PL235443B1 - Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek z papieru bibułowego - Google Patents

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek z papieru bibułowego. Wynalazek ma zastosowanie przy przemysłowym wytwarzaniu zadrukowywanych serwetek, gdzie każda serwetka złożona jest z co najmniej dwóch warstw papierowej bibuły.

Z powszechnej wiadomości znane są serwetki papierowe oraz ich zastosowanie. Wiadome jest, że są one wykonywane z kilku warstw papieru, co najmniej dwóch. Znane są także serwetki posiadające przynajmniej po jednej stronie zadruk ozdobny. Serwetki wykonywane są z cienkiej i wiotkiej bibuły, a więc także spodziewać się należy, że wykonywany zadruk zasadniczo będzie niższej jakości, gdyż nanoszone barwniki będą mieć tendencje do głębokiego wnikania w ten rodzaj nośnika papierowego, przez co trudniej będzie zachować ostrość przejść tonalnych, Zasadniczo, w przypadku wykonywania zadruku na bibułowych serwetkach, podobnie jak w przypadku wykonywania zadruku na innych nośnikach papierowych, czynione są zabiegi pozwalające polepszyć nasycenie barw i ostrość krawędzi zadruku, co pozwala rozróżnić większą ilość niezależnych punktów barwnych w obranej jednostce powierzchni zadrukowanego papierowego nośnika. Szereg czynności jest więc adekwatnie stosowanych zarówno w procesie zadruku serwetek, jak i innego rodzaju nośnika papierowego o większej gęstości spojonych ze sobą włókien celulozowych, przy cym należy się spodziewać, że trudniej jest uzyskać wysoką rozdzielczość zadruku na materiale w rodzaju serwetkowej papierowej bibuły.

Stąd stosowane są różne operacje techniczne, które mają na celu zniwelowanie wad procesu zadruku, np. w rodzaju niskiej rozdzielczości, nadmiernego fałdowania nośnika na skutek nasączania go mokrym barwnikiem, itp. Owe zabiegi wykonywane są znacznie wcześniej, zdarza się, że w niezależnych dodatkowych procesach znacznie czasowo wyprzedzających proces nakładania druku, co przekłada się także jednocześnie na wydłużenie okresu potrzebnego do uzyskania finalnego produktu.

Przykładem takiego postępowania jest sposób wytwarzania etykiet samoprzylepnych o obniżonej migracji substancji niskocząsteczkowych opisany w zgłoszeniu polskiego wynalazku o numerze P.402266. Opisany w zgłoszeniu sposób polega na naniesieniu w maszynie offsetowej farb graficznych na podłoże etykiet z tworzywa sztucznego lub papieru, z warstwą samoprzylepną w celu uzyskania grafiki etykiet określonej formami drukowymi. Nietypowe w nim jest to, że sezonuje się podłoże etykiet, farby graficzne, które są farbami fotoutwardzalnymi według mechanizmu rodnikowego o obniżonej migracji oraz formy drukowe, utrzymując określone warunki atmosferyczne w pomieszczeniach do sezonowania, aż do momentu zrównania się parametrów podłoża etykiet, farb graficznych i form drukowych z warunkami otoczenia. Ustala się także minimalną dawkę promieniowania UV niezbędną do kompletnego usieciowania powłok farbowych dla fotoutwardzalnych farb graficznych o obniżonej migracji, po czym w maszynie offsetowej wąskowstęgowej z promiennikami UV dokonuje się zadruku tak przygotowaną metodą o ustalonej minimalnej dawce promieni UV. W procesie, na warstwę farb graficznych o obniżonej migracji nanosi się warstwę lakieru o obniżonej migracji i wysokim poślizgu, charakteryzującego się siłą kinetyczną.‘F’ z zakresu 0,1 N-0,35N i współczynnikiem tarcia ‘u‘ z zakresu 0,1-0,25. Takie postępowanie jest można nawet powiedzieć zasadniczo niemożliwe do zastosowania w przemysłowym i szybkim z tego powodu procesie wykonywania znacznej ilości zamówień o różnorodnym wolumenie konkretnego wzoru zadruku, bądź w szczególności o zmiennym doborze nośnika do stosowanych barwników. Niemożliwe wydaje się przemysłowe zastosowanie takiej metody do krótkich serii wytwarzanych produktów, a krótkie serie produktów nader często mają rację bytu w produkcji serwetek, np. okazjonalne serwetki tematyczne, serwetki dedykowane do użycia na pojedynczym wydarzeniu medialnym, ewentowym, itp. Tym bardziej bezzasadne wydaje się dla przypadku serwetek pokrywanie ich lakierem o wysokim poślizgu, który będzie blokował wnikanie wilgoci i brudu w serwetkę przeznaczoną do tego właśnie.

Można przytoczyć więc inny rodzaj operacji technologicznych, które prowadzą do zniwelowania wad zadruku na nośniku o pewnym konkretnym przeznaczeniu. Przykładem takiego procesu jest ten, który znany jest ze zgłoszenia polskiego wynalazku o numerze 407077 dotyczącego papieru transferowego sublimacyjnego dla techniki cyfrowej, czyli dla uzyskania wysokich rozdzielczości zadruku. Pokazany jest także w tym znanym rozwiązaniu sposób wytwarzania papieru transferowego sublimacyjnego w technice cyfrowej. Ujawniony papier transferowy sublimacyjny zawiera papier bazowy w postaci papieru offsetowego, a także zawiera warstwę spodnią z nałożonym na nią polioctanem winylu nieplastyfikowanego i klejem dekstrynowym w proporcji wagowej jak 1: 1,67-7. Papier transferowy ma także wierzchnią warstwę przeznaczoną do druku zawierającą alginian sodu jako zagęstnik, dekstrynę jako wypełniacz i karboksymetylocelulozę o stopniu podstawienia 0,6 jako barierę, w proporcji wagowej jak

PL 235 443 B1

1:2,5-7:3-8, korzystnie 1: 5: 6. Ujawniony sposób wytwarzania tego rodzaju papieru wykorzystuje powlekarkę papierniczą i polega na tym, że na wstęgę papieru bazowego w postaci papieru offsetowego nanosi się najpierw z obracającego się walca gładkiego, warstwę spodnią, stanowiącą wodny roztwór zawierający polioctan winylu nieplastyfikowany i klej dekstrynowy. Nadmiar roztworu jest usuwany z wstęgi papieru bazowego za pomocą pręta Mayera o średnicy drutu nawojowego 0,3 mm i następnie wstęga papieru bazowego poddawana jest suszeniu w tunelu suszarniczym o długości 20 m z prędkością 30 m/min. w temperaturze 80°C. Z kolei na tę samą wstęgę papieru bazowego po przeciwnej stronie, nanosi się z obracającego się walca spiralnie rastrowanego liniowo 24 linie/cm warstwę wierzchnią przeznaczoną do druku, stanowiąca wodny roztwór, zawierający alginian sodu jako zagęstnik, dekstrynę jako wypełniacz i karboksymetylocelulozę, jako barierę. Nadmiar roztworu jest usuwany z walca za pomocą skrobaka a nadmiar roztworu z wstęgi papieru bazowego usuwany jest za pomocą rakli szczelinowej i następnie wstęga papieru bazowego poddawana jest suszeniu w tunelu suszarniczym o długości 20 m z prędkością 30 m/min. w temperaturze 95°C. Jak wskazano, papier przygotowuje się znacznie wcześniej, co wynika z przebiegu procesu, w którym spora ilość czasu potrzebna jest zarówno do naniesienia dodatkowych warstw, jak i do ich ustabilizowania na nośniku. Nośnik taki jest dwustronnie powlekany stosownymi preparatami, jednak z konieczności dokonywane jest to w sekwencji tak, że drugie powlekanie wykonywane jest dopiero wtedy, gdy pierwsze zostanie już utrwalone. Wydaje się jednak niezależnie, że powleczenie warstwą wierzchnią takiego nośnika wynika z konieczności wyrównania nośnika druku i przygotowania lepszego podłoża, czyli takiego na którym farba drukarska mniej rozmywa się, co stanowi zasadniczo o tym, że operacje wzbogacania stricte nośnika farby drukarskiej wydają się oczywiste dla potrzeby uzyskania zamierzonego celu.

Ze zgłoszenia międzynarodowego o numerze PCT/SE2003/001987 znany jest natomiast sposób i urządzenie do wytwarzania wielowarstwowej zadrukowanej wstęgi z giętkiego materiału, takiego jak papier i włóknina, oraz materiał wielowarstwowy wytworzony tym sposobem. Wielowarstwowa wstęga, taka jak materiał papierowy i włókninowy, zawiera co najmniej jedną pierwszą i jedną drugą warstwę, które są połączone techniką klejenia w wielu dyskretnych miejscach. Sposób polega na tym, że na wstędze drukuje się co najmniej jeden wzór zadruku, który jest zestrojony pozycyjnie z wzorem kleju. Wielowarstwową wstęgę wytwarza się tak, że klej nanoszony jest wzorzystym cylindrem. Doprowadza się drugą warstwę do styczności z tą stroną pierwszej wstęgi, która jest pokryta klejem, w szczelinie zaciskowej pomiędzy wzorzystymi cylindrem laminującym a cylindrem tłoczącym. Oba cylindry są zestrojone ze sobą i mają odpowiadające sobie wzory. Następnie na co najmniej jednej warstwie od zewnątrz drukuje się za pomocą cylindra drukującego powleczonego barwnikiem według wybranego wzoru i w zestrojeniu z miejscami naniesionego kleju. W przedstawionym rozwiązaniu niezbędne jest łączenie warstw w miejscach zgodności ze wzorem zadruku, a złączone warstwy prowadzi się wspólnie w dalszym procesie, ponieważ ich rozdzielenie wywołać może niekorzystne skutki dla końcowego produktu, którego zadruk mógłby zostać usunięty przy zastosowaniu produktu przez użytkownika. Wiadomym jest, że dla produktów wielowarstwowych spójność warstw, które w dalszym procesie zadruku są wspólnie prowadzone, jest niezbędna. Zakłócenie tej spójności często prowadzi do uszkodzenia produktu, bądź wykonanego zadruku, czyniąc zadrukowany produkt finalny mało przydatnym. Akurat to zagadnienie wydaje się być spójnym z przypadkiem wykonywania zadruku na serwetkach. Zasadniczo nie jest praktykowane rozwarstwianie zadrukowywanych serwetek podczas procesu ich wytwarzania, ponieważ w konsekwencji takiego działania konieczne jest wzbogacenie procesu wytwarzania o dodatkową operację przynajmniej punktowego ich ponownego łączenia, aby finalnie uzyskana być mogła serwetka z wielu warstw bibuły papierowej. To wydłuża proces wytwarzania i do tej pory nie dawało do końca pewności, że warstwy serwetki są poprawnie zespolone w zadrukowanym produkcie gotowym.

Z innego międzynarodowego zgłoszenia wynalazku o numerze PCT/US1998/006303 znany jest dwuwarstwowy materiał drukowany, w którym występuje pierwsza warstwa elastyczna posiadająca pierwszą i drugą powierzchnię oraz występuje druga warstwa. Pierwsza warstwa może być folią lub włókninową wstęgą celulozową. Druga warstwa zawierająca włókninową wstęgę jest nałożona na pierwszą warstwę i jest z nią związana. Gramatura pierwszej warstwy wynosi od około 20 g/m² do około 140 g/m², a gramatura drugiej warstwy wynosi co najmniej około 10 g/m². Pierwsza warstwa może być włókninową wstęgą celulozową, na przykład papierem impregnowanym lateksem. Druga warstwa może być związana z pierwszą warstwą termicznie lub za pomocą kleju. Pomiędzy pierwszą warstwą i klejem aktywowanym cieplnie może występować warstwa zdzieralna. Druga warstwa może zawierać materiał w ilości od około 0,1% do około 20% wagowych suchej masy drugiej warstwy, który to zwiększa lepkość farby drukarki strumieniowej po drukowaniu na drugiej warstwie. Druga warstwa może również zawierać

PL 235 443 B1 polimer kationowy w ilości od około 0,1% do około 5% wagowych drugiej warstwy. Gdy druga warstwa jest wykonana z termoplastycznego polimeru, drukowany materiał z nadrukiem strumieniowym może być zastosowany jako kalkomania prasowana żelazkiem. Opisano w tym rozwiązaniu również sposoby wykonywania takiej prasowanej kalkomanii. Jak wskazano, do warstwy, która podlega nadrukowi, aplikuje się substancje nadmiarowe, dzięki którym nadruk staje się bardziej lepki, czyli mniej rozmyty. Warstwa ta nie jest jednak z tego powodu warstwą jednorodną, ponieważ dodatki przenikają ją i powodują, że sam zadruk wiąże się chemicznie z dodatkami, a nie tylko z materiałem bazowym warstwy. W szczególnym przypadku, okazać się może, że zadruk zyskując lepkość traci swe inne poprawne właściwości.

Z patentu polskiego o numerze PAT. 193774, będącego następstwem zgłoszenia konwencyjnego rozwiązania niemieckiego o numerze 19916546.7, znany jest dekoracyjny papier podłożowy. Podłożowy papier dekoracyjny lub wstępnie impregnowany podłożowy papier dekoracyjny jest wykończony warstwą wchłaniającą farbę drukarską w celu drukowania strumieniowego. Wskazane są substancje, które de facto stanowią rzeczywisty nośnik dla zadruku, czyli podobnie jak poprzednio zadruk nie jest nanoszony bezpośrednio na strukturę papieru, a na utrwalone na nim polepszacze. Co prawda wskazano w znanym rozwiązaniu, że jakość druku zwiększa się, jednak wydaje się to w pewnej mierze oczywiste, mając na uwadze to, że zadruk nie ma bezpośredniej styczności z higroskopijnym papierem, co musiało by być brane pod uwagę w przypadku zadruku serwetek.

Podobne zagadnienie opisane jest w znanym rozwiązaniu pokazanym w patencie polskim o numerze PAT. 196450, także w konsekwencji zgłoszenia międzynarodowego, niemieckiego o numerze 19955081.6. Rozwiązanie pokazuje papier podłożowy stanowiący element materiału do zapisu metodą drukowania strumieniowego. Znany papier podłożowy zawiera 5-55% wagowych wypełniacza, nie zawiera środków klejących dodawanych do mielonej masy włóknistej i jest impregnowany środkiem impregnującym, przy czym pobór żywicy ze środka impregnującego jest dobrany tak, że papier podłożowy na jego spodniej stronie wykazuje sorpcję cieczy co najwyżej 20 g/m². Materiał do zapisu metodą druku strumieniowego zawiera taki papier podłożowy i co najmniej jedną warstwę przyjmującą farbę oraz ewentualnie dodatkowe warstwy. Oczywiście, jak już w poprzednim wspomnianym i znanym rozwiązaniu miało to miejsce, warstwa przyjmująca farbę nie jest nośnikiem papierowym, a jest jedynie chemicznym ulepszaczem nakładanym na papierowy nośnik. W tym konkretnym rozwiązaniu sednem jego jest de facto zagadnienie zmniejszenia uszkodzeń nośnika papierowego na skutek przyjmowania wody znajdującej się w materiale pigmentowym stanowiącym zadruk. Woda taka powoduje zazwyczaj pofalowanie nośnika papierowego, a jego mechaniczne zniekształcenie bądź prowadzi do uzyskania pogorszonego papierowego zadrukowanego produktu, bądź prowadzi do wydłużenia procesu druku, który musi znacznie dłużej schnąć. Oba mankamenty występujące wspólnie powodują znaczny dyskomfort, zarówno dla wytwórcy zadrukowanego nośnika papierowego, jak i dla końcowego użytkownika takiego zadrukowanego nośnika papierowego. Należy jednak zauważyć, że rozwiązanie z niniejszego patentu nadal winno być rozumiane jako ingerencja w strukturę nośnika papierowego, który to nośnik nie pozostaje po takiej ingerencji jednorodny, gdyż prócz jego polepszania chemicznego występuje nakładanie na papier dodatkowych warstw chemicznych polepszaczy, które separują zadruk od faktycznego bazowego nośnika, jakim jest papier. Pewne funkcje nośnika zadruku mogące być przydatne dla użytkownika w niektórych zastosowaniach zadrukowanego papierowego produktu, okazują się bowiem niemożliwe do wykorzystania na skutek właśnie takiej chemicznej ingerencji.

Serwetki z papieru bibułowego, z racji na swą funkcję jako produktu, muszą zapewniać dobre wchłanianie zabrudzeń oraz wilgoci, co skutkuje potrzebą wykonywania serwetki z materiału mocno higroskopijnego. Aby zapewnić higroskopijność konieczne jest osłabienie struktury wiązań pomiędzy włóknami papieru, gdyż dopiero to pozwala wniknąć wilgoci w głąb serwetki. To przekłada się na niski ciężar serwetki i jej wiotkość, a w konsekwencji na poprawne przyjmowanie barwnika zadruku. Stosowane są także niezależne zabiegi lekko zwiększające chropowatość bądź powodujące zmienną strukturę powierzchniową serwetki, np. serwetki są pikowane bądź lekko wygniatane dla uzyskania struktury 3D, aby jednocześnie z funkcją wchłaniania wilgoci spełniała także swą funkcję wycierającą. Stąd omawiana wiotkość, delikatność i małe zagęszczenie struktury wewnętrznej serwetki stanowi swego rodzaju przeszkodę, aby tego rodzaju materiał zadrukować z dużą precyzją i wysoką jakością uzyskanego obrazu. Zabiegi polepszające wskazywane uprzednio, dla podłoży papierowych polepszały jakość druku, jednak w przypadku serwetek nie mogą być stosowane, ponieważ po ich zastosowaniu przy zadruku serwetek blokowane byłyby w oczywisty sposób funkcje niezbędne dla istoty przeznaczenia produktu, jakim jest serwetka: utracona byłaby funkcja nasiąkliwości serwetki i funkcja lekkiej jej chropowatości

PL 235 443 B1 obie niezbędne dla tego typu produktu. W obecnej technologii stosuje się więc jedynie technologie ‘analogowe’ w zakresie druku na serwetkach, czyli o niskiej rozdzielczości, a mimo to nawet ta niska rozdzielczość jest tracona i pogarsza się na skutek wnikania barwników w głąb warstw serwetki.

Nieoczekiwanie, rozwiązanie według niniejszego wynalazku umożliwia dla serwetek nie tylko zastosowanie druku cyfrowego na skalę wysokowydajnego druku przemysłowego, o dużej zmienności i wolumenie serii produktów, ale również pozwala zachować zarówno wysokie nasycenie barwnikiem, jak i rozdzielczość zadruku, bez utraty zasadniczych funkcji serwetki, czyli funkcji dużej przenikalności dla wilgoci, jak i funkcji wycierającej (ściernej). Nieoczekiwanie także wynalazek pozwala zachować szybkość wytwarzania serwetek, a wysokie nasycenie barwnikiem uzyskać mimo zmniejszenia ilości nakładanych barwników. Zachowana jest także spójność warstw, a nawet, co także nieoczekiwane, przyleganie jest silniejsze, mimo braku stosowania operacji wymuszonego punktowego profilowania struktury serwetki.

Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek z papieru bibułowego, według niniejszego wynalazku polega na podawaniu go do zadruku w maszynie poligraficznej jako materiału wsadowego w postaci wielowarstwowej wstęgi z giętkiego materiału. Wstęga zawiera co najmniej jedną warstwę pierwszą i co najmniej jedną warstwę drugą połączone ze sobą, przy czym na wstędze w module druku drukuje się co najmniej jeden wzór zadruku, a po wykonaniu zadruku w module kalibracji serwetki wycina się i składa a na koniec konfekcjonuje. Przynajmniej na jedną z warstw nakłada się zespołem zasilania warstwę powierzchniową w postaci preparatu będącego wodną dyspersją, w której zawarty jest porowaty ditlenek krzemu submikronowy w ilości korzystnie od 10% do 30% masy preparatu oraz skrobia w ilości korzystnie od 10% do 30% masy preparatu. Zespół zasilania ma połączone ze sobą: zbiornik preparatu, pompę, nakładacz preparatu i regulator przepływu z upustem. Wynalazek charakteryzuje się tym, że w maszynie poligraficznej wykonującej na warstwie pierwszej zadruk strumieniową metodą cyfrową płynnym tonerem poprzez dysze natryskowe umieszczone w głowicy z rozdzielczością wynoszącą nie mniej niż 300DPI, rozdziela się chwilowo warstwę pierwszą od warstwy drugiej jeszcze przed wykonaniem zadruku wprowadzając pomiędzy nie dwa wałki naciągowe, każdy z nich stycznie do innej warstwy tak, aby warstwa pierwsza od warstwy drugiej oddaliła się w najszerszym obszarze szczeliny na odległość nie większą niż 1,5 cm. Preparat nakłada się wówczas w szczelinie wyłącznie na warstwę drugą przynajmniej od strony warstwy pierwszej, po czym łączy się warstwy zwierając je na powrót, wykorzystując wilgoć drugiej warstwy nasączonej preparatem stanowiącym od tej pory również warstwę trzecią, separującą warstwę drugą względem spodu warstwy pierwszej, a następnie wykonuje się zadruk na wierzchu warstwy pierwszej. Preparat o lepkości określonej płynięciem z zakresu od 25 s do 35 s i temperaturze od 20°C do 40°C zespołem zasilania wprowadza się do szczeliny i pokrywa nim warstwę drugą dawką wynoszącą od 0,92 g/m² do 3,68 g/m², przy czym zwarcie warstw następuje po czasie T1 wynoszącym od 0,8 s do 0,2 s od pokrycia preparatem, a zadruk rozpoczyna się po czasie T2 wynoszącym od 3,8 s do 7,8 s od zespolenia warstw, gdzie gramatura warstwy pierwszej i warstwy drugiej zawiera się w przedziale od 14 g/m² do 17 g/m².

Przynajmniej jedna z warstw wstęgi, warstwa druga pokryta preparatem bądź warstwa pierwsza zadrukowana, korzystnie podlega suszeniu w module suszenia. Suszenie korzystnie wykonuje się przed zadrukiem i trwa ono przez czas T3 wynoszący od 0,58 s do 1,15 s, przy czym dodatkowo albo zamiennie suszenie wykonuje się korzystnie po zadruku i trwa ono przez czas T3 wynoszący od 0,58 s do 1,15 s.

Korzystnie wykonuje się zadruk na drugiej warstwie pierwszej, która we wstędze od pierwszej warstwy pierwszej odseparowana jest warstwą drugą, stanowiącą warstwę wewnętrzną, przy czym rozdziela się chwilowo drugą warstwę pierwszą od warstwy drugiej jeszcze przed wykonaniem zadruku wprowadzając pomiędzy nie przynajmniej jeden dodatkowy wałek naciągowy styczny do drugiej warstwy pierwszej, aby druga warstwa pierwsza od warstwy drugiej oddaliła się w najszerszym obszarze szczeliny na odległość nie większą niż 1,5 cm, gdzie preparat nakłada się w szczelinie wyłącznie na drugą warstwę przynajmniej od strony drugiej warstwy pierwszej. Zadruk korzystnie wykonuje się wtedy metodą od dołu, czyli głowicą z dyszami skierowanymi pionowo w górę albo zamiennie zadruk wykonuje się metodą tradycyjnie od góry. czyli głowicą z dyszami skierowanymi pionowo w dół, jednak po uprzednim odwróceniu wstęgi o 180°.

Korzystnie na pierwszej warstwie pierwszej wykonuje się inny treścią zadruk niż na drugiej warstwie pierwszej.

Korzystnie nakładaczem preparatu jest wałek naciągowy albo dysza szczelinowa albo wałek naciągowy posiadający dyszę szczelinową, o szerokości wstęgi, gdzie wałek naciągowy jest stały albo

PL 235 443 B1 obrotowy, z czego dla obracającego wałka naciągowego napęd dla niego jest wymuszany przesuwem wstęgi albo jest pobierany z maszyny poligraficznej.

Korzystnie do szczeliny pomiędzy chwilowo rozseparowane warstwy, warstwę pierwszą i warstwę drugą, wprowadza się i ustawia w kierunku warstwy drugiej, listwową suszarkę albo wygrzewacz, które w trakcie przesuwu pod nimi drugiej warstwy pokrytej preparatem suszą ją wstępnie.

Korzystnie przed wykonaniem zadruku na warstwie pierwszej wstęgę prasuje się, korzystnie poprzez walcowanie w module przygotowawczym.

Korzystnie po wykonaniu zadruku na warstwie pierwszej wstęgę uprzestrzennia się, korzystnie poprzez wygniatanie struktury 3D, w module formującym.

Preparat może zawierać dodatkowo co najmniej jeden składnik wybrany z grupy składającej się z kolejnego polisacharydu, hemicelulozy, ligniny, emulsji styrenowo-akrylowej, polioctanu winylu i sulfopoliestru. W skład preparatu może niezależnie wchodzić dodatkowy rozpuszczalnik organiczny, który kosztem wody zawiera się w nim wagowo maksymalnie w ilości do 10%. Submikronowy di-tlenek krzemu korzystnie posiada wielkość cząstek z zakresu od 200 nm do 400 nm.

Zaletą rozwiązania niewątpliwą jest fakt, że bezdotykowe przeniesienie barwników na wierzchnią strukturę nośnika papierowego bibułowego będzie wykonywane z pominięciem nasączania preparatem warstwy pierwszej. Po nałożeniu preparatu na drugą warstwę barwniki nakładane z głowicy dyszami będą przenikać wyłącznie do warstwy pierwszej, skrajnej i nasiąkliwej, spośród kilku warstw serwetki, mimo że materiałem wejściowym do maszyny drukującej będzie jedna wstęga wielowarstwowa złożona z bibułowego papieru.

Rozwarstwienie będzie miało miejsce wewnątrz maszyny drukującej, która zostanie wzbogacona o niestosowany do tej pory w tego rodzaju maszynach moduł nakładania dedykowanego preparatu impregnującego do wnętrza wstęgi z pominięciem warstw skrajnych wstęgi. Warstwy skrajne wstęgi będą mogły podlegać zadrukowi prawie natychmiast po impregnacji warstwy wewnętrznej wstęgi w tej samej maszynie drukującej w jej module impregnującym. Po dokonaniu impregnacji warstwy wewnętrznej, mimo ewentualnie prowadzonego po niej suszenia wstępnego warstwy wewnętrznej, ze względu na pewną resztkową wartość wilgoci, która winna pozostać w tej warstwie wewnętrznej, warstwa zaimpregnowana stanowiąca warstwę głębszą połączy się z warstwą zadrukowywaną stanowiącą warstwę wierzchnią, co nastąpi bez zabiegów profilowania kształtu przestrzennego (bez wgniatania) warstw. Warstwa wierzchnia zadrukowywana nie przepuści swych barwników na warstwy kolejne (spodnie/wewnętrzne) dzięki tak nakładanej barierze. Rozwarstwianie pozwoli uniezależnić zadruk wierzchni od zadruku spodniego opcjonalnego, który będzie mógł w tym samym momencie co nadruk górny być nanoszony na warstwę skrajną dolną. Nakładanie bariery nową metodą pozwoli w tym samym jednym procesie dokonać zadruku bez długiego suszenia lub w ogóle bez suszenia preparatu, a dopiero suszeniem końcowym całości (preparatu w warstwie wewnętrznej i zadruku w warstwie wierzchniej) łącząc procesy suszenia ostatecznego, co skróci czas wytwarzania produktu końcowego, gdyż materiałem wsadowym będzie mogła być bela dostarczania od dostawców z papierni jako półprodukt jeszcze bez zastosowanego impregnatu. Nakładanie preparatu nie będzie czasochłonne, bo będzie pomijalne czasowo w całym procesie wykonywania zadruku. Skrócenie czasu wysychania ostatecznego będzie możliwe dzięki mniejszemu nasyceniu poszczególnych warstw wilgocią: preparat blokujący nie będzie suszony tak długo, (jak dotychczas było czynione na innych adekwatnych podkładach w innych procesach przed wykonywaniem zadruku, z powodu niezbędnej konieczności zapanowania nad rozlewaniem się nakładanych barwników na tego rodzaju wilgotnej strukturze podkładowej), ani także zadruk wierzchni, bo ich zawartość w poszczególnych warstwach będzie optymalizowana i z samej właściwości bibuły już ulegnie polepszonemu, ale rozseparowanemu wnikaniu (preparat będzie odseparowany od barwników i pigmentów farbowych - nie będzie stanowił przeszkody do wykonania natychmiastowego zadruku, ponieważ nie będzie nanoszony bezpośrednio pod zadruk. Opcjonalnie można do maszyny dostarczyć także gotową wstęgę, której poszczególne jej warstwy będą odmienne strukturą/gramaturą od warstwy wierzchniej, na którą nastąpi bezpośrednio zadruk, ponieważ może takie uniezależnienie dzięki preparatowi separującemu nastąpić - barwnik z warstwy wierzchniej nie będzie przenikał do warstw głębszych.

Wynikiem innowacji jest przede wszystkim zmniejszenie użycia barwników, przy jednoczesnym polepszeniu nasycenia uzyskanych barw na półprodukcie w warstwie kluczowej czyli zewnętrznej (w warstwach skrajnych, o ile dwustronnie będzie nakładany odmienny zadruk), a także brak przenikania barwników do warstw sąsiednich względem warstwy zadrukowanej. Wynikiem jest bezsprzecznie wysoka jakość zadruku cyfrowego, która nie pogorszy się mimo zadruku na bibule, ponieważ cała ilość

PL 235 443 B1 barwnika pozostanie w kluczowej warstwie wierzchniej, a mniejsze i bardziej precyzyjne nakładanie nie spowoduje rozlania/rozmycia się farby w tej warstwie wierzchniej. Zaletą rozwiązania jest możliwość wykonywania w szybkim tempie jedna po drugiej, krótkich serii o zmieniającej się treści zadruku, co ważne bez czasu dodatkowego potrzebnego na przezbrajanie maszyny drukującej. Zmienność treści stanowiącej zadruk na serwetkach, do momentu, gdy rozwiązanie według wynalazku nie było znane, nie mogła być zastosowana. Wcześniejsza technologia wykonywania serwetek zadrukowanych była technologią dla bardzo dużych serii o jednej i niezmiennej treści zadruku.

Wynalazek przedstawiony jest w przykładzie wykonania, także na rysunku, na którym Fig. 1 przedstawia schemat blokowy procesu z przykładu pierwszego, Fig. 2 przedstawia funkcjonalnie kluczowe elementy maszyny drukującej cyfrowo z przykładu pierwszego, wybiórczo w powiększeniu. Fig. 3 przedstawia funkcjonalnie kluczowe elementy maszyny drukującej cyfrowo z przykładu drugiego, wybiórczo w powiększeniu.

P r z y k ł a d I

Przykładowy sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek z papieru bibułowego, polega na podawaniu go z rozwijanej beli do zadruku w maszynie poligraficznej 10 jako materiału wsadowego w postaci wielowarstwowej wstęgi 1 z giętkiego materiału. Wstęga 1 zawiera jedną warstwę pierwszą 2 i jedną warstwę drugą 3 połączone ze sobą, przy czym na wstędze 1 w module druku 21 drukuje się jeden wzór zadruku, a po wykonaniu zadruku, w module kalibracji 22 serwetki wycina się i składa, a na koniec konfekcjonuje uzyskując 500 sztuk gotowych jednostronnie zadrukowanych i złożonych w kwadrat serwetek. Na jedną z warstw nakłada się zespołem zasilania 4 warstwę powierzchniową 5 w postaci preparatu będącego kompozycją wodną, mającego następujący skład wagowy wyrażony w procentach: porowaty di-tlenek krzemu: 15%, skrobia ryżowa: 25%, xylan jako lakier o stężeniu 10% w wodzie: 30%, woda: 30%, Submikronowy di-tlenek krzemu posiada wielkość cząstek wynoszącą 200 nm. Do preparatu dodane są śladowe ilości substancji biobójczej. Zespół zasilania 4 ma połączone ze sobą: zbiornik 17 preparatu, pompę 6, nakładacz 7 preparatu i regulator przepływu 8 z upustem 9. W maszynie poligraficznej 10 wykonującej na warstwie pierwszej 2 zadruk strumieniową metodą cyfrową płynnym tonerem poprzez dysze natryskowe 11 umieszczone w głowicy 12 z rozdzielczością wynoszącą 300DPI, rozdziela się chwilowo warstwę pierwszą 2 od warstwy drugiej 3 jeszcze przed wykonaniem zadruku wprowadzając pomiędzy nie dwa wałki naciągowe 13’, 13”, każdy z nich stycznie do innej warstwy tak, aby warstwa pierwsza 2 od warstwy drugiej 3 oddaliła się w najszerszym obszarze szczeliny 14 na odległość 1,5 cm. Preparat nakłada się wówczas w szczelinie 14 wyłącznie na warstwę drugą 3 od strony warstwy pierwszej 2, po czym łączy się bezklejowo warstwy 2, 3 zwierając je na powrót, wykorzystując wilgoć drugiej warstwy 3 nasączonej preparatem stanowiącym od tej pory również warstwę trzecią 5 separującą warstwę drugą 3 względem spodu warstwy pierwszej 2, a następnie wykonuje się zadruk na wierzchu warstwy pierwszej 2. Preparat o lepkości określonej płynięciem o wartości 25 s i temperaturze 20°C zespołem zasilania 4 wprowadza się do szczeliny i pokrywa nim warstwę drugą 3 dawką wynoszącą 0,92 g/m², przy czym zwarcie warstw 2, 3 następuje po czasie T1 wynoszącym 0,8 s od pokrycia preparatem, a zadruk rozpoczyna się po czasie T2 wynoszącym 7,8 s od zespolenia warstw 2, 3, gdzie gramatura warstwy pierwszej 2 i warstwy drugiej 3 wynosi 14 g/m². Obie warstwy 2, 3 wstęgi 1, warstwa druga 3 pokryta preparatem i warstw a pierwsza 2 zadrukowana, podlegają suszeniu w dwóch modułach suszenia 20. Suszenie pierwsze wykonuje się bezpośrednio przed zadrukiem i trwa ono przez czas T3 wynoszący 1,15 s, przy czym dodatkowo suszenie drugie wykonuje się także po zadruku i trwa ono przez czas T3 wynoszący 0,8 s. Nakładaczem 7 preparatu jest wałek naciągowy 13” posiadający dysze szczelinowe 15’ o szerokości wstęgi 1, styczny do warstwy drugiej 3, gdzie wałek naciągowy 13” jest obrotowy, z czego dla obracającego się wałka naciągowego 13” napęd dla niego jest pobierany z maszyny poligraficznej 10, przy czym dla wałka naciągowego 13’ stycznego do warstwy pierwszej 2 napęd jest wymuszany przesuwem wstęgi 1. Przed wykonaniem zadruku na warstwie pierwszej 2, wstęgę 1 prasuje się, korzystnie poprzez walcowanie w module przygotowawczym 18, natomiast po wykonaniu zadruku na warstwie pierwszej 2, a przed konfekcjonowaniem, wstęgę 1 uprzestrzenniono poprzez wygniatanie struktury 3D w module formującym 19, wykonując w narożach serwetek po jednym i centralnie cztery kształty listków klonowych.

P r z y k ł a d II

Jak w przykładzie pierwszym z następującymi zmianami.

Wstęga 1 zawiera dwie warstwy pierwsze 2 i jedną warstwę drugą 3 połączone ze sobą tak, że warstwa druga 3 znajduje się pomiędzy warstwami pierwszymi 2. Dysze natryskowe 11 umieszczone są w głowicy 12 z rozdzielczością wynoszącą 600DPI. Warstwa pierwsza 2 od warstwy drugiej 3 są

PL 235 443 B1 oddalone w najszerszym obszarze szczeliny 14 na odległość 1 cm. Pomiędzy pierwszą warstwą pierwszą 2 a warstwą drugą 3 są dwa wałki naciągowe 13’, 13’’, jednak jeden i drugi pełni jedynie funkcję podtrzymującą jako wałek stały, nieobrotowy. Preparat nakłada się w szczelinie 14 wyłącznie na warstwę drugą 3 obustronnie, czyli zawsze od strony warstwy pierwszej 2, od strony pierwszej warstwy pierwszej 2’ i od strony drugiej warstwy pierwszej 2”. Nakładaczem 7 preparatu są dwie dysze szczelinowe 15’’, o szerokości wstęgi 1, wsunięte w szczelinę 14 i ukierunkowane w stronę warstwy drugiej 3. Rozdziela się więc chwilowo drugą warstwę pierwszą 2’’ od warstwy drugiej 3 jeszcze przed wykonaniem zadruku wprowadzając pomiędzy nie jeden dodatkowy stały wałek naciągowy 13’’’ styczny do drugiej warstwy pierwszej 2”, aby druga warstwa pierwsza 2’’ od warstwy drugiej 3 oddaliła się w najszerszym obszarze szczeliny 14 na odległość 1 cm. Preparat jest kompozycją wodną i ma następujący skład wagowy wyrażony w procentach: porowaty di-tlenek krzemu: 25%, skrobia ryżowa: 15%, emulsja styrenowo-akrylowa: 40%, woda: 20%. Submikronowy di-tlenek krzemu posiada wielkość cząstek wynoszącą 400 nm. Preparat o lepkości określonej płynięciem o wartości 35 s i temperaturze 40°C zespołem zasilania 4 wprowadza się do szczeliny 14 i pokrywa nim warstwę drugą 3 dawką wynoszącą 3,68 g/m², przy czym zwarcie warstw 2, 3 następuje po czasie T1 wynoszącym 0,2 s od pokrycia preparatem, a zadruk rozpoczyna się po czasie T2 wynoszącym 3,8 s od zespolenia warstw 2, 3, gdzie gramatura warstwy pierwszej 2 i warstwy drugiej 3 wynosi 17 g/m². Suszenie wykonuje się przed zadrukiem i trwa ono przez czas T3 wynoszący 0,58 s, przy czym nie suszy się już dodatkowo warstw 2, 3 zespolonych po zadruku. Do szczeliny 14 pomiędzy chwilowo rozseparowane warstwy, pierwszą warstwę pierwszą 2’ i warstwę drugą 3 oraz drugą warstwę pierwszą 2” i warstwę drugą 3, wprowadza się i ustawia w kierunku warstwy drugiej 3, odpowiednio listwową suszarkę 16’ oraz odpowiednio wygrzewacz 16”, które w trakcie przesuwu pod nimi warstwy drugiej 3 pokrytej preparatem suszy je wstępnie. Wykonuje się zadruk na drugiej warstwie pierwszej 2’’, która we wstędze 1 od pierwszej warstwy pierwszej 2’ odseparowana jest warstwą drugą 3, stanowiącą warstwę wewnętrzną. Zadruk wykonuje się wtedy metodą od dołu, czyli głowicą 12 z dyszami 11 skierowanymi pionowo w górę, bez obraca nia wstęgi 1. Na pierwszej warstwie pierwszej 2' wykonuje się inny treścią zadruk niż na drugiej warstwie pierwszej 2”.

P r z y k ł a d III

Jak w przykładzie pierwszym, przy czym wstęga 1 miała dwie warstwy pierwsze 2, jak w przykładzie drugim, przy czym rozwarstwiono jedynie jedną warstwę pierwszą 2 ze wstęgi 1 trójwarstwowej. Dodatkowo jednak zastosowano uśrednioną wartość gramatury kładzionego preparatu, a więc 1,61 g/m², przy doborze gramatury każdej z warstw 2’, 3, 2” wstęgi 1 wynoszącej 15,5 g/m², czyli także wartości średniej.

Po zastosowaniu wynalazku w przykładzie trzecim wykonano także serię precyzyjnych badań, choć jasnym jest, że także dla przykładu pierwszego i drugiego wyniki są lepsze niż bez zastosowania wynalazku. Pomiarowi poddano serwetki zadrukowane na całej powierzchni jednostronnie.

Przykład pierwszy i drugi określał krańcowe wartości, dla których warstwy bibuły nie były ani przesiąknięte preparatem ponad miarę, ani zbyt mało. co mogło skutkować odpowiednio zrywaniem się prowadzonej przez maszynę poligraficzną 10 wstęgi 1 i odpowiednio przenikaniem barwników do warstwy sąsiedniej. Tego rodzaju mankamenty nie wystąpiły w żadnym przykładzie wykonania.

Stwierdzono doświadczalnie, że:

W zakresie procentowego przenikanie barwnika do warstw sąsiadujących.

Wyniki pomiaru pokazały:

- przed zastosowaniem wynalazku - waga pierwszej warstwy pierwszej 2’ wstęgi 1 (zadrukowanej) 1,9 g/m² - 2,0 g/m², waga warstwy drugiej 3 wstęgi 1 (środkowej warstwy) 1,7 g/m² - 1,8 g/m², waga drugiej warstwy pierwszej 2’’ (spodniej warstwy) 1,4 g/m² - 1,5 g/m²;

- po zastosowaniu wynalazku - waga pierwszej warstwy pierwszej 2’ wstęgi 1 (zadrukowanej) 1,6 g/m² - 1,7 g/m² waga warstwy drugiej 3 wstęgi 1 (środkowej warstwy) 1,5 g/m² 1,6 g/m², waga drugiej warstwy pierwszej 2’’ (spodniej warstwy) 1,4 g/m² - 1,5 g/m².

Wynik - pierwsza warstwa pierwsza 2’ ze zmniejszoną ilością barwników (mniejsza masa sumarycznie), warstwa druga 3 znacznie lżejsza niż w pierwszym pomiarze mimo nałożenia preparatu - co oznacza nieoczekiwanie, że nastąpiło ewentualnie śladowe przenikanie barwników, druga warstwa pierwsza 2” (spodnia warstwa) waga na tym samym poziomie - absolutny brak przenikania barwników.

W zakresie wartości nasycenia w warstwie zadrukowanej. Próbki poddano badaniu wyznaczania stopnia światłoodporności. W tym celu poddano próbkę działaniu światła dziennego. Światłoodporność ocenia się przyporządkowując stopnie skali do zmian kolorystycznych badanej próbki.

PL 235 443 B1

Skala oceny: 1 - bardzo niska (oddziaływanie światła dziennego przez dwa dni), 2 - niska (oddziaływanie światła dziennego przez 4 dni), 3 - średnia oddziaływanie światła dziennego przez 10 dni, 4 - stosunkowo dobra (oddziaływanie światła dziennego przez 20 dni), 5 - dobra (oddziaływanie światła dziennego przez 40 dni), 6 - bardzo dobra (oddziaływanie światła dziennego przez 3,5 miesiąca), 7 - znakomita (oddziaływanie światła dziennego przez 1 rok), 8 - doskonała (oddziaływanie światła dziennego przez 1,5 do 2 lat).

- wynik badania przed zastosowaniem wynalazku 5 - dobra;

- wynik badania po zastosowaniu wynalazku 6 - bardzo dobra.

Wynik badania oznacza, że przy nałożeniu zasadniczo takiej samej ilości barwników, czyli około 25 g/m², nasycenie warstwy wierzchniej wstęgi 1 barwnikami jest lepsze. Uzyskany lepszy wynik po zastosowaniu wynalazku świadczy o tym, że farba pozostała w pierwszej warstwie pierwszej 2’ wstęgi 1. Należy zauważyć, że poprzednio opisane badanie dotyczące gramatur było niezależne od niniejszego. W tym poprzednim przy mniejszej nałożonej wadze barwników uzyskano takie samo nasycenie wizualne barw, a w obecnym badano różnicę w nasyceniu, przy takiej samej gramaturze nałożonych barwników.

W zakresie badania na: migrację globalną i trwałość wybarwienia.

- 1) migracja globalna przed wynalazkiem dla poszczególnych warstw 0,3 mg/dm²; 0,3 mg/dm²;

0,2 mg/dm², a po zastosowaniu wynalazku 0,2 mg/dm²; 0,1 mg/dm²; 0,1 mg/dm².

- 2) Trwałość wybarwienia: przed zastosowaniem wynalazku - badanie dla wody destylowanej wynik 4; badanie dla sztucznej śliny 5; badanie dla 3% kwasu octowego 4; badanie dla oliwy z oliwek 4. Trwałość wybarwienia; po wynalazku - badanie dla wody destylowanej wynik 5; badanie dla sztucznej śliny 5; badanie dla 3% kwasu octowego 5; badanie dla oliwy z oliwek 5.

Skala oceny: 1 - najmniejsza trwałość wybarwienia, 5 - dobra trwałość wybarwienia.

Badanie oparte na normie PN-EN 646:2007

W zakresie ponownego spajania warstw wstęgi 1 po procesie rozwarstwiania.

Poddano pomiarowi siłę rozdzielającą warstwy 2’, 3, 2’’. Do pomiaru zastosowano odważniki oraz wagę laboratoryjną. Uzyskano następujące wartości:

- przed zastosowaniem wynalazku obciążenie, przy którym warstwy 2’, 3, 2” zaczynały się oddzielać zawierało się w granicach od 40 g do 60 g;

- po zastosowaniu wynalazku (rozwarstwieniu i ponownym zespoleniu warstw) obciążenie to zawierało się w granicach od 50 g do 75 g. Pomiar przeprowadzono dla trzech prób.

Claims (15)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek z papieru bibułowego, podawanego do zadruku w maszynie poligraficznej jako materiał wsadowy w postaci wielowarstwowej wstęgi z giętkiego materiału, zawierającej co najmniej jedną warstwę pierwszą i co najmniej jedną warstwę drugą połączone ze sobą, przy czym na wstędze w module druku drukuje się co najmniej jeden wzór zadruku, a po wykonaniu zadruku, w module kalibracji serwetki wycina się i składa, a na koniec konfekcjonuje, gdzie przynajmniej na jedną z warstw nakłada się zespołem zasilania warstwę powierzchniową w postaci preparatu będącego wodną dyspersją, w której zawarty jest porowaty di-tlenek krzemu submikronowy w ilości korzystnie od 10% do 30% masy preparatu oraz skrobia w ilości korzystnie od 10% do 30% masy preparatu, gdzie zespół zasilania ma połączone ze sobą: zbiornik preparatu, pompę, nakładacz preparatu i regulator przepływu z upustem, znamienny tym, że w maszynie poligraficznej (10) wykonującej na warstwie pierwszej (2) zadruk strumieniową metodą cyfrową płynnym tonerem poprzez dysze natryskowe (11) umieszczone w głowicy (12) z rozdzielczością wynoszącą nie mniej niż 300DPI, rozdziela się chwilowo warstwę pierwszą (2) od warstwy drugiej (3) jes zcze przed wykonaniem zadruku wprowadzając pomiędzy nie dwa wałki naciągowe (13), każdy z nich stycznie do innej warstwy tak, aby warstwa pierwsza (2) od warstwy drugiej (3) oddaliła się w najszerszym obszarze szczeliny (14) na odległość nie większą niż l,5cm, gdzie preparat nakłada się w szczelinie (14) wyłącznie na warstwę drugą (3) przynajmniej od strony warstwy pierwszej (2), po czym łączy się bezklejowo warstwy (2, 3) zwierając je na powrót, wykorzystując wilgoć drugiej warstwy (3) nasączonej preparatem stanowiącym od tej pory również warstwę trzecią (5), separującą warstwę drugą (3) względem spodu warstwy pierwszej (2),

   PL 235 443 B1 a następnie wykonuje się zadruk na wierzchu warstwy pierwszej (2), natomiast preparat o lepkości określonej płynięciem z zakresu od 25 s do 35 s i temperaturze od 20°C do 40°C zespołem zasilania (4) wprowadza się do szczeliny (14) i pokrywa nim warstwę drugą (3) dawką wynoszącą od 0,92 g/m² do 3,68 g/m², przy czym zwarcie warstw (2, 3) następuje po czasie T1 wynoszącym od 0,8 s do 0,2 s od pokrycia preparatem, a zadruk rozpoczyna się po czasie T2 wynoszącym od 3,8 s do 7,8 s od zespolenia warstw (2, 3), gdzie gramatura warstwy pierwszej (2) i warstwy drugiej (3) zawiera się w przedziale od 14 g/m² do 17 g/m².
2. 2. Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek według zastrz. 1, znamienny tym, że przynajmniej jedna z warstw wstęgi (1), warstwa druga (3) pokryta preparatem bądź warstwa pierwsza (2) zadrukowana, podlega suszeniu w module suszenia (20).
3. 3. Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek według zastrz. 2, znamienny tym, że suszenie wykonuje się przed zadrukiem i trwa ono przez czas T3 wynoszący od 0,58 s do 1,15 s.
4. 4. Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek według zastrz. 2, znamienny tym, że suszenie wykonuje się po zadruku i trwa ono przez czas T3 wynoszący od 0,58 s do 1,15 s.
5. 5. Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek według zastrz. 1, znamienny tym, że wykonuje się zadruk na drugiej warstwie pierwszej (2”), która we wstędze (1) od pierwszej warstwy pierwszej (2’) odseparowana jest warstwą drugą (3), stanowiącą warstwę wewnętrzną, przy czym rozdziela się chwilowo drugą warstwę pierwszą (2”) od warstwy drugiej (3) jeszcze przed wykonaniem zadruku wprowadzając pomiędzy nie przynajmniej jeden dodatkowy wałek naciągowy (13’’’) styczny do drugiej warstwy pierwszej (2’’), aby druga warstwa pierwsza (2”) od warstwy drugiej (3) oddaliła się w najszerszym obszarze szczeliny (14) na odległość nie większą niż 1,5 cm, gdzie preparat nakłada się w szczelinie (14) wyłącznie na drugą warstwę (3) przynajmniej od strony drugiej warstwy pierwszej (2”).
6. 6. Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek według zastrz. 5, znamienny tym, że zadruk wykonuje się metodą od dołu, czyli głowicą (12) z dyszami (11) skierowanymi pionowo w górę.
7. 7. Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek według zastrz. 5, znamienny tym, że zadruk wykonuje się metodą tradycyjnie od góry, czyli głowicą (12) z dyszami (11) skierowanymi pionowo w dół, jednak po uprzednim odwróceniu wstęgi (1) o 180°.
8. 8. Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek według zastrz. 5, znamienny tym, że na pierwszej warstwie pierwszej (2’) wykonuje się inny treścią zadruk niż na drugiej warstwie pierwszej (2”).
9. 9. Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek według zastrz. 1, znamienny tym, że nakładaczem (7) preparatu jest wałek naciągowy (13) albo dysza szczelinowa (15) albo wałek naciągowy (13) posiadający dyszę szczelinowy (15), o szerokości wstęgi (1), gdzie wałek naciągowy (13) jest stały albo obrotowy, z czego dla obracającego się wałka naciągowego (13) napęd dla niego jest wymuszany przesuwem wstęgi (1) albo jest pobierany z maszyny poligraficznej (10).
10. 10. Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek według zastrz. 1 albo zastrz. 5, znamienny tym, że do szczeliny (14) pomiędzy chwilowo rozseparowane warstwy, warstwę pierwszą (2) i warstwę drugą (3), wprowadza się i ustawia w kierunku warstwy drugiej (3), listwową suszarkę (16’) albo wygrzewacz (16’’), które w trakcie przesuwu pod nimi warstwy drugiej (3) pokrytej preparatem suszy ją wstępnie.
11. 11. Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek według zastrz. 1, znamienny tym, że przed wykonaniem zadruku na warstwie pierwszej (2) wstęgę (1) prasuje się, korzystnie poprzez walcowanie w module przygotowawczym (18).
12. 12. Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek według zastrz. 1, znamienny tym, że po wykonaniu zadruku na warstwie pierwszej (2) wstęgę (1) uprzestrzennia się, korzystnie poprzez wygniatanie struktury 3D w module formującym (19).
13. 13. Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek według zastrz. 1, znamienny tym, że preparat zawiera dodatkowo co najmniej jeden składnik wybrany z grupy składającej się z kolejnego polisacharydu, hemicelulozy, ligniny, emulsji styrenowo-akrylowej, polioctanu winylu i sulfopoliestru.
14. 14. Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek według zastrz. 1, znamienny tym, że w skład preparatu wchodzi dodatkowy rozpuszczalnik organiczny, który kosztem wody zawiera się w nim wagowo maksymalnie w ilości do 10%.
15. 15. Sposób wytwarzania zadrukowanych serwetek według zastrz. 1, znamienny tym, że submikronowy di-tlenek krzemu posiada wielkość cząstek z zakresu od 200 nm do 400 nm.