PL214979B1

PL214979B1 - Spoiwo silikonowe sieciowane w systemie kondensacyjnym oraz sposób jego otrzymywania

Info

Publication number: PL214979B1
Application number: PL393427A
Authority: PL
Inventors: Magdalena Lubkowska; Jarosław Gąsior; Andrzej Miazga; Rafał Muskus; Iwona Frąckowiak; Andrzej Idziak
Original assignee: Inst Tech Drewna; Zaklad Chemiczny Silikony Polskie Spolka Z Ograniczona Odpowiedzialnoscia
Priority date: 2010-12-27
Filing date: 2010-12-27
Publication date: 2013-10-31
Also published as: PL393427A1

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest spoiwo silikonowe sieciowane w systemie kondensacyjnym oraz sposób jego otrzymywania, mające zastosowanie w przemyśle drzewnym lub w procesie wytwarzania tworzyw drewnopochodnych.

Drewno należy do najstarszych materiałów używanych przez człowieka. Obecnie stosowane jest jako materiał konstrukcyjny oraz wykończeniowy. Swoją popularność zawdzięcza lekkości i wystarczającymi do wielu zastosowań własnościami wytrzymałościowymi. Przemysł drzewny pod względem metody obróbki i przerobu drewna, dzieli się na trzy główne działy:

• mechanicznej obróbki drewna, która polega na przetwarzaniu surowca drzewnego wyłącznie metodami mechanicznymi, nie zmieniającymi istotnych właściwości drewna;

• wyrobu drewna ulepszonego, obejmujący wytwarzanie płyt pilśniowych, drewna zagęszczonego i warstwowego oraz drzewnych mas plastycznych. Na pograniczu drewna ulepszonego i drewna obrabianego mechanicznie są sklejki;

• chemicznej przeróbki drewna, polegającej na przetwarzaniu drewna metodami chemicznymi i fizykochemicznymi na materiały nowe, nie będące już drewnem, bądź też wydobywaniu z drewna jego części składowych np. celulozy.

W 1906 roku Otto Hetzer, mistrz ciesielski w Weimaru, otrzymał patent nr 197 773 wydany przez ówczesne Cesarskie Biuro Patentowe Niemiec, na wynalazek jakim był niezwykle trwały i zachowujący nadany wstępnie kształt materiał budowlany, powstały poprzez sklejenie drewnianych desek pod ciśnieniem i bezpieczne ich złączenie. W przeszłości belki z drewna klejonego znano pod nazwą dźwigarów Hetzera. Na zasadzie licencji patent był wykorzystywany w Niemczech, Austrii, Włoszech oraz Szwajcarii. W drugiej dekadzie XX wieku system Hetzera udoskonalono do dzisiejszej postaci drewna klejonego.

Drewno posiada także szereg niekorzystnych cech, które zawężają obszar jego zastosowania. Są to miedzy innymi jego podatność na odkształcenia wzdłużne i poprzeczne pod wpływem działania wody, niewielka odporność na korozję biologiczną oraz palność. Od lat prowadzone są badania nad środkami zabezpieczającymi. Powstało bardzo wiele preparatów nadających materiałowi drzewnemu pożądanych cech fizykomechanicznych. Bardzo powszechne staje się w ostatnim czasie stosowanie w ochronie materiałów drzewnych i drewnopochodnych żywic silikonowych. Silikonowe środki wiążące reagują w materiałach porowatych, tworząc siatkę żywicy silikonowej, której towarzyszy katalizowana reakcja kondensacyjna wywołana wilgocią. Polimer silikonowy powoduje nieprzepuszczanie wody przy jednoczesnej zdolności przepuszczania pary wodnej. Silikon jest chemicznie związany z podłożem, przez co jest nieusuwalny i trwale zabezpiecza drewno przed np. niekorzystnymi warunkami atmosferycznymi. Elementy tworzące siatkę żywicy składają się podobnie jak kwarc z atomów krzemu i tlenu. W przypadku żywic silikonowych, co czwarty atom tlenu zastąpiony jest przez grupę organiczną, przez co mówi się o organiczno - zmodyfikowanej strukturze kwarcu. Ciężar cząsteczkowy żywic silikonowych wynosi od 2000 do 5000 g/mol i jest bardzo mały w porównaniu z stosowanymi od wielu lat żywicami organicznymi.

Drewno może być modyfikowane zarówno powierzchniowo, jak i wewnątrz włókien. Silikony mogą być używane jako spoiwa i kleje do łączenia ze sobą warstw sklejki, lub jako impregnaty i modyfikatory powierzchniowe, co zostało przedstawione w M.A. Tshabalala, V. Yang, R. Libert: „Surface modification of wood by alkoxysilane sol-gel deposition to create anti-mold and anti-fungal characteristics, USDA Forest Service, Forest Porducts Laboratory, Madison, USA. Powinowactwo do wody jest nieodłączną cechą drewna, która pozwala mu absorbować wodę z powietrza, co zostało omówione w Ch. Wang, Ch. Piao: Form hydrophilicity to hydrophobicity: a critical review - Part II: Hydrophobic conversion, Wood and Fiber Science, May 2010. Wzajemne oddziaływanie drewna i wody w stanie ciekłym i gazowym ma wpływ na parametry fizyczne, mechaniczne, użyteczność, żywotność drewna i produktów drewnopochodnych. Na poziomie molekularnym hydrofilowość drewna jest wynikiem obecności w jego strukturze grup hydroksylowych. Aby zablokować pochłanianie wody zastosować można alkoksysilany. Tworzą one hydrofobowy organiczno - nieorganiczny film na powierzchni drewna, co powoduje znaczne zmniejszenie nasiąkliwości drewna wodą. Do tego celu stosuje się tetraetoksysilan, propylotrietoksysilan lub też metylotrietoksysilan, który to wykazuje najlepszą penetrację w drewno oraz nadaje mu bardzo wysoką hydrofobowość, co opisuje S. Donath, H. Militz, C. Mai: Wood modification with alkoxysilanes, Wood Science Technology, 2004, 38, 555-566. W roztworze alkoksysilany są hydrolizowane przez wodę związaną na powierzchni ścian komórkowych, w wyniku czego wytwarzają się silanole. Kondensacja silanoli prowadzi do tworzenia się

PL 214 979 B1 zolu - czyli mieszaniny alkoksysilanów, silanoli oraz oligomerów polisilanoli. Wiązania wodorowe utworzone między polisilanolami i grupami hydroksylowymi na powierzchni drewna pozwalają polisilanom zakotwiczać się. Dalej, kompozyt silan - drewno jest suszony w taki sposób, aby utworzyć wysoce skondensowane żele, które są kowalencyjnie przytwierdzone do drewna.

Metoda zabezpieczania zol - żel została zastosowana również przez Brebnera i Schneidera. Alkoksysilany zostały użyte do zmniejszania higroskopijności i tendencji drewna do pęcznienia. Jako preparaty do ochrony mikrobiologicznej drewna stosowane były takie silany jak 3-metoksysilylopropylokarboksymetylodecylometylowodorotlenek amonu oraz 2-heptadekafluorooktyloetylotrimetoksysilan. Pierwszy z nich wykazywał dobrą skuteczność przeciw grzybom rozkładu brunatnego, natomiast słabszą w stosunku do grzybów rozkładu białego. Dopiero zastosowany łącznie z 2-heptadekafluorooktyloetylotrimetoksysilanem był skuteczny w ochronie przeciwko obu rodzajom grzybów.

Kolejny sposób ochrony drewna to zastosowanie metody zol - żel oraz procesów kontrolowanego uwalniania biocydów, co zostało przedstawione w H. Bottcher, C. Jagota, J. Trepte, K-H. Kallies, H. Haufe: Sol-gel composite films with controlled release of biocides, Journal of Controlled Release 60 (1), pp. 57-65. Środki biologicznie czynne uwalniane są powoli z warstwy krzemionki, co daje wydłużony czas ochrony drewna. Szybkość uwalniania kontrolowana jest poprzez wartość wilgotności drewna oraz stosunek biocyd - krzemionka. W roku 2006 po raz pierwszy zaproponowano użycie kompozycji złożonej z mieszaniny aminofunkcyjnych, aminoalkilofunkcyjnych oraz hydroksyfunkcyjnych poisiloksanów, co ilustruje S. Giessler, E. Just, P. Jenkner, R. Burger, J. Monkiewicz: Composition of a mixture of aminoalkyl-funftional and oligosilylated aminoalkyl-functional silicon compounds, its preparation and use, EP1 651 733 B1. Związki te mają właściwości promotorów adhezji, stosowane mogą być w systemach powłok, jako zabezpieczenie przeciwkorozyjne, jako czynnik biobójczy oraz jako modyfikator drewna. Doskonale sprawdzają się także jako składnik modyfikujący klejów i uszczelniaczy.

Silikony mogą być używane do procesów przyspieszonej petryfikacji drewna i innych materiałów lignocelulozowych, tak aby uzyskać ich bardzo dużą odporność na grzyby, insekty i inne organizmy niszczące. Problem ten został przedstawiony przez J. Burkhard Seeger Stein: Accelerated petrification process for lignocellulose materials, US 2004/0105938 A1.

Proces petryfikacji zapewnia również zwiększenie odporności na ogień jak i polepszenie fizykochemicznych parametrów drewna jednakże bez zmian jego naturalnego wyglądu. Drewno poddane temu procesowi może być używane jako drewno konstrukcyjne, przemysłowe, dekoracyjne jak również do produkcji paneli, okien lub podłóg.

Ze względu na dużą elastyczność spoin i niepalność, materiały te znajdują zastosowanie w przemyśle budowlanym, zwłaszcza do budowy na terenach sejsmicznych.

Impregnaty silikonowe stosowane w drzewnictwie charakteryzują się niską toksycznością dla ssaków i środowiska naturalnego. Związki te są wolne od metali ciężkich oraz odporne na wypłukiwanie ich z drewna przez wodę. Długotrwałe testy na zwierzętach wykazały brak wpływu tych środków na wybrane organy, co zostało przedstawione: S. Ghost, H. Militz, C. Mai: The efficacy of commercial silicones against blue stain and mould fungi in wood, BioResources, 2009, 67, 159-167, S. Ghost, H. Militz, C. Mai: Decay resistance of treated wood with functionalized commercial silicones, BioResources, 2008, 3(4), 1303-1314. Silikony cechuje brak działania teratogennego, mutagennego i kancerogennego na zwierzęta i środowisko wodne.

Istotą wynalazku jest spoiwo silikonowe sieciowane w systemie kondensacyjnym, charakteryzujące się tym, że stanowi go mieszanina proporcjonalnie 100 g składnika bazowego i od 5 do 15 g, korzystnie 10 g czynnika sieciującego, przy czym składnik bazowy stanowi mieszanina korzystnie 250 g składnika 1 i 90 - 150 g, korzystnie 100 g składnika 2, przy czym składnik 1 składa się z: 150 - 300 g, korzystnie 220 g liniowego polidimetylosiloksanu o lepkości 2000 mPa*s, terminalnymi grupami hydroksylowymi, i 10 - 40 g, korzystnie 30 g napełniacza, a składnik 2 składa się z: 70 - 87 g liniowego polidimetylosiloksanu o lepkości 10000 mPa*s w temperaturze 25°C, z terminalnymi grupami hydroksylowymi, 10 - 40 g, korzystnie 30 g napełniaczy oraz 2 - 10 g, korzystnie 5 g heksametylodisilazanu i 0,5 - 5 g wody oraz z 330 - 350 g polidimetylosiloksanu z terminalnymi grupami hydroksylowymi o lepkości 200 mPa*s i 66-70 g, korzystnie 70 g promotora adhezji jakim jest tetraetoksysilan oraz ewentualnie 0,01-127 g uniepalniaczy, natomiast czynnik sieciujący składa się z mieszaniny 77 - 90 g acetoksysilanów z dodatkiem 0,1-0,5%, korzystnie 0,2% związku cynoorganicznego.

Korzystnym jest, gdy jako napełniacz zawiera co najmniej 5 g: krzemionki płomieniowej, węglanu wapnia, wodorotlenku glinu, montmorylonitu, wolastonitu.

PL 214 979 B1

Korzystnym jest również, gdy spoiwo dodatkowo zawiera pigmenty nieorganiczne w ilości co najmniej 0,01 g.

Sposób otrzymywania spoiwa silikonowego sieciowanego w systemie kondensacyjnym, polega na tym, że spoiwo otrzymuje się poprzez zmieszanie proporcjonalnie 100 g składnika bazowego i 5 do 15 g, korzystnie 10 g czynnika sieciującego, przy czym składnik bazowy stanowi mieszanina składnika 1 i 2, który otrzymuje się poprzez wymieszanie korzystnie 250 g składnika 1, który stanowi 150 - 300 g, korzystnie 220 g liniowego polidimetylosiloksanu o lepkości 2000 mPa*s, z terminalnymi grupami hydroksylowymi, z 10 - 40 g, korzystnie 30 g napełniacza, wygrzane w temperaturze 105 - 165°C, korzystnie 120°C, przez dwie godziny pod obniżonym ciśnieniem, z 90 do 150 g, korzystnie 100 g składnika 2, który stanowi 70 - 87 g liniowego polidimetylosiloksanu o lepkości 10000 mPa*s w 25°C z terminalnymi grupami hydroksylowymi, 10 - 40 g, korzystnie 30 g napełniaczy oraz 2 - 10 g, korzystnie 5 g heksametylodisilazanu i 0,5 - 5 g wody, podgrzane do temperatury 120 - 200 korzystnie 155°C i w tej temperaturze mieszane przez dwie godziny, a następnie tak przygotowaną mieszaninę po ujednorodnieniu miesza się z 330 - 350 g polidimetylosiloksanu z terminalnymi grupami hydroksylowymi o lepkości 200 mPa*s i 66 - 70 g, korzystnie 70 g promotora adhezji jakim jest tetraetoksysilan, oraz ewentualnie 0,01 - 127 g uniepalniaczy, po czym całość miesza się z czynnikiem sieciującym, który składa się z mieszaniny 77 - 90 g acetoksysilanów z dodatkiem 0,1 - 0,5%, korzystnie 0,2% związku cynoorganicznego.

Dzięki zastosowaniu rozwiązania według wynalazku uzyskano następujące efekty technicznoekonomiczne:

• bardzo dobra przyczepność spoiwa silikonowego do powierzchni drewna, • spoiwo umożliwia wytwarzanie elastycznych połączeń między warstwami drewna, • możliwość stosowania spoiwa na drewno w szerokim zakresie temperatur i wilgotności materiału, • uodpornienie płyt drewnopochodnych na działanie wody, • możliwość sieciowania spoiwa w podwyższonej temperaturze - w procesie „na gorąco, • spoiwo nie emituje formaldehydu, ani innych szkodliwych dla człowieka substancji w trakcie wytwarzania, a także w czasie późniejszego użytkowania, • odporność temperaturowa spoiw po usieciowaniu wynosi od -50°C do 180°C, • substancja będąca spoiwem nie jest preparatem niebezpiecznym w myśl przepisów dotyczących bezpieczeństwa chemicznego i niebezpiecznych substancji chemicznych.

Spoiwo bazujące na liniowych polimetylosiloksanach napełnionych krzemionką i sieciujących pod wpływem katalizatora cynoorganicznego z wykorzystaniem etoksysilanów sieciuje powierzchniowo (następuje proces polikondensacji) po wymieszaniu obu komponentów, po około 15 minutach. Czas usieciowania w warstwie 2 mm wynosi w temperaturze pokojowej 24 godziny. Reakcja zachodzi przy udziale wilgoci z powietrza oraz wilgoci zawartej w drewnie. Zwiększona zawartość wody w drewnie może dodatkowo przyspieszać proces sieciowania. Sieciowanie można prowadzić także w podwyższonej temperaturze od 50 do 200°C w czasie od 1 do 60 sekund. Dodatkowo, proces prowadzić można bezciśnieniowo lub przy podwyższonym ciśnieniu.

Wynalazek ilustrują poniższe przykłady:

P r z y k ł a d I

W pierwszym etapie, do 220 g liniowego polimetylosiloksanodiolu o lepkości 2000 mPa*s doda₂ no 30 g napełniacza - krzemionki płomieniowej o powierzchni właściwej 200 m²/g i mieszano w mieszalniku planetarnym w temperaturze 120°C przez dwie godziny, pod obniżonym ciśnieniem. W drugim etapie, do 70 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 10000 mPa*s dodano 25 g napeł₂ niacza - krzemionki płomieniowej o powierzchni właściwej 200 m²/g, 5 g węglanu wapnia oraz 5 g heksametylodisilazanu i 1,5 g wody. Składniki mieszano przez dwie godziny w temperaturze 155°C. Po ostygnięciu wymieszano produkty otrzymane z pierwszego i drugiego etapu, a następnie dodano 350 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 200 mPa*s. Całość mieszano przez jedną godzinę. Do tak przygotowanej kompozycji dodano 70 g tetraetoksysilanu i wymieszano do ujednolicenia. Po dodaniu 77 g czynnika sieciującego o lepkości 8 mPa*s w 25°C, który jest złożony z acetoksysilanów z dodatkiem 0,2% związku cynoorganicznego otrzymano spoiwo o lepkości około 1400 mPa*s w temperaturze 25°C. Czas tworzenia naskórka w cienkiej warstwie spoiwa w temperaturze pokojowej wynosił 15 minut.

P r z y k ł a d Il

W pierwszym etapie, do 220 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 2000 mPa*s do₂ dano 30 g napełniacza - krzemionki płomieniowej o powierzchni właściwej 200 m²/g i mieszano w mieszalniku planetarnym w temperaturze 120°C przez dwie godziny pod obniżonym ciśnieniem.

PL 214 979 B1

W drugim etapie do 87 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 10000 mPa*s dodano 30 g ₂ napełniacza - krzemionki o powierzchni właściwej 200 m²/g i 7 g montmorylonitu oraz 6 g heksametylodisilazanu i 2 g wody. Składniki przez dwie godziny mieszano w temperaturze 155°C. Po ostygnięciu wymieszano produkty otrzymane z pierwszego i drugiego etapu, a następnie dodano 85 g uniepalniacza - tlenku glinu i 330 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 200 mPa*s. Całość mieszano przez jedną godzinę. Do tak przygotowanej kompozycji dodano 66 g tetraetyloksysilanu i wymieszano do ujednolicenia. Po dodaniu 85 g czynnika sieciującego o lepkości 8 mPa*s w 25°C, który jest złożony z acetoksysilanów z dodatkiem 0,2% związku cynoorganicznego otrzymano spoiwo o lepkości około 1310 mPa*s w temperaturze 25°C. Czas tworzenia naskórka w cienkiej warstwie w temperaturze pokojowej wynosił 27 minut.

P r z y k ł a d III

W pierwszym etapie, do 220 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 2000 mPa*s do₂ dano 20 g napełniacza - krzemionki płomieniowej o powierzchni właściwej 200 m²/g i 10 g wolastonitu, a następnie mieszano w mieszalniku planetarnym w 120°C przez dwie godziny pod obniżonym ciśnieniem. W drugim etapie, do 70 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 10000 mPa*s dodano ₂ g napełniacza - krzemionki o powierzchni właściwej 200 m²/g oraz 5 g heksametylodisilazanu i 2 g wody. Składniki przez dwie godziny mieszano w temperaturze 155°C. Po ostygnięciu wymieszano produkty otrzymane z pierwszego i drugiego etapu, a następnie dodano 350 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 200 mPa*s i 1 g pigmentu nieorganicznego - tlenku żelaza. Całość mieszano przez jedną godzinę. Do tak przygotowanej kompozycji dodano 70 g tetraetyloksysilanu i 60 g uniepalniacza - fosforanu trikrezylu. Całość wymieszano do ujednolicenia. Po dodaniu 83 g czynnika sieciującego o lepkości 8 mPa*s w 25°C, który jest złożony z acetoksysilanów z dodatkiem 0,2% związku cynoorganicznego otrzymano spoiwo o lepkości około 1620 mPa*s w temperaturze 25°C. Czas tworzenia naskórka spoiwa w cienkiej warstwie w temperaturze pokojowej wynosił 25 minut.

P r z y k ł a d IV

W pierwszym etapie, do 220 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 2000 mPa*s do₂ dano 30 g napełniacza - krzemionki o powierzchni właściwej 200 m²/g i mieszano w mieszalniku planetarnym w 120°C przez dwie godziny pod obniżonym ciśnieniem. W drugim etapie, do 70 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 10000 mPa*s dodano 30 g napełniacza - krzemionki o po₂ wierzchni właściwej 200 m²/g oraz 5 g heksametylodisilazanu i 2 g wody. Składniki przez dwie godziny mieszano w temperaturze 155°C. Po ostygnięciu wymieszano produkty otrzymane z pierwszego i drugiego etapu, a następnie dodano 350 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 200 mPa*s. Całość mieszano przez jedną godzinę. Do tak przygotowanej kompozycji dodano 70 g tetraetyloksysilanu i 127 g wodorotlenku glinu. Całość wymieszano do ujednolicenia. Po dodaniu 90 g czynnika sieciującego o lepkości 8 mPa*s w 25°C, który jest złożony z acetoksysilanów z dodatkiem 0,2% związku cynoorganicznego otrzymano spoiwo o lepkości około 1720 mPa*s w temperaturze 25°C. Czas tworzenia naskórka w cienkiej warstwie w temperaturze pokojowej wynosił 25 minut.

P r z y k ł a d V

W pierwszym etapie, do 220 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 2000 mPa*s do₂ dano 30 g napełniacza - krzemionki o powierzchni właściwej 200 m²/g i mieszano w mieszalniku planetarnym w 120°C przez dwie godziny pod obniżonym ciśnieniem. W drugim etapie, do 70 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 10000 mPa*s dodano 30 g napełniacza - krzemionki o po₂ wierzchni właściwej 200 m²/g oraz 5 g heksametylodisilazanu i 1,5 g wody. Składniki przez dwie godziny mieszano w temperaturze 155°C. Po ostygnięciu wymieszano produkty otrzymane z pierwszego i drugiego etapu, a następnie dodano 350 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 200 mPa*s oraz 40 g promotora adhezji alkiloalkoksysilanów. Całość mieszano przez jedną godzinę. Do tak przygotowanej kompozycji dodano 70 g tetraetyloksysilanu i 38 g uniepalniacza - polifosforanu amonu. Całość wymieszano do ujednolicenia. Po dodaniu 80 g czynnika sieciującego o lepkości 8 mPa*s w 25°C, który jest złożony z acetoksysilanów z dodatkiem 0,2% związku cynoorganicznego otrzymano spoiwo o lepkości około 1480 mPa*s w temperaturze 25°C. Czas tworzenia naskórka w cienkiej warstwie spoiwa w temperaturze pokojowej wynosił 30 minut.

P r z y k ł a d Vl

W pierwszym etapie do 220 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 2000 mPa*s do₂ dać 30 g napełniacza - krzemionki płomieniowej o powierzchni właściwej 200 m²/g i mieszano w mieszalniku planetarnym w 120°C przez dwie godziny pod obniżonym ciśnieniem. W drugim etapie do 70 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 10000 mPa*s dodano 30 g napełniacza - krzemionki

PL 214 979 B1 ₂ o powierzchni właściwej 200 m²/g oraz 5 g heksametylodisilazanu i 1,5 g wody. Składniki przez dwie godziny mieszano w 155°C. Po ostygnięciu wymieszano produkty otrzymane z pierwszego i drugiego etapu a następnie dodano 350 g liniowego polidimetylosiloksanodiolu o lepkości 200 mPa*s, 0,01 g pigmentu - zieleni chromowej i całość mieszano przez jedną godzinę. Do tak przygotowanej kompozycji dodano 70 g tetraetyloksysilanu i 38,5 g wolastonitu. Całość wymieszano do ujednolicenia. Po dodaniu 80 g czynnika sieciującego o lepkości 8 mPa*s w 25°C, który jest złożony z acetoksysilanów z dodatkiem 0,2% związku cynoorganicznego otrzymano spoiwo o lepkości około 1420 mPa*s w 25°C, którego czas tworzenia naskórka w cienkiej warstwie w temperaturze pokojowej wynosi 28 minut.

Claims

1. Spoiwo silikonowe sieciowane w systemie kondensacyjnym, znamienne tym, że stanowi go mieszanina proporcjonalnie 100 g składnika bazowego i od 5 do 15 g, korzystnie 10 g czynnika sieciującego, przy czym składnik bazowy stanowi mieszanina korzystnie 250 g składnika 1 i 90 - 150 g, korzystnie 100 g składnika 2, przy czym składnik 1 składa się z: 150 - 300 g, korzystnie 220 g liniowego polidimetylosiloksanu o lepkości 2000 mPa*s, z terminalnymi grupami hydroksylowymi, i 10 - 40 g, korzystnie 30 g napełniacza, a składnik 2 składa się z: 70 - 87 g liniowego polidimetylosiloksanu o lepkości 10000 mPa*s w temperaturze 25°C, z terminalnymi grupami hydroksylowymi, 10 - 40 g, korzystnie 30 g napełniaczy oraz 2 - 10 g, korzystnie 5 g heksametylodisilazanu i 0,5 - 5 g wody oraz z 330 - 350 g polidimetylosiloksanu z terminalnymi grupami hydroksylowymi o lepkości 200 mPa*s i 66 - 70 g, korzystnie 70 g promotora adhezji jakim jest tetraetoksysilan oraz ewentualnie 0,01 - 127 g uniepalniaczy, natomiast czynnik sieciujący składa się z mieszaniny 77 - 90 g acetoksysilanów z dodatkiem 0,1-0,5%, korzystnie 0,2% związku cynoorganicznego.

2. Spoiwo silikonowe według zastrz. 1, znamienne tym, że jako napełniacz zawiera co najmniej 5 g krzemionki płomieniowej.

3. Spoiwo silikonowe według zastrz. 1, znamienne tym, że jako napełniacz zawiera co najmniej 5 g węglanu wapnia.

4. Spoiwo silikonowe według zastrz. 1, znamienne tym, że jako napełniacz zawiera co najmniej 5 g wodorotlenku glinu.

5. Spoiwo silikonowe według zastrz. 1, znamienne tym, że jako napełniacz zawiera co najmniej 5 g montmorylonitu.

6. Spoiwo silikonowe według zastrz. 1, znamienne tym, że jako napełniacz zawiera co najmniej 5 g wolastonitu.

7. Spoiwo silikonowe według zastrz. 1, znamienne tym, że dodatkowo zawiera pigmenty nieorganiczne w ilości co najmniej 0,01 g.

8. Sposób otrzymywania spoiwa silikonowego sieciowanego w systemie kondensacyjnym, znamienny tym, że spoiwo otrzymuje się poprzez zmieszanie proporcjonalnie 100 g składnika bazowego i 5 do 15 g, korzystnie 10 g czynnika sieciującego, przy czym składnik bazowy stanowi mieszanina składnika 1 i 2, który otrzymuje się poprzez wymieszanie korzystnie 250 g składnika 1, który stanowi 150 - 300 g, korzystnie 220 g liniowego polidimetylosiloksanu o lepkości 2000 mPa*s, z terminalnymi grupami hydroksylowymi, z 10 - 40 g, korzystnie 30 g napełniacza, wygrzane w temperaturze 105 - 165°C, korzystnie 120°C, przez dwie godziny pod obniżonym ciśnieniem, z 90 do 150 g, korzystnie 100 g składnika 2, który stanowi 70 - 87 g liniowego polidimetylosiloksanu o lepkości 10000 mPa*s w 25°C z terminalnymi grupami hydroksylowymi, 10 - 40 g, korzystnie 30 g napełniaczy oraz 2 - 10 g, korzystnie 5 g heksametylodisilazanu i 0,5 - 5 g wody, podgrzane do temperatury 120 - 200 korzystnie 155°C i w tej temperaturze mieszane przez dwie godziny, a następnie tak przygotowaną mieszaninę po ujednorodnieniu miesza się z 330 - 350 g polidimetylosiloksanu z terminalnymi grupami hydroksylowymi o lepkości 200 mPa*s i 66 - 70 g, korzystnie 70 g promotora adhezji jakim jest tetraetoksysilan, oraz ewentualnie 0,01 - 127 g uniepalniaczy, po czym całość miesza się z czynnikiem sieciującym, który składa się z mieszaniny 77 - 90 g acetoksysilanów z dodatkiem 0,1 - 0,5%, korzystnie 0,2% związku cynoorganicznego.