznie dzięki temu proponowane rozwiązanie wpływa na ochronę środowiska naturalnego. Proponowane rozwiązanie jest uniwersalne, ponieważ według sposobu mogą być wykonywane elementy korpusowe różnych obrabiarek np. tokarek, frezarek, pił itp. Ponadto na uniwersalność rozwiązania wpływa fakt, że może ono być zastosowane do elementów korpusowych o zróżnicowanej wielkości. Począwszy od obrabiarek o niewielkich gabarytach skończywszy na obrabiarkach wielkogabarytowych. Proponowane rozwiązanie jest uniwersalne pod względem produkcji jednostkowej lub seryjnej elementów korpusowych. Do jego realizacji nie potrzeba żadnego specjalistycznego wyposażenia ponadto, czym dysponują producenci elementów korpusowych obrabiarek. Do wykonania mieszaniny tłumiącej i zalewania elementu korpusowego nie jest wymagane żadne specjalistyczne oprzyrządowanie. Czas wykonania elementu korpusowego wypełnionego mieszaniną jest niewiele dłuższy od czasu wykonania takiego samego korpusu bez wypełnienia. Do pełnego utwardzenia mieszaniny tłumiącej nie są wymagane żadne specjalne warunki środowiskowe. Zastosowanie mieszaniny tłumiącej w połączeniu z elementem korpusowym wykonanym ze standardowych profili stalowych wpłynęło na skrócenie czasu wykonania elementu korpusowego w porównaniu z innymi rozwiązaniami np. odlewaniem z żeliwa. Ponadto zastosowanie mieszaniny tłumiącej poprawiło właściwości eksploatacyjne obrabiarki.

Wynalazek jest bliżej wyjaśniony w poniższych przykładach i na rysunku, na którym Fig. 1 przedstawia korpus w widoku ogólnym, Fig. 2 przedstawia korpus w widoku ogólnym maszyny wraz z przekrojem przez główne nogi stojaka, Fig. 3 przedstawia profil zamknięty wypełniony tłumiąca mieszanką i z wewnętrznym profilem w widoku ogólnym, Fig. 4 przedstawia profil z Fig. 3 w przekroju wzdłużnym, Fig. 5 przedstawia profil zamknięty wypełniony tłumiącą mieszanką i wypełnieniem o małej gęstości w przekroju wzdłużnym.

P r z y k ł a d 1

Szkielet elementu korpusowego tokarki wykonany jest z profili głównych nóg 1 połączonych profilami poprzecznymi 2. Łączenie profili głównych 1 z profilami poprzecznymi 2 oraz elementami powierzchni montażowych 3 do współpracujących podzespołów wykonywane jest za pomocą spawania. Rozkład spoin, jest tak dobrany, aby zapewnić wymaganą sztywność konstrukcji przy jednoczesnej minimalizacji naprężeń spawalniczych powstałych w konstrukcji elementu korpusowego. Rozstawy i rozmieszczenie profili szkieletu elementu korpusowego wynikają z przyjętych gabarytów współpracujących elementów maszyny oraz z przewidywanych obciążeń. Ilość i rozmieszczenie profili poprzecznych 2 zależy od spodziewanych obciążeń konstrukcji. Przestrzenne rozłożenie profili poprzecznych 2 ma zapewnić wymaganą sztywność konstrukcji elementu korpusowego. Element korpusowy wyposażony jest

PL 235 869 B1 w przygotowane powierzchnie montażowe 3 służące do montażu wyposażenia obrabiarki współpracującej z elementem korpusowym. Profile główne 1 oraz profile porzeczne wypełnione są grawitacyjnie tłumiącą mieszanką 4 o dobrych właściwościach tłumiących, która zajmuje całą wewnętrzną przestrzeń profilu. Tłumiącą mieszankę stanowi w udziale wagowym żywica z utwardzaczem w ilości 12% wag., frakcja pylista 2% wag., frakcja o wielkości 0-2 mm 12% wag., frakcja o wielkości 2-8 mm 10% wag., frakcja o wielkości 8-16 mm 64% wag. Jako żywicę stosuje się Polimal 104 N-1 (gęstość w zakresie 1,1 g/cm³, lepkość w zakresie 200-250 mPas w temperaturze 25°C, wytrzymałość na naprężenia zrywające 80 MPa, wytrzymałość na zgnanie 120 MPa). Profile główne 1 i poprzeczne 2 mają przekrój poprzeczny prostokątny. Podczas wypełniania profili wchodzących w skład elementu korpusowego w pierwszym etapie zalane grawitacyjnie tłumiącą mieszanką 4 są główne profile 1, które od dołu zabezpieczone są zaślepką przed wydostaniem się płynnej tłumiącej mieszanki 4. Po całkowitym utwardzeniu tłumiącej mieszanki 4 znajdującej się w profilach głównych 1, element korpusowy jest obracany do pozycji horyzontalnej (poziomej), w której profile poprzeczne 2 znajdują się w pozycji pionowej. Profile poprzeczne 2 z jednej strony (znajdującej się na dole) zabezpieczone są zaślepkami wykonanymi z tworzywa sztucznego uniemożliwiającym wypłynięcie płynnej tłumiącej mieszanki 4. W etapie drugim przygotowania elementu korpusowego wypełniane są grawitacyjnie tłumiącą mieszanką 4 wewnętrzne przestrzenie profili poprzecznych 2. Po utwardzeniu tłumiącej mieszanki 4 element korpusowy jest gotowy do dalszych czynności montażowych.

P r z y k ł a d 2

Korpus wykonany analogicznie jak w przykładzie 1, przy czym profile główne 1 mają koncentrycznie umieszczone wewnętrzne profile 5 (stalowy profil zamknięty o przekroju kwadratu). Wymiary przekroju poprzecznego profilu zamkniętego są tak dobrane, żeby pomiędzy ścianką wewnętrzną profilu głównego 1 a ścianką zewnętrzną wewnętrznego profilu 5, powstała pusta przestrzeń o szerokości minimum 1,5 wymiaru największej frakcji tłumiącej mieszanki 4. Powstała przestrzeń pomiędzy profilem głównym, a profilem wewnętrznym wypełniona jest tłumiącą mieszanką 4 o składzie w udziale wagowym żywica z utwardzaczem 20% wag., frakcja pylista 4% wag., frakcja o wielkości 0-2 mm 25% wag., frakcja o wielkości 2-8 mm 21% wag., frakcja o wielkości 8-16 mm 30% wag. Jako żywicę stosuje się Epidian 659 (gęstość w zakresie 1,13 g/cm³, lepkość w zakresie 600-750 mPas w temperaturze 25°C, wytrzymałość na naprężenia zrywające70-80 MPa, wytrzymałość na zgnanie 90-110 MPa, twardość 120-140 MPa).

P r z y k ł a d 3

Korpus wykonany analogicznie jak w przykładzie 1, przy czym w dolnej części wewnętrznej przestrzeni profilu głównego 1 umieszcza się wypełnienie o małej gęstości 6 (ze spienionego polistyrenu (styropianu) o gęstości od 10 do 25 kg/m³ lub z poliuretanowej pianki montażowej PUR o gęstości od 20 do 50 kg/m³). Wysokość wypełnienia o małej gęstości 6 w profilu stalowym podyktowana jest względami konstrukcyjnymi. Na tak przygotowane wypełnienie 6 grawitacyjnie wlewana jest tłumiąca m ieszanka 4, której wysokość wypełnienia wynika ze względów konstrukcyjnych. Tłumiącą mieszankę 4 stanowi w udziale wagowym żywica z utwardzaczem 18%, frakcja pylista 3%, frakcja o wielkości 0-2 mm 15%, frakcja wielkości 2-8 mm 14%, frakcja o wielkości 8-16 mm 50%. Jako żywicę stosuje się Polimal 109-32K (gęstość w zakresie 1,1 g/cm³, lepkość w zakresie 230-290 mPas w temperaturze 25°C, wytrzymałość na naprężenia zrywające 50MPa, wytrzymałość na zgnanie 100 MPa). W przedstawionym przykładzie realizacji na podstawie przeprowadzonych symulacji i obliczeń określa się miejsce na długości głównego profilu w którym spodziewane jest wystąpienie największych odkształceń powstałych w wyniku działania czynników eksploatacyjnych na element korpusowy - drgań powierzchni profilu głównego 1. Miejsce spodziewanych największych odkształceń wypełnia się tłumiącą mieszanką 4.

P r z y k ł a d 4

Korpus wykonany analogicznie jak w przykładzie 3, przy czym jako żywicę w ilości 14% wag. stosuje się Polimal 103 (gęstość w zakresie 1,1 g/cm³, lepkość w zakresie 300-400 mPas w temperaturze 25°C, wytrzymałość na naprężenia zrywające 70 MPa, wytrzymałość na zgnanie 120 MPa) oraz frakcja pylista 1% wag., frakcja o wielkości 0-2 mm 20% wag., frakcja o wielkości 2-8 mm 30% wag., frakcja o wielkości 8-16 mm 35% wag.

P r z y k ł a d 5

Korpus wykonany analogicznie jak w przykładzie 3, przy czym jako żywicę w ilości 16% wag. stosuje się Epidian 53 (gęstość w zakresie 1,11-1,15 g/cm³, lepkość w zakresie 900-1500 mPas w temperaturze 25°C, wytrzymałość na naprężenia zrywające 40-60 MPa, wytrzymałość na zgnanie 80-100

PL 235 869 B1

MPa, twardość 100-120 MPa) oraz frakcja pylista 2% wag., frakcja o wielkości 0-2 mm 18% wag., frakcja o wielkości 2-8 mm 18% wag., frakcja o wielkości 8-16 mm 46% wag.

P r z y k ł a d 6

Korpus wykonany analogicznie jak w przykładzie 2, przy czym jako żywicę stosuje się Epidian 624 (gęstość w zakresie 1,11 g/cm 3, lepkość w zakresie 600-800 mPas w temperaturze 25°C, wytrzymałość na naprężenia zrywające 50-65 MPa, wytrzymałość na zgnanie 80-85 MPa, twardość 120-140 MPa).

Claims (8)

1. Korpus urządzenia technicznego zawierający stalowy szkielet wypełniony mieszanką żywicy z wypełnieniem mineralnym, znamienny tym, że stalowy szkielet nośny stanowią zamknięte profile główne (1) i poprzeczne (2), a żywica epoksydowa lub poliestrowa ma gęstość w zakresie 1-1,2 g/cm³, lepkość w zakresie 200-1500 mPas w temperaturze 25°C, wytrzymałość na naprężenia zrywające w zakresie 40-80 MPa, wytrzymałość na zgnanie w zakresie 80120 MPa, twardość metodą wciskania kulki w zakresie 100-140 MPa i zawiera utwardzacz, zaś wypełnienie mineralne składa się z 1-4% wagowych frakcji pylistej, 12-25% wagowych frakcji o wielkości 0-2 mm, 10-30% wagowych frakcji o wielkości 2-8 mm, 30-70% wagowych frakcji o wielkości 8-16 mm z popiołu lotnego, piasku kwarcowego i żwiru, przy czym tłumiąca mieszanka (4) zawiera 12-20% wagowych żywicy epoksydowej lub poliestrowej z utwardzaczem, a składniki tłumiącej mieszanki (4) stanowią 100%.

2. Korpus według zastrz. 1, znamienny tym, że wewnątrz zamkniętego profilu (1, 2) ma wewnętrzny profil (5).

3. Korpus według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że stalowy szkielet nośny wypełniony jest częściowo wypełnieniem (6) o małej gęstości od 10 do 50 kg/m³.

4. Korpus według zastrz. 1, znamienny tym, że zamknięty profil (1, 2) ma przekrój okrągły lub prostokątny.

5. Sposób wytwarzania korpusu urządzenia technicznego polegający na wykonaniu stalowego szkieletu i jego zalaniu mieszanką żywicy z wypełnieniem mineralnym, znamienny tym, że stalowy szkielet nośny wykonuje się spawając zamknięte profile główne (1) i poprzeczne (2), które zalewa się tłumiącą mieszanką (4) żywicy epoksydowej lub poliestrowej, utwardzacza i wypełnienia mineralnego, przy czym stosuje się żywicę epoksydową lub poliestrową, która ma gęstość w zakresie 1-1,2 g/cm³, lepkość w zakresie 200-1500 mPas w temperaturze 25°C, wytrzymałość na naprężenia zrywające zakresie 40-80 MPa, wytrzymałość na zgnanie w zakresie 80-120 MPa, twardość metodą wciskania kulki w zakresie 100-140 MPa i zawierającą utwardzacz, zaś jako wypełnienie mineralne stosuje się 1-4% wagowych frakcji pylistej, 12-25% wagowych frakcji o wielkości 0-2 mm, 10-30% wagowych frakcji o wielkości 2-8 mm, 30-70% wagowych frakcji o wielkości 8-16 mm uzyskane z popiołu lotnego, piasku kwarcowego i żwiru, przy czym żywicę epoksydową z utwardzaczem stosuje się w ilości 12-20% wagowych, a składniki tłumiącej mieszanki (4) stanowią 100%.

6. Sposób wytwarzania korpusu według zastrz. 5 znamienny tym, że przed zalaniem tłumiącą mieszanką (4) wewnątrz zamkniętego profilu (1, 2) umieszcza się wewnętrzny profil (5).

7. Sposób wytwarzania korpusu według zastrz. 5 albo 6 znamienny tym, że przed i/lub po zalaniem tłumiącą mieszanką (4) wewnętrze zamkniętego profilu (1, 2) wypełnia się wypełnieniem (6) o małej gęstości od 10 do 50 kg/m³.

8. Sposób wytwarzania korpusu według zastrz. 5 znamienny tym, że zamknięty profil (1, 2) stosuje się o przekroju okrągłym lub prostokątnym .