PL230934B1

PL230934B1 - Sposób wytwarzania rozdzielacza hydraulicznego i rozdzielacz hydrauliczny wytworzony tym sposobem

Info

Publication number: PL230934B1
Application number: PL420780A
Authority: PL
Inventors: Zbigniew TRZEPLA; Zbigniew Trzepla
Original assignee: Zbigniew Trzepla
Priority date: 2017-03-08
Filing date: 2017-03-08
Publication date: 2019-01-31
Also published as: PL420780A1; EP3372902A1

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania rozdzielacza hydraulicznego oraz rozdzielacz hydrauliczny wytworzony tym sposobem. Rozdzielacze hydrauliczne są przeznaczone do doprowadzania i odprowadzania cieczy z określonej gałęzi układu hydraulicznego oraz sterują kierunkiem jej przepływu.

Rozdzielacz hydrauliczny zawiera profil z metalu nierdzewnego, na przykład z mosiądzu czy ze stali kwasoodpornej, który ma kształt odcinka rury o przekroju okrągłym, owalnym, kwadratowym, prostokątnym itp. Profil rozdzielacza posiada otwory wzdłużne oraz otwory poprzeczne przeznaczone do uzbrojenia go w przełącza, zawory hydrauliczne itp.

Znane rozdzielacze hydrauliczne wykonywane są zwykle z mechanicznie odcinanych sekcji rury lub rury zwijanej z taśmy metalowej. Otwory wykonywane są zwykle poprzez przepychanie lub wiercenie tarciowe, mechaniczne. Jeżeli są one zaopatrzone w tuleje tu tuleje te są zwykle wspawane w sposób ciągły różnymi sposobami.

Z EP 1672286 (A1) znany jest rozdzielacz do układu ogrzewania za pomocą gorącej wody posiadający w pustym profilu komorę zasilania i komorę powrotną. Rozdzielacz ten posiada również dodatkową komorę przełączającą, która otwiera się na rury zasilania i na rury powrotne, i która jest połączona zarówno z komorą zasilania jak i z komorą powrotną. Rozdzielacz jest skonstruowany jako pusty profil o kwadratowym przekroju, w którym komora zasilania i komora powrotna, jak również komora przełączająca są umieszczone równolegle i przylegle względem siebie.

Z EP 0256394 znany jest ponadto sposób wytwarzania przewodu rozdzielacza zaopatrzonego w otwory łączące, z otworem wylotowym w ścianie przewodu, w szczególności do silników spalania wewnętrznego, przy czym przewód, który jest wykonany z co najmniej jednego arkusza metalu w postaci pasa, jest kształtowany za pomocą spawania laserowego lub elektronowego, charakteryzujący się tym, że przewód rozdzielacza jest kształtowany z dwóch pasów z arkusza metalu wyposażonych w kołnierze, przy czym co najmniej jeden z tych pasów posiada zagięcie przebiegające w kierunku wzdłużnym pomiędzy wzdłużnymi kołnierzami, które w obu rejonach końcowych pasów kończy się w pewnej odległości od ich końców pozostawiając poprzeczne kołnierze, które łączą kołnierze wzdłużne, przy czym stykające się zakończenia kołnierzy obu części są ściśnięte ze sobą bez odstępu na spawanie tych części w tych zetkniętych ze sobą zakończenia za pomocą wiązki laserowej lub elektronowej skierowanej poprzecznie do stykających się ze sobą zakończeń.

Z polskiego opisu patentowego PL 212469 znany jest rozdzielacz cieczy, mający zastosowanie w instalacjach centralnego ogrzewania wodnego, szczególnie ogrzewania podłogowego, a także w instalacjach ciepłej wody użytkowej. Rozdzielacz cieczy ma korpus w postaci odcinka rury z końcówkami połączeniowymi z obu stron czołowych, posiadający dwie naprzeciwległe spłaszczone powierzchnie, w których są rozmieszczone otwory do połączenia z przewodami, rozprowadzającymi ciecz, przy czym otwory' te mają kołnierze, skierowane do wnętrza korpusu, stanowiące jego integralną część i posiadające gwint wewnętrzny. Korpus ma postać odcinka rury o przekroju prostokątnym, na obu końcach której są osadzone mufy z gwintem wewnętrznym. Przedmiotem tego wynalazku jest również sposób wytwarzania rozdzielacza cieczy, zgodnie z którymi w górnej ściance i dolnej ściance odcinka rury o przekroju prostokątnym wykonuje się otwory przez wytłaczanie do środka rury kołnierzy z jednoczesnym wytłoczeniem zwojów wewnętrznego gwintu, a następnie w obu końcówkach rury korpusu osadza się mufy i łączy je w operacji twardego lutowania pastą miedzianą w temperaturze powyżej 1080°C, w atmosferze ochronnej endotermicznej, przez około 1,5 godziny.

Ponadto z polskiego zgłoszenia patentowego P.403133 znany jest sposób wytwarzania rozdzielacza hydraulicznego, w którymi przygotowuje się odcinek rury o żądanej długości i żądanym przekroju z metalu odpornego na korozję, stanowiący profil rozdzielacza, wykonuje się w przeciwległych ściankach profilu rozdzielacza żądaną liczbę współosiowych otworów poprzecznych, a ostatecznie dokonuje się obróbki końcowej, przy czym rura ma przekrój prostokątny, w otworach wzdłużnych profilu osadza się dekle wieńczące z otworami wieńczącymi, w otworach poprzecznych profilu osadza się tuleje poprzeczne, w profilu mocuje się i uszczelnia dekle wieńczące i tuleje poprzeczne, oraz pogłębia się i gwintuje otwory wieńczące dekli wieńczących i tulei poprzecznych, przy czyni sposób charakteryzuje się tym, że odcinek rury i otwory poprzeczne wykonuje się metodą cięcia laserowego, a dekle wieńczące i tuleje poprzeczne mocuje się i uszczelnia za pomocą spawania laserowego, ponadto dekle wieńczące i tuleje poprzeczne osadza się i mocuje tak, aby ich powierzchnie zewnętrzne znajdowały się co najwyżej na poziomie sąsiadujących z nimi powierzchni zewnętrznych profilu rozdzielacza. Z tego

PL 230 934 B1 zgłoszenia znany jest także rozdzielacz hydrauliczny, w którym profil z metalu odpornego na korozję stanowi odcinek rury o przekroju prostokątnym, w którym w przeciwległych ściankach znajdują się współosiowe otwory poprzeczne z umocowanymi w nich tulejami poprzecznymi, przy czym w otworach wzdłużnych profilu osadzone są dekle wieńczące z otworami wieńczącymi, w otworach poprzecznych profilu osadzone są tuleje poprzeczne, w profilu zamocowane są i uszczelnione dekle wieńczące i tuleje poprzeczne, oraz pogłębione są i nagwintowane otwory wieńczące dekli wieńczących i otwory tulei poprzecznych, który charakteryzuje się tym, że odcinek rury i otwory poprzeczne wykonane są metodą cięcia laserowego, a dekle wieńczące i tuleje poprzeczne zamocowane są i uszczelnione za pomocą spawania laserowego, przy czym dekle wieńczące i tuleje poprzeczne osadzone są i zamocowane tak, aby ich powierzchnie zewnętrzne znajdowały się co najwyżej na poziomie sąsiadujących z nimi powierzchni zewnętrznych profilu rozdzielacza.

Celem przedmiotowego wynalazku jest zapewnienie bardziej efektywnego i tańszego procesu wytwarzania rozdzielacza. Celem przedmiotowego wynalazku jest również zapewnienie efektywnego sposobu wytwarzania rozdzielacza hydraulicznego, zapewniającego precyzję wykonania oraz trwałe i szczelne połączenie elementów rozdzielacza. Celem przedmiotowego wynalazku jest zastąpienie w hydraulicznej skrzynce rozdzielczej dwóch pojedynczych rozdzielaczy kompaktowym rozdzielaczem dwukomorowym, w którym połączenia elementów są trwale i szczelne.

Cel ten osiągnięto poprzez sposób wytwarzania rozdzielacza hydraulicznego, w którym przygotowuje się płaskie elementy korpusu rozdzielacza, o żądanych wymiarach z arkusza metalu odpornego na korozję o żądanej grubości, wykonuje się w tych elementach tuleje poprzeczne i żądaną liczbę otworów, a ostatecznie dokonuje się obróbki końcowej, przy czym korpus rozdzielacza ma przekrój prostokątny, w otworach wzdłużnych korpusu rozdzielacza osadza się dekle wieńczące z otworami wieńczącymi, a następnie mocuje się i uszczelnia dekle wieńczące, oraz pogłębia się i gwintuje otwory wieńczące dekli wieńczących i tulei poprzecznych, przy czym dekle wieńczące mocuje się i uszczelnia za pomocą spawania laserowego, ponadto dekle wieńczące osadza się i mocuje tak, aby ich powierzchnie zewnętrzne znajdowały się co najwyżej na poziomie sąsiadujących z nimi powierzchni zewnętrznych profilu rozdzielacza, przy czym sposób charakteryzuje się tym, że dla każdego korpusu rozdzielacza wykrawa się trzy płaskie elementy korpusu rozdzielacza, z których dwa główne elementy są jednakowe, a trzeci zamykający element posiada około trzykrotnie mniejszą szerokość, w dwóch jednakowych głównych elementach wytłacza się tuleje poprzeczne i wykrawa się otwory poprzeczne, każdy z dwóch jednakowych głównych elementów zagina się dwukrotnie tak, aby uzyskać profile ceowe tych głównych elementów o trzech ściankach, a następnie za pomocą spawania laserowego łączy się jeden profil ceowy głównego elementu z płaskim zamykającym elementem i z drugim profilem ceowym głównego elementu tworząc prostokątny korpus rozdzielacza o dwóch szczelnych komorach, z których każda posiada przekrój prostokątny, przy czym płaski zamykający element jest wspólny dla obu komór.

Korzystnie w każdym z jednakowych głównych elementów wzdłuż dłuższych krawędzi wykraw a się po cztery otwory poprzeczne.

Korzystnie w każdym z jednakowych głównych elementów wzdłuż dłuższych krawędzi wykrawa się od 1 do 15 otworów poprzecznych.

Korzystnie w każdym z jednakowych głównych elementów wzdłuż jednej dłuższej krawędzi wykrawa się jeden otwór poprzeczny, a wzdłuż drugiej dłuższej krawędzi wykrawa się cztery otwory poprzeczne.

Korzystnie w każdym z jednakowych głównych elementów wzdłuż jednej dłuższej krawędzi wykrawa się jeden otwór poprzeczny, a wzdłuż drugiej dłuższej krawędzi wykrawa się od 1 do 15 otworów poprzecznych.

Korzystnie dekle wieńczące uszczelnia się drogą spawania laserowego, korzystnie drogą impulsowego spawania laserowego.

Korzystnie spawanie laserowe odbywa się w atmosferze gazu osłonowego, korzystnie argonu.

W korzystnym wykonaniu czas trwania impulsu podczas spawania laserowego wynosi 40-80 ms.

Korzystnie moc impulsu podczas spawania laserowego wynosi 600-1000 W.

Energia impulsu podczas spawania laserowego wynosi korzystnie 220-300 J.

Korzystnie po operacji mocowania i uszczelniania w profilu tulei poprzecznych następuje pogłębianie i gwintowanie otworów tulei wieńczących i tulei poprzecznych.

Korzystnie obróbka końcowa obejmuje trawienie i pasywację.

PL 230 934 B1

Cel przedmiotowego wynalazku osiągnięto również poprzez rozdzielacz hydrauliczny, w którym profil z metalu odpornego na korozję stanowi odcinek rury o przekroju prostokątnym, w którym w przeciwległych ściankach znajdują się otwory poprzeczne z tulejami poprzecznymi, przy czym w otworach wzdłużnych profilu osadzone są dekle wieńczące z otworami wieńczącymi, w profilu zamocowane są i uszczelnione dekle wieńczące, oraz są nagwintowane otwory wieńczące dekli wieńczących i otwory tulei poprzecznych, dekle wieńczące zamocowane są i uszczelnione za pomocą spawania laserowego, przy czym dekle wieńczące i tuleje poprzeczne posiadają powierzchnie zewnętrzne co najwyżej na poziomie sąsiadujących z nimi powierzchni zewnętrznych profilu rozdzielacza, który charakteryzuje się tym, że posiada prostokątny korpus o dwóch szczelnych komorach, z których każda posiada przekrój prostokątny, uzyskany za pomocą spawania laserowego poprzez połączenie jednego profilu ceowego głównego elementu z płaskim zamykającym elementem i z drugim profilem ceowym głównego elementu, przy czym płaski element zamykający jest wspólny dla obydwu profili.

Korzystnie korpus rozdzielacza posiada po każdej stronie osiem otworów poprzecznych z tulejami poprzecznymi.

Korzystnie korpus rozdzielacza posiada po każdej stronie od 2 do 30 otworów poprzecznych z tulejami poprzecznymi.

Korzystnie korpus rozdzielacza posiada po jednej stronie osiem otworów poprzecznych z tulejami poprzecznymi, a po drugiej stronie dwa otwory poprzeczne z tulejami poprzecznymi.

Korzystnie korpus rozdzielacza posiada po jednej stronie od 2 do 30 otworów poprzecznych z tulejami poprzecznymi, a po drugiej stronie dwa otwory poprzeczne z tulejami poprzecznymi.

Korzystnie tuleje poprzeczne są integralne ze ścianami bocznymi korpusu jako z nich wytłoczone.

W korzystnym wykonaniu dekle wieńczące zamocowane są i uszczelnione za pomocą impulsowych spawów laserowych.

Przedmiotowe rozwiązanie zostanie przedstawione szczegółowo w korzystnym przykładzie wykonania na podstawie rysunku, na którym:

Fig. 1 przedstawia w widoku perspektywicznym płaski główmy element korpusu rozdzielacza.

Fig. 2 przedstawia w widoku perspektywicznym płaski zamykający element korpusu rozdzielacza.

Fig. 3A przedstawia w widoku perspektywicznym główne elementy korpusu rozdzielacza jednokrotnie zagięty.

Fig. 3B przedstawia w widoku perspektywicznym główny element korpusu rozdzielacza dwukrotnie zagięty.

Fig. 4 przedstawia w widoku perspektywicznym dwukrotnie zagięty główny element korpusu rozdzielacza z przyspawanym płaskim zamykającym elementem.

Fig. 5 przedstawia w widoku perspektywicznym eksplodowanym korpus rozdzielacza przed włożeniem dekli.

Fig. 6 przedstawia w widoku perspektywicznym kompletny korpus rozdzielacza z ośmioma otworami poprzecznymi w każdej ścianie bocznej, a

Fig. 7 przedstawia w widoku perspektywicznym kompletny korpus rozdzielacza z ośmioma otworami poprzecznymi w jednej ścianie bocznej i dwoma otworami poprzecznymi w drugiej ścianie bocznej.

Sposób wytwarzania rozdzielaczy hydraulicznych według wynalazku obejmuje kolejno następujące operacje;

• dla każdego korpusu rozdzielacza wykrawa się trzy płaskie elementy korpusu rozdzielacza, z których dwa główne elementy 1 (Fig. 1) są jednakowe, a trzeci zamykający element 2, jak pokazano na Fig. 2, posiada około trzykrotnie mniejszą szerokość od głównego elementu 1, przy czym, jak pokazano na Fig. 1, w dwóch jednakowych głównych elementach 1 wytłacza się tuleje poprzeczne 3 i wykrawa się otwory poprzeczne 4, a następnie otwory poprzeczne 4 gwintuje się, • każdy z dwóch głównych jednakowych elementów 1 zagina się dwukrotnie tak. aby uzyskać profile ceowe o trzech ściankach, jak pokazano na Fig. 3A i Fig. 3B, przy czym Fig. 3A przedstawia w widoku perspektywicznym główny element 1 korpusu rozdzielacza jednokrotnie zagięty, a Fig. 3B przedstawia w widoku perspektywicznym główny element 1 korpusu rozdzielacza dwukrotnie zagięty, • następnie za pomocą spawania laserowego łączy się jeden profil ceowy głównego elementu 1 z płaskim zamykającym elementem 2, jak pokazano na Fig. 4,

PL 230 934 B1 • oraz za pomocą spawania laserowego łączy się uzyskany profil o przekroju prostokątnym z drugim głównym profilem ceowym głównego elementu 1 tworząc prostokątny korpus rozdzielacza o dwóch szczelnych komorach, z których każda posiada przekrój kwadratowy, jak pokazano na fig. 5, • jak również pokazano na Fig. 5, w otworach wzdłużnych 8 korpusu rozdzielacza osadza się przepływowe dekle wieńczące 5 z otworami wieńczącymi 6 oraz zaślepiające dekle wieńczące 7, a następnie mocuje się i uszczelnia wszystkie dekle wieńczące, oraz pogłębia się i gwintuje otwory wieńczące 6 przepływowych dekli wieńczących 5 i tulei poprzecznych 3, przy czym wszystkie dekle wieńczące mocuje się i uszczelnia za pomocą spawania laserowego, ponadto wszystkie dekle wieńczące osadza się i mocuje tak, aby ich powierzchnie zewnętrzne znajdowały się co najwyżej na poziomie sąsiadujących z nimi powierzchni zewnętrznych profilu rozdzielacza, • ostatecznie dokonuje się obróbki końcowej korpusu rozdzielacza.

Jak przedstawiono na Fig. 6, kompletny korpus rozdzielacza może być wykonany z ośmioma otworami poprzecznymi 4 w każdej ścianie bocznej 9, w przypadku gdy w każdym z jednakowych głównych elementów 1 wzdłuż dłuższych krawędzi wykrawa się po cztery otwory poprzeczne 4.

Jak przedstawiono na Fig. 7, kompletny korpus rozdzielacza może być również wykonany z ośmioma otworami poprzecznymi 4 w jednej ścianie bocznej 9 i dwoma otworami poprzecznymi 4 w drugiej ścianie bocznej 9, w przypadku gdy w każdym z jednakowych głównych elementów i wzdłuż jednej dłuższej krawędzi wykrawa się jeden otwór poprzeczny 4, a wzdłuż drugiej dłuższej krawędzi wykrawa się cztery otwory poprzeczne 4.

Na figurach 6 i 7 pokazano kompletny korpus rozdzielacza hydraulicznego, przy czym Fig. 6 przedstawia w widoku perspektywicznym kompletny korpus rozdzielacza z ośmioma otworami poprzecznymi 4 w każdej ścianie bocznej 9, a Fig. 7 przedstawia w widoku perspektywicznym kompletny korpus rozdzielacza z ośmioma otworami poprzecznymi 4 w jednej ścianie bocznej 9 i dwoma otworami poprzecznymi w drugiej ścianie bocznej. Korpus rozdzielacza stanowi ogólnie profil z metalu odpornego na korozję w postaci odcinka rury o przekroju prostokątnym, w którym w przeciwległych ściankach znajdują się otwory poprzeczne 4 z tulejami poprzecznymi 3, przy czym w otworach wzdłużnych 8 profilu osadzone są przepływowe dekle wieńczące 5 z otworami wieńczącymi 6 oraz zaślepiające dekle wieńczące 7. Wszystkie dekle wieńczące są zamocowane i uszczelnione oraz są nagwintowane otwory wieńczące 6 przepływowych dekli wieńczących 5 i otwory tulei poprzecznych 4, wszystkie dekle wieńczące zamocowane są i uszczelnione za pomocą spawania laserowego, przy czym dekle wieńczące i tuleje poprzeczne 3 posiadają powierzchnie zewnętrzne co najwyżej na poziomie sąsiadujących z nimi powierzchni zewnętrznych profilu rozdzielacza, który charakteryzuje się tym, że posiada prostokątny korpus o dwóch szczelnych komorach, z których każda posiada przekrój prostokątny, uzyskany za pomocą spawania laserowego poprzez połączenie jednego profilu ceowego głównego elementu 1 z płaskim zamykającym elementem 2 i z drugim profilem ceowym głównego elementu 1, przy czym płaski zamykający element (2) jest wspólny dla obydwu profili.

Korpus rozdzielacza może posiadać po każdej stronie osiem otworów poprzecznych 4 z tulejami poprzecznymi 3 (patrz Fig. 6).

Korpus rozdzielacza może także posiadać po każdej stronie do 30 otworów poprzecznych 4 z tulejami poprzecznymi 3.

Korpus rozdzielacza może także posiadać po jednej stronie osiem otworów poprzecznych 4 z tulejami poprzecznymi 3, a po drugiej stronie dwa otwory poprzeczne 4 z tulejami poprzecznymi 3 (patrz Fig. 7).

Korpus rozdzielacza może także posiadać po jednej stronie od 2 do 30 otworów poprzecznych 4 z tulejami poprzecznymi 3, a po drugiej stronie dwa otwory poprzeczne 4 z tulejami poprzecznymi 3.

Tuleje poprzeczne 3 są integralne ze ścianami korpusu jako z nich wytłoczone.

Sposób według wynalazku zapewnia bardziej efektywny i tańszy proces wytwarzania rozdzielacza. Zapewnia on proces wytwarzania rozdzielacza hydraulicznego, o wysokiej precyzji wykonania oraz trwałych i szczelnych połączeniach elementów rozdzielacza. Przedmiotowy wynalazek pozwala na zastąpienie w hydraulicznej skrzynce rozdzielczej dwóch pojedynczych rozdzielaczy kompaktowym rozdzielaczem dwukomorowym o dużym przekroju, w którym połączenia elementów są trwałe i szczelne.

Wykorzystywane są tu źródła promieniowania typu YAG. Wiązka laserowa jest generowana przez pręt z syntetycznego granatu itrowo aluminiowego z domieszką jonów neodymu i powstaje w wyniku wzbudzenia pręta na poziomie atomów za pośrednictwem lamp kryptonowych wysokiej mocy. Wiązka

PL 230 934 B1 promieniowania jest kształtowana przez odpowiedni układ optyczny i za pomocą elastycznych światłowodów kierowana do miejsca spawania. Wysoka koncentracja dużej energii na bardzo małej powierzchni (1,5 x10⁴ W/mm²) powoduje, że w ciągu tysięcznych części sekundy następuje stopienie metalu. Spawanie laserowe umożliwia trwałe połączenie elementów z tego samego materiału, jak również z dwóch różnych metali np. miedzi z aluminium. Główną zaletą spawania laserowego jest wysokiej jakości efekt połączenia, który sprawdza się doskonale także w przypadku łączenia różnych metali. Dodatkowo, powłoka absorbująca promieniowanie nie ulega uszkodzeniu, które występuje w przypadku konwencjonalnych metod. Kolejną zaletą jest czystość procesu, wynikająca z braku konieczności stosowania topników, które są niezbędne w przypadku lutowania i które mogą być przyczyną postępującej korozji. Spawanie laserowe wyróżnia się ponadto najmniejszym oddziaływaniem na środowisko.

Najlepsze efekty odnośnie jakości i trwałości połączeń oraz ich szczelności uzyskuje się stosując następujące parametry spawania: gaz osłonowy startowi argon, czas trwania impulsu wynosi 40-80 ms, moc impulsu wynosi 600-1000 W, energia impulsu wynosi 220-300 J.

Ponadto takie parametry impulsowego spawania laserowego pozwalają uzyskać głębokość penetracji wiązki laserowej do około 75% grubości połączenia, dzięki czemu powierzchnie połączeń znajdujące się po wewnętrznej stronie profilu nie ulegają naprężeniom i zniekształceniom pod wpływem temperatury i atmosfery.

Końcowe operacje obejmują trawienie i pasywację, niezbędne po operacjach spawania i obróbki mechanicznej.

Celem trawienia jest usunięcie zabrudzeń takich jak: zendra spawalnicza, warstwy tlenkowe, przebarwienia, obca korozja oraz wyprasowane w powierzchnię podczas obróbki mechanicznej cząstki metaliczne i zabrudzenia organiczne. Tylko wtedy, gdy powierzchnia jest czysta i zupełnie metaliczna, może wytworzyć się warstwa pasywująca, która chroni stal szlachetną przed korozją.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania rozdzielacza hydraulicznego, w którym przygotowuje się płaskie elementy korpusu rozdzielacza, o żądanych wymiarach z arkusza metalu odpornego na korozję o żądanej grubości, wykonuje się w tych elementach tuleje poprzeczne i żądaną liczbę otworów, a ostatecznie dokonuje się obróbki końcowej, przy czym korpus rozdzielacza ma przekrój prostokątny, w otworach wzdłużnych korpusu rozdzielacza osadza się dekle wieńczące z otworami wieńczącymi, a następnie mocuje się i uszczelnia dekle wieńczące, oraz pogłębia się i gwintuje otwory wieńczące dekli wieńczących i tulei poprzecznych, przy czym dekle wieńczące mocuje się i uszczelnia za pomocą spawania laserowego, ponadto dekle wieńczące osadza się i mocuje tak, aby ich powierzchnie zewnętrzne znajdowały się co najwyżej na poziomie sąsiadujących z nimi powierzchni zewnętrznych profilu rozdzielacza, znamienny tym, że dla każdego korpusu rozdzielacza wykrawa się trzy płaskie elementy korpusu rozdzielacza, z których dwa główne elementy (1) są jednakowe, a trzeci zamykający element (2) posiada około trzykrotnie mniejszą szerokość, w dwóch jednakowych głównych elementach (1) wytłacza się tuleje poprzeczne (3) i wykrawa się otwory poprzeczne (4), każdy z dwóch jednakowych głównych elementów (1) zagina się dwukrotnie tak, aby uzyskać profile ceowe tych głównych elementów (1) o trzech ściankach, a następnie za pomocą spawania laserowego łączy się jeden profil ceowy głównego elementu (1) z płaskim, zamykającym elementem (2) i z drugim profilem ceowym głównego elementu (1) tworząc prostokątny korpus rozdzielacza o dwóch szczelnych komorach, z których każda posiada przekrój prostokątny, przy czym płaski, zamykający element (2) jest wspólny dla obydwu profili.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w każdym z jednakowych głównych elementów (1) wzdłuż dłuższych krawędzi wykrawa się po cztery otwory poprzeczne (4).
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w każdym z jednakowych głównych elementów (1) wzdłuż dłuższych krawędzi wykrawa się od 1 do 15 otworów poprzecznych (4).
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w każdym z jednakowych głównych elementów (1) wzdłuż jednej dłuższej krawędzi wykrawa się jeden otwór poprzeczny (4), a wzdłuż drugiej dłuższej krawędzi wykrawa się cztery otwory poprzeczne (4).

PL 230 934 B1
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w każdym z jednakowych głównych elementów (1) wzdłuż jednej dłuższej krawędzi wykrawa się jeden otwór poprzeczny (4), a wzdłuż drugiej dłuższej krawędzi wykrawa się od 1 do 15 otworów poprzecznych (4).
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przepływowe dekle wieńczące (5) i zaślepiające dekle wieńczące (7) mocuje się i uszczelnia za pomocą impulsowego spawania laserowego.
7. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że spawanie laserowe odbywa się w atmosferze gazu osłonowego, korzystnie argonu.
8. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że czas trwania impulsu podczas spawania laserowego wynosi 40-80 ms.
9. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że moc impulsu podczas spawania laserowego wynosi 600-1000 W.
10. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że energia impulsu podczas spawania laserowego wynosi 220-300 J.
11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w korpusie pogłębia się i gwintuje otwory wieńczące (6) przepływowych dekli wieńczących (5) i otwory tulei poprzecznych (4).
12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w końcowym etapie wytwarzania w ramach obróbki końcowej wykonuje się trawienie i pasywację rozdzielacza.
13. Rozdzielacz hydrauliczny, w którym profil z metalu odpornego na korozję stanowi odcinek rury o przekroju prostokątnym, w którym w przeciwległych ściankach znajdują się otwory poprzeczne z tulejami poprzecznymi, przy czym w otworach wzdłużnych profilu osadzone są dekle wieńczące z otworami wieńczącymi, w profilu zamocowane są i uszczelnione dekle wieńczące, oraz są nagwintowane otwory wieńczące dekli wieńczących i otwory tulei poprzecznych, dekle wieńczące zamocowane są i uszczelnione za pomocą spawania laserowego, przy czym dekle wieńczące i tuleje poprzeczne posiadają powierzchnie zewnętrzne co najwyżej na poziomie sąsiadujących z nimi powierzchni zewnętrznych profilu rozdzielacza, znamienny tym, że posiada prostokątny korpus o dwóch szczelnych komorach, z których każda posiada przekrój prostokątnym, uzyskany za pomocą spawania laserowego poprzez połączenie jednego profilu ceowego głównego elementu (1) z płaskim zamykającym elementem (2) i z drugim profilem ceowym głównego elementu (1), przy czym płaski zamykający element (2) jest wspólny dla obydwu profili.
14. Rozdzielacz hydrauliczny według zastrz. 11, znamienny tym, że korpus rozdzielacza posiada po każdej stronie osiem otworów poprzecznych (4) z tulejami poprzecznymi (3).
15. Rozdzielacz hydrauliczny według zastrz. 11, znamienny tym, że korpus rozdzielacza posiada po każdej stronie od 2 do 30 otworów poprzecznych (4) z tulejami poprzecznymi (3).
16. Rozdzielacz hydrauliczny według zastrz. 11, znamienny tym, że korpus rozdzielacza posiada po jednej stronie osiem otworów poprzecznych (4) z tulejami poprzecznymi (3), a po drugiej stronie dwa otwory poprzeczne (4) z tulejami poprzecznymi (3).
17. Rozdzielacz hydrauliczny według zastrz. 11, znamienny tym, że korpus rozdzielacza posiada po jednej stronie od 2 do 30 otworów poprzecznych (4) z tulejami poprzecznymi (3), a po drugiej stronie dwa otwory poprzeczne (4) z tulejami poprzecznymi (3).
18. Rozdzielacz hydrauliczny według zastrz. 11, znamienny tym, że tuleje poprzeczne (3) są integralne ze ścianami bocznymi (9) korpusu jako z nich wytłoczone.
19. Rozdzielacz hydrauliczny według zastrz. 11, znamienny tym, że wszystkie dekle wieńczące (5, 7) zamocowane są i uszczelnione za pomocą impulsowych spawów laserowych.