PL226701B1 - Sposób wytwarzania ekstrudowanego barwionego pelletu spożywczego i układ do wytwarzania ekstrudowanego barwionego pelletu spożywczego - Google Patents

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania ekstrudowanego barwionego pelletu spożywczego i układ do wytwarzania ekstrudowanego barwionego pelletu spożywczego.

Od wielu lat znane i udoskonalane są sposoby wytwarzania ekstrudowanych produktów spożywczych, w których w wyniku zastosowania wysokiej temperatury oraz ciśnienia dochodzi do zmiany właściwości fizyko-chemicznych surowców zbożowych, a produktem końcowym w procesie przetwarzania zbóż są ekstrudaty i pellety.

Proces produkcji pelletów jest jednak procesem o pewnej, trudnej do przewidzenia bezwładności, która wynika z uwarunkowań konstrukcyjnych składu surowcowego a konkretnie z właściwości fizykochemicznych surowców, jakości skrobi, błonnika i białek. Ogrzewany cylinder roboczy ekstrudera, mimo stosowania obwodów kontroli mocy elementów grzewczych, np. termostatów rozgrzewa się ponad ustaloną temperaturę maksymalną w skutek tarcia masy surowcowej oraz oddawania przez masę surowcową ciepła w kontakcie ze ścianami cylindra roboczego. Wraz z ciepłem odparowywana lub przemieszczana ku górze cylindra roboczego jest woda, co przekłada się na nierównomierny rozkład temperatur masy surowcowej oraz niejednorodność produktu gotowego. Dodatkowo nadmierne wyschnięcie masy surowcowej powoduje wzrost wartości siły tarcia pomiędzy masą surowcową a ścianami cylindra roboczego i w rezultacie większy pobór energii koniecznej do pracy urządzenia. Wzrasta także ciśnienie, gdyż masa z trudem przeciskana jest przez wylot wytłaczarki.

Wyniki doświadczeń empirycznych polegających na pomiarze temperatury masy surowcowej w znanych ze stanu techniki ekstruderach pozwalają stwierdzić, iż rozkład temperatur przed dojściem masy surowcowej do głowicy roboczej jest różny i wymaga precyzyjnego sterowania aby proces kleikowania skrobi przebiegał zgodnie z procesem technologicznym dla danego surowca. Jakość prowadzenia procesu temperatur w ekstruderze odzwierciedla jakość samego pelletu i jest istotnym czynnikiem w kształtowaniu procesu produkcji. Zbyt wysoka temperatura powoduje ekspandowanie pelletu, a w efekcie końcowym niewłaściwe pęcherzykowanie. Natomiast zbyt niska temperatura powoduje brak procesu kleikowania skrobi, czyli produkcje surowego produktu nie nadającego się do dalszej technologicznej obróbki.

Okoliczności te sprawiają, iż podjęto próby ustabilizowania procesu produkcyjnego w celu wyeliminowania lub marginalizacji skutków niekontrolowanej migracji ciepła i wilgoci we wnętrzu cylindrów roboczych ekstruderów poprzez kontrolowane dozowanie surowca czy automatyczne dozowanie płynnych dodatków lub regulowanie poprzez sprzężenie zwrotne obrotami silnika głównego (ślimakami).

Znany jest sposób produkowania na ekstruderach wyrobów spożywczych według opisu międzynarodowego zgłoszenia patentowego WO0069288, w którym procesem produkcyjnym steruje komputer. Komputer w sposób ciągły oblicza zużycie energii i odnosi je do poboru mocy i ilości dozowanej mieszanki surowcowej, kontrolując jednocześnie rzeczywiste wartości zużycia energii z wartościami hipotetycznymi. W wypadku dużych różnic (występujących w chwili zwiększonego poboru mocy, który odpowiada dużym oporom pracy ślimaków ekstrudera w zbyt suchej mieszance surowcowej, zwykle na skutek zbytniego rozgrzania cylindra roboczego), do mieszanki surowcowej dodawana jest porcjami woda.

Z kolei w rozwiązaniu według opisu patentu amerykańskiego US4187727 ujawnione jest urządzenie, w którym wytłaczarka wyposażona jest w miernik ciśnienia współpracujący z zaworem kontrolującym przepływ płynu. Przegrzanie surowców i cylindra roboczego powoduje wzrost ciśnienia związany ze zbytnim wyschnięciem mieszanki surowcowej, wówczas elektrozawór doprowadzający wodę do cylindra roboczego ulega otwarciu.

Z japońskiego opisu patentowego JP61212270 znany jest ekstruder, w którym zamontowano pomocniczy czujnik temperatury i układ regulujący ilość podawanej podczas procesu wytwórczego wody. Przy czym pomocniczy czujnik temperatury dokonuje pomiaru temperatury materiału znajdującego się w komorze roboczej ekstrudera, a urządzenie sterujące procesem odnosi ten pomiar do pomiaru temperatury w komorze roboczej, regulując następnie temperaturę tak, aby przetwarzany surowiec miał temperaturę zgodną z charakterystyką procesu. Podobnie regulowana jest wilgotność surowca.

Nieco odmienne rozwiązanie zaprezentowano w japońskim opisie patentowym JP62272959, w którym masa surowcowa jest wstępnie mieszana i gotowana, co ją zmiękcza i pozwala na częściowe wyeliminowanie niekontrolowanych wzrostów ciśnienia i temperatury we wnętrzu cylindra roboczego ekstrudera, wyłączając niektóre „gniazda surowca”.

PL 226 701 B1

Jednocześnie z branży przetwórstwa tworzyw sztucznych znane są ekstrudery, w których cylinder roboczy jest wydłużony, co ma na celu wyrównanie temperatury grzania mieszaniny surowcowej, a strefa grzania skoncentrowana jest w bezpośredniej bliskości głowicy roboczej. Wydłużenie cylindra roboczego wymusza jednak zastosowane i znacznych długości ślimaków, podatnych na skrzywienia i skręcenia, co dodatkowo koncentruje naprężenia materiałowe w pobliżu głowicy ekstrudera, narażając je na uszkodzenia mechaniczne wywołane wewnętrznym ruchem ślimaka.

Innym przykładem ekstrudera jest urządzenie ujawnione w japońskim opisie patentowym JP62272959. Po wprowadzeniu do podajnika, a następnie do komory roboczej ekstrudera surowiec jest ogrzewany, poddawany działaniu wysokiego ciśnienia, kruszeniu oraz ugniatany. Po czym wprowadzane są dodatki, np. witaminowe lub smakowe. Jednak wraz z tymi dodatkami odprowadzana jest para wodna oraz inne - w tym wypadku lotne - substancje, które zmniejszają trwałość produktu.

Z kolei w polskim zgłoszeniu patentowym P-397039 ujawniono sposób w którym mieszanka surowcowa jest wstępnie zwilżana, co obniża higroskopijność gotowego produktu, a wprowadzona do masy surowcowej woda stanowi rodzaj smaru, zmniejszającego tarcie pomiędzy ścianami cylindra roboczego, a masą surowcową.

W znanych sposobach substancje płynne, smakowe dodawane są do produktu gotowego po jego ekstruzji. Wówczas produkt poddawany jest działaniu wilgoci w postaci wody, pary wodnej lub rozpylonych olejów w celu zlepienia dodatków smakowych i/lub kolorystycznych z powierzchnią produktu. Wpływa to istotnie na trwałość produktu gotowego, a także powoduje zmiany w strukturze powierzchni produktów czyniąc ją podatną na zewnętrzne czynniki, zwłaszcza wilgotność. Taki sposób produkcji znany jest na przykład z opisu międzynarodowego zgłoszenia patentowego WO 89/04121, w którym gotowana i ekstrudowana mieszanka materiału zbożowego, warzyw i/lub owoców z dodatkiem cukru i mleka, jest cięta po ekspandowaniu liny gotowanej-ekstrudowanej mieszanki na kawałki o dużej powierzchni, które są spryskiwanie wodną zawiesiną cukru i mleka bezpośrednio po pocięciu gorących i wilgotnych kawałków, następnie zwilżone kawałki powlekane są pozostałą częścią składników w postaci proszku i suszone. Należy w tym miejscu zauważyć, że ilość dodatków jakimi posypywany jest gotowy produkt musi być stosunkowo duża (rzędu 20-30% objętości wagowej produktu), gdyż powierzchnia ekstrudatu nie jest lepka w jednolity sposób i miejsca o zwiększonej lepkości lub wilgotności przejmują większą część dodatków, odsłaniając miejsca które zostały przesuszone. Dodatkowo pewna ilość „nadmiarowych” dodatków po zwilżeniu po kontakcie z miejscami przesuszonymi nie nadaje się do ponownego wykorzystania (w obiegu zamkniętym), gdyż ulega degradacji, np. jak w wypadku soli i cukru.

Z powyższych dokumentów wynika, że prowadzone prace badawcze koncentrują się na odczytywaniu i analizowaniu parametrów mierzalnych na sposób ilościowy wewnątrz maszyny wytłaczającej produkt lub półprodukt. Parametry ciśnienia, oporów mieszania surowca i kontrolowania temperatury są głównymi danymi niezbędnymi do uzyskania stabilnej powtarzalnej produkcji ciągłej w zakładach produkcyjnych. W zależności od jakości dostarczanych surowców do produkcji wyżej wymienione parametry produkcyjne są tak dobierane, aby uzyskać jakościowo dobry produkt.

Do produkcji pelletów w technologii wytłaczania surowców na ekstruderach można wyodrębnić następujące etapy:

1. Wykonanie mieszanki surowcowej i jej ujednolicenie w leju zasypowym (mieszanie)

2. Transport mieszanki za pomocą ślimaków dozujących do kondycjonera.

3. Wyrównanie wilgotności mieszanki surowcowej i ujednolicenie wilgotności w kondycjonerze i mieszanie

4. Transport za pomocą ślimaków dozujących do cylindra ekstrudera.

5. Transport mieszanki surowcowej w cylindrze roboczym

6. Mieszanie mieszanki w cylindrze roboczym.

7. Uplastycznianie mieszanki w cylindrze roboczym

8. Wytłaczanie mieszanki z dodatkiem barwników

9. Formowanie mieszanki lub kształtowanie poprzez zgniatanie na płatkownicy (walcach).

10. Stabilizowanie pelletu.

11. Tostowanie pelletu

12. Pakowanie produktu

Etapy te prowadzone są w urządzeniach 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17 przedstawionych na fig. 1 i stanowiących stan techniki.

PL 226 701 B1

Wilgotna masa za pomocą ślimaków dozujących transportowana jest do cylindra ekstrudera. W cylindrze ekstrudera mieszanka przesuwana jest za pomocą ślimaków i przechodzi przez poszczególne sekcje, spełniające funkcje: transportującą, mieszającą, uplastyczniającą, wytłaczającą i formującą. Przy czym poszczególne sekcje ekstrudera osiągają odpowiednie, stałe dla każdej strefy temperatury, i odpowiednie dla procesów ciśnienia technologiczne. Temperatury w poszczególnych obszarach kontrolowane są za pomocą układu czujników umieszczonych w wyposażonej w płaszcz wodny obudowie cylindra roboczego.

W wypadku zmian parametrów smakowych i estetycznych wyrobu gotowego, do masy surowcowej podczas obróbki w cylindrze ekstrudera, dodawane są naturalne dodatki o właściwościach barwiących i aromatyzujących, stabilne podczas obróbki technologicznej w cylindrach ekstrudera.

Dodatki te w przeciwieństwie do niektórych barwników syntetycznych zachowują swoje właściwości barwiące już przy dozowaniu w ilości ok. 0,5%. Zachowują również swoje właściwości aromatyzujące. Aromaty i barwniki syntetyczne, aby zachować swoje właściwości muszą być dozowane w ilościach znacznie wyższych, co znacznie wpływa na wzrost kosztów produkcji jak również na cechy zdrowotne produktu.

Pellety o różnym zabarwieniu wytwarzane w procesie ciągłym uzyskiwane poprzez wytłaczanie, dotąd nie spotykane na rynku produktów spożywczych, muszą posiadać jakościowo powtarzalne parametry sensoryczne i organoleptyczne. Celowym byłoby więc opracowanie sposobu produkcji ekstrudowanego barwionego pelletu spożywczego, który zapewni odpowiednią powtarzalność parametrów sensorycznych i organoleptycznych.

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania ekstrudowanego barwionego pelletu spożywczego, w którym ujednoliconą mieszankę surowców składającą się z maki pszennej, mąki ziemniaczanej, granulatu ziemniaczanego, kaszki kukurydzianej, wodorowęglanu sodu i barwnika poddaje się kondycjonowaniu w kondycjonerze, po czym w ekstruderze poddaje się ją mieszaniu, uplastycznianiu i wytłaczaniu z dodatkiem barwników, które dozuje się za pomocą dozownika barwników, po czym wytłoczony półprodukt formuje się na płatkownicy, stabilizuje w podsuszaczu i tostuje w tosterze, charakteryzujący się tym, że wytłaczany półprodukt analizuje się na stanowisku pomiarowym, gdzie naświetla się półprodukt generowanymi przez zestaw diod wiązkami światła w zakresie nadfioletu, światła widzialnego (VIS) oraz w zakresie podczerwieni, przy czym mierzy się absorpcję wiązek światła przechodzących przez półprodukt za pomocą detektora światła, a wynik pomiaru rejestruje się w mierniku wyposażonym w pierwszy sterownik, w którym na podstawie wyników pomiaru wiązek w zakresie nadfioletu i podczerwieni oraz ustalonych uprzednio dla danej mieszanki charakterystyk pracy ekstrudera generuje się sygnał regulacji parametrów pracy ekstrudera oraz w drugi sterownik, w którym na podstawie wyników pomiaru wiązki w zakresie światła widzialnego (VIS) oraz ustalonej uprzednio dla danej mieszanki charakterystyki pracy dozownika barwników generuje się sygnał regulacji parametrów pracy dozownika barwników.

Przedmiotem wynalazku jest ponadto układ do wytwarzania ekstrudowanego barwionego pelletu spożywczego z mieszanki surowców, wyposażony w kondycjoner mieszanki podający mieszankę składającą się z maki pszennej, mąki ziemniaczanej, granulatu ziemniaczanego, kaszki kukurydzianej, wodorowęglanu sodu i barwnika do połączonego z dozownikiem barwników ekstrudera, którego półprodukt wyjściowy jest transportowany kolejno do płatkownicy, podsuszacza i tostera, charakteryzujący się tym, że układ jest wyposażony ponadto w stanowisko pomiarowe półproduktu, wyposażone w zestaw diod do naświetlania półproduktu wiązkami światła w zakresie nadfioletu, światła widzialnego (VIS) oraz w zakresie podczerwieni, oraz detektor światła do pomiaru absorpcji wiązek światła przechodzących przez półprodukt, przy czym detektor światła jest połączony z miernikiem wyposażonym w pierwszy sterownik generujący sygnał regulacji parametrów pracy ekstrudera na podstawie wyników pomiaru wiązek w zakresie nadfioletu i podczerwieni oraz ustalonych uprzednio dla danej mieszanki charakterystyk pracy ekstrudera oraz w drugi sterownik generujący sygnał regulacji parametrów pracy dozownika barwników na podstawie wyników pomiaru wiązki w zakresie światła widzialnego (VIS) oraz ustalonej uprzednio dla danej mieszanki charakterystyki pracy dozownika barwników.

Przedmiot wynalazku został przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym:

Fig. 1 przedstawia schemat urządzenia do wytwarzania barwionego pelletu spożywczego,

Fig. 2 przedstawia umiejscowienie komory badania,

Fig. 3 przedstawia przekrój poprzeczny komory badania.

Fig. 1 przedstawia schemat linii technologicznej do wytwarzania barwionego pelletu spożywczego. Mieszanka surowcowa składająca się z maki pszennej, mąki ziemniaczanej, granulatu ziemniaPL 226 701 B1 czanego, kaszki kukurydzianej, wodorowęglanu sodu i barwnika (dokładny dobór ilościowy składników mieszanki uzależniony jest od typu pelletu i znany specjalistom) jest ujednolicana w leju zasypowym 11, z którego jest transportowana za pomocą ślimaków dozujących do kondycjonera 12, w którym następuje wyrównanie wilgotności mieszanki. Następnie mieszanka jest transportowana za pomocą ślimaków dozujących do cylindra ekstrudera 13, gdzie podlega mieszaniu, uplastycznianiu i wytłaczaniu. Do wytłaczanego produktu dodawane są z dozownika barwników 18 barwniki, przy czym możliwe jest wytwarzanie pelletu jednobarwnego lub wielobarwnego. Wytłoczona z ekstrudera 13 mieszanka jest formowana lub kształtowana na płatkownicy 14, po czym stabilizowana w podsuszaczu 15 i tostowana w tosterze 16, a następnie pakowana na stanowisku pakowania 17.

Według wynalazku, wychodzący z głowicy ekstrudera 13 półprodukt 1 jest badany w komorze badania 20, której szczegółowe umiejscowienie i konstrukcja zostały przedstawione odpowiednio na fig. 2 i 3. Badanie polega na tym, że półprodukt 1 jest w sposób ciągły naświetlany, generowanym przez diody światłem w zakresie nadfioletu (UV) o długości fali od 200 nm do 380 nm, światłem widzialnym (VIS) o długości fali od 380nm do 780 nm, oraz światłem w zakresie podczerwieni (IR) o długości fali od 780 nm do 30000 nm.

Zauważono, że naświetlana wiązka pelletu zawiera substancje organiczne posiadające wiązania λ w tym węglowodory aromatyczne, aldehydy, ketony, kwasy, które wykazują absorpcję w nadfiolecie (UV). Ponadto, zauważono że zastosowanie określonych barwników ma istotny wpływ na absorpcję promieniowania w zakresie światła widzialnego (VIS). Ponadto, zauważono że tekstura skrobi ma wpływ na absorpcję światła w zakresie podczerwieni (IR). Dzięki temu zauważono, że mierząc absorpcję w poszczególnych zakresach światła można określać parametry jakościowe pelletu.

Komora badania zawiera zestaw 21 co najmniej trzech diod, przy czym pierwsza dioda emituje wiązkę światła UV o długości fali od 200 nm do 380 nm, druga dioda emituje wiązkę światła VIS o długości fali od 380 nm do 780 nm, natomiast trzecia dioda emituje wiązkę światła IR o długości fali od 780 nm do 30000 nm. Wiązki te przechodzą przez półprodukt 1 i są odbierane w detektorze światła 22, zawierającego odpowiednie fotorezystory, fotodiody lub fotopowielacze, które generują sygnał wyjściowy określający absorpcje każdej z odebranych trzech wiązek światła. Wynik pomiarów rejestrowany jest na mierniku 23. Przykładowo, przy zastosowaniu w detektorze 22 fotorezystorów, miernik odczytuje zmiany oporności tych fotorezystorów.

Miernik 23 ma wbudowany pierwszy sterownik 24, który na podstawie wyników pomiaru sygnałów IR i UV generuje sygnał sterujący 25 parametrami pracy ekstrudera 13 na podstawie ustalonych dla danej mieszanki charakterystyk pracy ekstrudera, oraz drugi sterownik 26, który w zależności od wyniku pomiaru sygnału VIS generuje sygnał sterujący 27 parametrami pracy dozownika barwników 18 na podstawie ustalonej dla danej mieszanki charakterystyki pracy dozownika barwników 18.

Układ kontrolny działa w oparciu o określone dla danego typu półproduktu wartości progowe. Gdy wartość pomiaru przekroczy określoną wartość progową, miernik generuje sygnał 25 sterujący parametrami pracy ekstrudera 13 i sygnał 27 sterujący parametrami pracy dozownika barwników 18.

Sygnały 25, 27 generowane są na podstawie dobranych uprzednio charakterystyk pracy ekstrudera i dozownika barwników. Charakterystyki te dobierane są indywidualnie dla każdego rodzaju mieszanki, tak aby uzyskać najbardziej optymalny półprodukt 1, prowadzący do wytworzenia prawidłowego produktu końcowego. Charakterystyki można dobierać eksperymentalnie.

Poniższy opis przedstawia, w jaki sposób dobierane są charakterystyki pracy ekstrudera i dozownika barwników w zależności od absorpcji światła w poszczególnych zakresach.

Absorpcja światła w zakresie nadfioletu uzależniona jest od zawartości substancji organicznych w półprodukcie. Gdy absorpcja w nadfiolecie staje się zbyt wysoka, oznaczać to może zbyt wysoką temperaturę dla danego procesu lub w przypadku małej zmiany temperatury w ostatnich sekcjach ekstrudera 13 może to również oznaczać zbyt duże ciśnienie dla danej jakości skrobi. Wymaga to korekty w pierwszym przypadku temperatury w poszczególnych sekcjach ekstrudera 13 na niższą od zaplanowanej o kilka stopni a w drugim przypadku zmniejszenie wydajności. Jeśli mimo zmniejszenia temperatury nie przyniosło pożądanego efektu to należy zmniejszyć wszystkie parametry wydajnościowe (obr silnika głównego i dozowanie surowcami stałymi i płynnymi) ekstrudera 13 z powodu tego że proces jest autogeniczny i sam generuje ciepło podczas normalnej produkcji. W przypadku nadfioletu ten parametr należy utrzymywać w najniższej wartości. Drugi przypadek uzyskania wysokiej absorpcji w nadfiolecie to utrata temperatur w trakcie procesu. W skrobi nie nastąpi kleikowanie i pellet jest matowy. Wówczas należy się wspierać parametrem podczerwieni, co może potwierdzić brak procesu kleikownia.

PL 226 701 B1

Absorpcja światła w zakresie światła widzialnego uzależniona jest od zawartości barwników w półprodukcie. Gdy absorpcja w świetle widzialnym staje się zbyt wysoka, oznacza to że, nastąpiło zwiększenie dozowania barwnika do końcowego etapu głowicy wyciskowej, co wymaga reakcji dozownika barwników 18 w postaci zmniejszenia ilości dozowania barwnika w stosunku do obrotów głównych ślimaków ekstrudera 13 i - zmniejszeniu parametrów dozowania surowca do maszyny. Ważne jest aby został zachowany parametr ciśnienia końcowego produktu, gdyż jest on wynikowy dla wszystkich składników jakie są dostarczane do wyciskarki. Jeśli dozowane składniki są dodawane lub odejmowane, to następuje zmiana ciśnienia końcowego. Dlatego sterowniki 24, 25 kontrolujące proces muszą utrzymać parametr ciśnienia w stałej wartości. Gdy absorpcja w świetle widzialnym staje się zbyt niska, oznacza to, że barwnika podawana jest mniejsza ilość i analogicznie należy to skorygować co wymaga zmiany na mniejsze obrotów dozowania pompy 18 z nadzieniem barwiącym. Ekstruder 13 więc analogicznie dostosuje parametrami takimi jak: obroty silnika głównego i dozowanie surowca tak, aby ciśnienie na ostatniej głowicy było constans.

Absorpcja światła w zakresie podczerwieni uzależniona jest od parametrów tekstury skrobi w półprodukcie. Gdy absorpcja w podczerwieni staje się zbyt wysoka, oznacza to że produkt nie kleikuje, co wymaga zwiększenia temperatury w poszczególnych sekcjach ekstrudera 13 i zwiększenia ciśnienia poprzez zwiększenie obrotów silnika głównego lub zmniejszenia dozowania wody do procesu. W przypadku zmiany tych parametrów powinno się proporcjonalnie dozować surowiec do ekstrudera 13, aby reaktor był stale obciążony surowcem. Gdy absorpcja w podczerwieni staje się zbyt niska, oznacza to że produkt posiada w proporcjonalnie dużo wody i niską temperaturę całego procesu. Wymaga to odpowiednio zmniejszeniu dozowania wody i zwiększeniu temperatur w poszczególnych sekcjach ekstrudera 13. Zmiana tych parametrów musi następować proporcjonalnie przy zachowaniu stałych parametrów ciśnienia, które to są zależne obrotów głównych maszyny, dozowania surowca, dozowania wody i składników płynnych, oraz od jakości wszystkich elementów konstrukcyjnych ekstrudera 13 odpowiedzialnych za wydajność (jakość ślimaków i cylindrów).

Claims (2)

1. Sposób wytwarzania ekstrudowanego barwionego pelletu spożywczego, w którym ujednoliconą mieszankę surowców składającą się z mąki pszennej, mąki ziemniaczanej, granulatu ziemniaczanego, kaszki kukurydzianej, wodorowęglanu sodu i barwnika poddaje się kondycjonowaniu w kondycjonerze, po czym w ekstruderze poddaje się ją mieszaniu, uplastycznianiu i wytłaczaniu z dodatkiem barwników, które dozuje się za pomocą dozownika barwników, po czym wytłoczony półprodukt formuje się na płatkownicy, stabilizuje w podsuszaczu i tostuje w tosterze, znamienny tym, że wytłaczany półprodukt (1) analizuje się na stanowisku pomiarowym (20), gdzie naświetla się półprodukt (1) generowanymi przez zestaw diod (21) wiązkami światła w zakresie nadfioletu (UV), światła widzialnego (VIS) oraz w zakresie podczerwieni (IR), przy czym mierzy się absorpcję wiązek światła przechodzących przez półprodukt za pomocą detektora światła (22), a wynik pomiaru rejestruje się w mierniku (23) wyposażonym w pierwszy sterownik (24), w którym na podstawie wyników pomiaru wiązek w zakresie nadfioletu (UV) i podczerwieni (IR) oraz ustalonych uprzednio dla danej mieszanki charakterystyk pracy ekstrudera (13) generuje się sygnał (25) regulacji parametrów pracy ekstrudera (13) oraz w drugi sterownik (26), w którym na podstawie wyników pomiaru wiązki w zakresie światła widzialnego (VIS) oraz ustalonej uprzednio dla danej mieszanki charakterystyki pracy dozownika barwników (18) generuje się sygnał (27) regulacji parametrów pracy dozownika barwników (18).

2. Układ do wytwarzania ekstrudowanego barwionego pelletu spożywczego z mieszanki surowców, wyposażony w kondycjoner mieszanki podający mieszankę składającą się z mąki pszennej, mąki ziemniaczanej, granulatu ziemniaczanego, kaszki kukurydzianej, wodorowęglanu sodu i barwnika do połączonego z dozownikiem barwników ekstrudera, którego półprodukt wyjściowy jest transportowany kolejno do płatkownicy, podsuszacza i tostera, znamienny tym, że układ jest wyposażony ponadto w stanowisko pomiarowe (20) półproduktu (1), wyposażone w zestaw diod (21) do naświetlania półproduktu wiązkami światła w zakresie nadfioletu (UV), światła widzialnego (VIS) oraz w zakresie podczerwieni (IR), oraz detektor światła (22) do pomiaru absorpcji wiązek światła przechodzących przez półprodukt, przy

PL 226 701 B1 czym detektor światła (22) jest połączony z miernikiem (23) wyposażonym w pierwszy sterownik (24) generujący sygnał (25) regulacji parametrów pracy ekstrudera (13) na podstawie wyników pomiaru wiązek w zakresie nadfioletu (UV) i podczerwieni (IR) oraz ustalonych uprzednio dla danej mieszanki charakterystyk pracy ekstrudera (13) oraz w drugi sterownik (26) generujący sygnał (27) regulacji parametrów pracy dozownika barwników (18) na podstawie wyników pomiaru wiązki w zakresie światła widzialnego (VIS) oraz ustalonej uprzednio dla danej mieszanki charakterystyki pracy dozownika barwników (18).