PL233514B1 - Sposób przestrzennego gięcia profilu z arkusza materiału lub wyciętej uprzednio formatki do wytwarzania opraw oświetleniowych - Google Patents

Abstract

Sposób wytwarzania opraw oświetleniowych polegający na gięciu przestrzennym zarysu profilu z arkusza materiału lub wyciętej uprzednio formatki, w której usuwa się grady na krawędziach zewnętrznych i wewnętrznych, charakteryzujący się tym, że krawędzie gięte kształtuje się przestrzennie z siłą gięcia arkusza do 550 N dla stali, stali nierdzewnej bądź aluminium o grubości od 0,5 do 1,2 mm o maksymalnej długości 2400 mm oraz szerokości 1600 mm i wysokości 60 mm, do uzyskania kątów gięcia do ± 135°, po czym ukształtowane profile poddaje się zabiegowi wycinania otworów skoncentrowana wiązką energii o mocy źródła 5 kW, z zastosowaniem pod wykonywanym otworem absorbera energii w przestrzeni w odległości od 1 do 30 mm poniżej dolnej płaszczyzny zarysu profilu.

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób przestrzennego gięcia profilu z arkusza materiału lub wyciętej uprzednio formatki do wytwarzania opraw oświetleniowych do zastosowań przemysłowych.

Znane jest z opisu patentowego JPH09100140 szkło kształtowane, oprawa oświetleniowa i sposób produkcji szkła w oprawie.

Znany jest z opisu patentowego JPS5367281 sposób wytwarzania opraw oświetleniowych. Sposób wytwarzania ułatwia przebieg cięcia, eliminując straty materiału i podwójny etap wygaszania linii zębatej kształt umożliwiający utworzenie podstawy gniazda i korpusu oprawy z jednego arkusza metalowego.

Istotą wynalazku jest sposób przestrzennego gięcia profilu z arkusza materiału lub wyciętej uprzednio formatki do wytwarzania opraw oświetleniowych, w której usuwa się grady na krawędziach zewnętrznych i wewnętrznych, charakteryzujący się tym, że krawędzie gięte kształtuje się przestrzennie z siłą gięcia arkusza do 550 N dla stali, stali nierdzewnej bądź aluminium o grubości od 0,5 do 1,2 mm o maksymalnej długości 2400mm oraz szerokości 1600mm i wysokości 60mm, do uzyskania kątów gięcia do ±135°, po czym ukształtowane profile poddaje się zabiegowi wycinania otworów skoncentrowana wiązką energii o mocy źródła 5 kW, z zastosowaniem pod wykonywanym otworem absorbera energii w przestrzeni w odległości od 1 do 30 mm poniżej dolnej płaszczyzny zarysu profilu. Korzystnie absorber stanowi tlenek glinu umieszczony w pojemniku. Obrabiany element zagłębiony jest częściowo w absorberze stanowiącym piasek lub wodę. Korzystnie absorber stanowi elektrokorund spojony spoiwem ceramicznym.

Wynalazek umożliwia wykonywanie otworów w uprzednio pogiętych przedmiotach zapewniając tym samym zachowanie kształtu otworów bez deformacji. Wprowadzenie operacji gięcia a następnie wykonania otworów zapewnia ich zniekształcanie w dotychczasowych procesach gięcia po uprzednim wykonaniu otworów, z uwagi na brak konieczności wywierania docisku. W tym przypadku do właściwego zamocowania wystarczy na ogół siła wynikająca z masy własnej przedmiotu obrabianego - nie ma konieczności wywierania docisku. Wykonywanie otworu następuje wskutek oddziaływania skoncentrowanej wiązki energii na przedmiot obrabiany, która powoduje miejscowe topienie materiału (a nie uplastycznianie). W tym przypadku oddziaływanie siłowe nie występuje - nie ma konieczności dociskania przedmiotu obrabianego w pobliżu miejsca wykonywania otworu. Dodatkową korzyścią jest brak konieczności stosowania pasów materiału - naddatku technologicznego co przekłada się na oszczędności materiału obrabianego.

Sposób według wynalazku wnosi konieczność zabezpieczania powierzchni położonych poniżej wykonywanego otworu z uwagi na to, że część wiązki ma na tyle dużą energię, że uszkadza powierzchnie poniżej wykonywanych cięć. Może również dochodzić do jej odbicia (częściowego) oraz zanieczyszczania dolnej powierzchni otworów produktami ubocznymi procesu cięcia. Zastosowanie z absorbera spowoduje pochłonięcie niewykorzystanej części energii wiązki i zabezpieczy zarówno powierzchnie, znajdujące się poniżej linii cięcia, jak i powierzchnie dolne wycinanego otworu.

W tradycyjnej technologii koniecznym jest wywieranie docisku, umożliwiającego właściwe zamocowanie, na przedmiot obrabiany podczas zabiegów gięcia czy wykrawania. Bez tego przedmiot obrabiany przemieszczałby się względem narzędzi (np. wykrojnika) i następowało by znaczne jego odkształcenie lub nie byłoby możliwości prowadzenia obróbki. Realizuje się to poprzez odpowiednią konstrukcję narzędzi oraz znaczny naddatek obróbkowy półfabrykatu. Na przedmiot obrabiany w pobliżu miejsca obróbki wywiera się odpowiedni docisk - od 250 do 1500 kN, który przytrzymuje przedmiot obrabiany w trakcie prowadzenia właściwego zabiegu. Wywierany nacisk obróbkowy musi przekraczać granicę plastyczności materiału obrabianego. Wartość granicy plastyczności jest cechą materiału obrabianego i przyjmuje różne wartości. Odkształcanie plastyczne materiału w miejscu jego obróbki powoduje powstawanie złożonego stanu naprężeń w pobliżu tego miejsca. Z tego też powodu chcąc giąć materiał, w którym uprzednio wykonano otwór, w pobliżu tegoż otworu niemożliwym jest takie dociśnięcie materiału, aby nie spowodować odkształceń zarysu otworu w płaszczyźnie gięcia ale również w płaszczyźnie do niej prostopadłej.

P r z y k ł a d wykonania I

W przykładzie wykonania sposób przestrzennego gięcia profilu z arkusza materiału lub wyciętej uprzednio formatki do wytwarzania opraw oświetleniowych, w której usuwa się grady na krawędziach zewnętrznych i wewnętrznych. Krawędzie gięte kształtuje się przestrzennie z siłą gięcia arkusza do 550 N dla

PL 233 514 B1 stali, stali nierdzewnej bądź aluminium o grubości 0,5 mm o maksymalnej długości 2400 mm oraz szerokości 1600 mm i wysokości 60 mm, do uzyskania kątów gięcia do ±135°, po czym ukształtowane profile poddaje się zabiegowi wycinania otworów skoncentrowaną wiązką energii o mocy źródła 5 kW, z zastosowaniem pod wykonywanym otworem absorbera energii w przestrzeni w odległości 1 mm poniżej dolej płaszczyzny zarysu profilu. Absorber stanowi tlenek glinu umieszczony w pojemniku.

P r z y k ł a d wykonania II

W przykładzie wykonania sposób przestrzennego gięcia profilu z arkusza materiału lub wyciętej uprzednio formatki do wytwarzania opraw oświetleniowych, w której usuwa się grady na krawędziach zewnętrznych i wewnętrznych. Krawędzie gięte kształtuje się przestrzennie z siłą gięcia arkusza do 550 N dla stali, stali nierdzewnej bądź aluminium o grubości 1,2 mm o maksymalnej długości 2400 mm oraz szerokości 1600 mm i wysokości 60 mm, do uzyskania kątów gięcia do ±135°, po czym ukształtowane profile poddaje się zabiegowi wycinania otworów skoncentrowaną wiązką energii o mocy źródła 5kW, z zastosowaniem pod wykonywanym otworem absorbera energii w przestrzeni w odległości 30 mm poniżej dolej płaszczyzny zarysu profilu. Obrabiany element zagłębiony jest częściowo w absorberze stanowiącym piasek.

P r z y k ł a d wykonania III

W przykładzie wykonania sposób przestrzennego gięcia profilu z arkusza materiału lub wyciętej uprzednio formatki do wytwarzania opraw oświetleniowych, w której usuwa się grady na krawędziach zewnętrznych i wewnętrznych. Krawędzie gięte kształtuje się przestrzennie z siłą gięcia arkusza do 550N dla stali, stali nierdzewnej bądź aluminium o grubości 0,5 mm o maksymalnej długości 2400 mm oraz szerokości 1600 mm i wysokości 60 mm, do uzyskania kątów gięcia do ±135°, po czym ukształtowane profile poddaje się zabiegowi wycinania otworów skoncentrowaną wiązką energii o mocy źródła 5kW, z zastosowaniem pod wykonywanym otworem absorbera energii w przestrzeni w 1 mm poniżej dolnej płaszczyzny zarysu profilu. Obrabiany element zagłębiony jest częściowo w absorberze stanowiącym wodę.

P r z y k ł a d wykonania IV

W przykładzie wykonania sposób przestrzennego gięcia profilu z arkusza materiału lub wyciętej uprzednio formatki do wytwarzania opraw oświetleniowych, w której usuwa się grady na krawędziach zewnętrznych i wewnętrznych. Krawędzie gięte kształtuje się przestrzennie z siłą gięcia arkusza do 550N dla stali, stali nierdzewnej bądź aluminium o grubości 1,2 mm o maksymalnej długości 2400 mm oraz szerokości 1600 mm i wysokości 60 mm, do uzyskania kątów gięcia do ±135°, po czym ukształtowane profile poddaje się zabiegowi wycinania otworów skoncentrowaną wiązką energii o mocy źródła 5 kW, z zastosowaniem pod wykonywanym otworem absorbera energii w przestrzeni w odległości 30 mm poniżej dolej płaszczyzny zarysu profilu. Absorber stanowi elektrokorund spojony spoiwem ceramicznym.

Claims (5)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób przestrzennego gięcia profilu z arkusza materiału lub wyciętej uprzednio formatki do wytwarzania opraw oświetleniowych, w której usuwa się grady na krawędziach zewnętrznych i wewnętrznych, znamienny tym, że krawędzie gięte kształtuje się przestrzennie z siłą gięcia arkusza do 550N dla stali, stali nierdzewnej bądź aluminium o grubości od 0,5 do 1,2 mm o maksymalnej długości 2400 mm oraz szerokości 1600 mm i wysokości 60 mm, do uzyskania kątów gięcia do ±135°, po czym ukształtowane profile poddaje się zabiegowi wycinania otworów skoncentrowaną wiązką energii o mocy źródła 5 kW, z zastosowaniem pod wykonywanym otworem absorbera energii w przestrzeni w odległości od 1 do 30 mm poniżej dolej płaszczyzny zarysu profilu.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że absorber stanowi tlenek glinu umieszczony w pojemniku.
3. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że obrabiany element zagłębiony jest częściowo w absorberze stanowiącym piasek.
4. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że obrabiany element zagłębiony jest częściowo w absorberze stanowiącym wodę.
5. 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że absorber stanowi elektrokorund spojony spoiwem ceramicznym.